Проект шиномонтажного участка разборо-сборочного цеха РМЗ по капитальному ремонту экскаваторов

Загрузить архив:
Файл: ref-28791.zip (399kb [zip], Скачиваний: 171) скачать
ФГОУ “Тульский колледж машиностроения и информационных технологий”

ФГОУ “Тульский колледж машиностроения и информационных технологий”

Пояснительная записка курсового проекта

на тему: “Проект шиномонтажного участка разборо-сборочного цеха РМЗ по капитальному ремонту экскаваторов ЕК-8 с годовой

программой 180 штук, экскаваторов ЕК-12 с годовой

программой 200 штук, экскаваторов ЕК-14 с годовой

программой 220 штук”

по дисциплине: “Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов”

Выполнил: студент гр.

Проверил: Токарева Е.В.

Тула 2009

I. Введение

Дорожно-транспортное строительство, как и все отрасли народного хозяйства страны, развиваются быстрыми темпами и имеют огромные масштабы.

Ремонт дорожных машин является объективной необходимостью, которая обуславливается техническими и экономическими причинами. При работе детали машины изнашиваются, эксплуатационные качества ухудшаются. Через определенное время техническое состояние машины достигает предельного значения, при котором нарушается работоспособность. В результате дальнейшая эксплуатация становится невозможна или экономически не целесообразна. Для восстановления работоспособности с сохранением эксплуатационных показателей в течение определенного промежутка времени дорожную машину капитально ремонтируют. На современных авторемонтных заводах капитальный ремонт выполняют промышленным методом, т.е. подвергают обезличенному ремонту, при котором ремонтная операция осуществляется без учета принадлежности ремонтируемых деталей.

Капитальный ремонт имеет огромное хозяйственное значение т.к. повышает срок службы дорожных машин в три раза износ многих деталей дорожных машин поступающих в капитальный ремонт, не достигает предельных значений, вследствие чего их можно восстановить, при этом затрачивается в 20…30 раз меньше металла, чем на изготовления новых деталей.

Вследствие чего при разработке этого курсового проекта можно выразить три основные цели:

1. удовлетворение потребности народного хозяйства

2. обеспечение большого срока эксплуатации дорожных машин

3. экономия средств «материалов»

<

<

2. Технологическая часть

2.1 Охрана труда

Работники, осуществляющие ремонтные работы, обязаны соблюдать и выполнять установленные на предприятии правила внутреннего распорядка, т.е. соблюдать время начала и конца работы, перерывы в течение рабочего дня для отдыха и приема пищи.

Работники, осуществляющие ремонтные работы, должны быть обеспечены специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими нормативами и несут ответственность за правильное их применение, использование и сохранность.

Каждый работник должен изучить требования пожаро- и взрывобезопасности, соблюдать их и уметь применять имеющиеся в аппаратных средства первичного пожаротушения.

Каждый работник должен знать о необходимости уведомления начальника смены, своего непосредственного руководителя о случаях травмирования работников, об авариях и неисправностях оборудования, приспособлений и т.п. чрезвычайных происшествиях и ситуациях.

За нарушение требований инструкции по охране труда работники предприятий привлекаются к дисциплинарной, административной, а в соответствующих случаях и к материальной и уголовной ответственности в порядке, установленном действующим законодательством.

<

2.2 Технологический процесс на участке

Шины имеют следующие дефекты: порезы, износ, разрыв протектора, расслаивание каркаса, прокол или разрыв камеры, повреждение вентиля.

Камеры восстанавливают проведением следующих операций: подготовка камеры и материалов, нанесение клея и сушка, заделка повреждения, вулканизация и контроль устранения дефекта.

Подготовка камеры включает в себя вырезку поврежденного места и обеспечение шероховатости поверхности. При повреждении камеры в месте установки вентиля полностью вырезают этот участок, ставят заплату, а для вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают. Шероховатость создают шлифовальным кругом на ширине 20…25 мм. по всему периметру вырезки. На местах проколов шероховатость создают на площади диаметром 15…20 мм. Зачищенные места очищают от пыли, протирают бензином и просушивают в течение 20…30 мин. При разрывах до 30 мм. для заплат используют сырую резину, а при больших разрывах заплаты изготовляют из годных частей списанных камер. Размер заплаты должен быть на 20…30 мм. больше вырезки и не достигать границ зачищенной поверхности на 2…3 мм.

Нанесение клея и сушку производят дважды. Первый слой наносят клеем малой концентрации, второй - большой концентрации. Клей получают растворением клеевой резины в бензине Б-70 при соотношении масс резины и бензина 1 : 8 и 1 : 5 соответственно для малой и большой концентрации. Клей наносят пульверизатором или кистью. Сушку каждого слоя выполняют при температуре 20…30С в течение 20 мин.

Заделка повреждений заключается в наложении заплат и прокатывания их роликом. Для вулканизации камеру накладывают заплатой на плиту, припудренную тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещен с центром прижимного винта. Затем на участок камеры устанавливают резиновую прокладку и прижимную плитку, которая должна перекрывать края заплаты на 10…15 мм. и не зажимать края камеры. Время вулканизации зависит от размера заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течение 10 мин., стыки - 15 мин., фланцы вентилей - 20 мин.

Отделка камер включает в себя срезание краев заплаты и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование наплывов, заусенцев и других неровностей.

Осмотром обнаруживают явные дефекты после вулканизации. Камеры проверяют на герметичность под давлением 0,15 МПа воздуха.

Покрышки восстанавливают наложением нового протектора, выполняя следующие операции: удаление старого протектора, зачистка наружной поверхности, нанесение клея и сушка, подготовка протекторной резины, наложение протектора, вулканизация, отделка и контроль качества.

После удаления старого протектора на наружной поверхности покрышки создают неровности и очищают ее пылесосом от пыли. Для придания большей упругости внутрь покрышки вкладывают камеру, наполненную сжатым воздухом.

<

Подготовка протекторной резины включает в себя отрезание ее по размеру и создание на концах косого среза под углом 20С. Если протекторная резина не сдублирована с прослоечной, то перед нанесением резинового клея поверхность зачищают. Затем протекторную резину сушат в камере при температуре 30…40С в течение 30…40 мин.

Наложение протекторной резины с одновременной прокаткой роликом выполняют на станках. После покрытия брекера клеем малой концентрации и его выравнивания с помощью прослоечной резины на поверхность восстанавливаемой покрышки наносят клей большой концентрации из пульверизатора. Затем накладывают заготовку прослоечной и профилированной протекторной резины. После наложения каждого вида резины покрытие прокатывают роликами.

Вулканизацию протектора осуществляют в кольцевых вулканизаторах, представляющих собой разъемную по окружности форму с выгравированным рисунком протектора. Температуру для вулканизации (143±2)C создают нагреванием формы паром или электрическим током. Для выдавливания рисунка протектора покрышку прижимают к выгравированной поверхности воздухом под давлением 1,2…1,5 МПа. Опрессовку осуществляют водой, воздухом или паром. Время вулканизации зависит от размеров покрышки и способа опрессовки. Опрессовка холодной водой продолжается 105…155 мин., а воздухом - 90…140 мин.

Отделка покрышки предусматривает срезание наплывов резины, зачистку на станке мест среза и стыковку краев протектора с боковинами.

<

2.3 Расчетная трудоемкость определяется по формуле:

<0x01 graphic
(Чел.час)>

Где: <0x01 graphic
- нормативная трудоемкость (Указана в лит. [1])>

<0x01 graphic
- коэффициент, учитывающий метод ремонта (Приложение 1. [12])>

<0x01 graphic
- коэффициент, учитывающий способ организации производства (Приложение 1. [12])>

<0x01 graphic
- коэффициент, учитывающий программу ремонта (Приложение 1. [12])>

<0x01 graphic
- 1100>

<0x01 graphic
- 1100>

<0x01 graphic
- 1100>

<0x01 graphic
- 1>

<0x01 graphic
- 1>

<0x01 graphic
- 1>

<0x01 graphic
(Чел.час)>

<0x01 graphic
(Чел.час)>

<0x01 graphic
(Чел.час)>

2.4 Распределение трудоемкости по видам работ (%) (Приложение 2. [12])

Принимаю 9 %.

2.5 Определение трудоемкости по участкам цеха. Расчет трудоемкости по участкам цеха определяется по формуле:

<0x01 graphic
; (Чел.час)>

Где: <0x01 graphic
- расчетная трудоемкость>

% - трудоемкость по видам работ

<0x01 graphic
(Чел.час)>

<0x01 graphic
(Чел.час)>

<0x01 graphic
(Чел.час)>

2.6 Определение фонда времени рабочих и оборудования.

Фонды времени рабочих и оборудования каждый год изменяются.

Расчет фонда времени рабочих определяется по формуле:

<0x01 graphic
(час.)>

Где: <0x01 graphic
- соответственно число дней>

календарных, выходных,

праздничных, отпускных

<0x01 graphic
- продолжительность смены, ч.>

<

праздниками

- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по

уважительным причинам, (в среднем =0,96).

<0x01 graphic
(час.)>

Таблица 2.6.1

Наименование профессии

Годовой фонд, час.

Вулканизаторщики

1687,68

2.7 Определение количества производственных рабочих, вспомогательных рабочих, специалистов, служащих и руководителей.

Количество рабочих определяется по формуле:

<0x01 graphic
; чел.>

Где: <0x01 graphic
- трудоемкость участка>

N - годовая программа

<0x01 graphic
- действительный годовой фонд времени рабочего>

<0x01 graphic
; чел.>

<0x01 graphic
; чел.>

<0x01 graphic
; чел.>

<

Площадь участков определяется двумя основными способами:

- по удельной площади, приходящейся на одного производственного рабочего и корректирующейся графически.

- по площади, занятой оборудованием, с учетом проходов и проездов.

2.8.1 Расчет участков цеха по удельной площади определяется по формуле:

S = m*s , кв.м

Где: m - количество производственных рабочих, чел.

s - удельная площадь на одного производственного рабочего, кв.м.

S = 3*20= 60 кв.м.

Величины удельных площадей на одного производственного рабочего (кв.м) - (Приложение 3. [12])

Принимаем 72 кв.м.

2.8.2 Ведомость технологического оборудования и оснастки.

Наименование

оборудования

Модель

или

тип

Краткая

техн.

хар-ка

Кол-во

Мощность

Квт

Габаритные

размеры,

мм

Площадь

Ед.

Всего

Ед.

Общ.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1. Стеллаж для колес

ОРГ-1468-05-790

-

1

-

-

1670-670

1,189

1,189

2. Стенд для монтажа и демонтажа покрышек

31-16

-

1

-

-

2200*1200

2,64

2,64

3. Аппарат электровулканизационный на подставке

6140-УГАРО

-

1

3

3

1100*550

0,605

0,605

<

4. Ванна для проверки камер на герметичность

ОШ-4902

-

1

-

-

1720*1150

1,978

1,978

5. Шкаф для починочных материалов и инструментов

23-18

-

1

-

-

1050*1100

1,155

1,155

6. Верстак слесарный на одно рабочее место

ОРГ-1468-01-060А

-

1

-

-

1200*500

0,6

0,6

Итого:

-

-

6

3

3

-

32

32

Коэффициент расстановки - 4.

2.9 Выбор габаритов здания и участка.

Площадь участка - 72 кв.м.

Габариты участка - 6*12 м.

Шаг колонн - 6*12 м.

Высота участка - 6 м. (с.175. [2])

Полы - бетонные

Стены - кирпичные, ширина 510 мм.

Ширина перегородки - 250 мм.

Колонны - 600*600 мм.

Двери - двухпольные 2*2,4 м.

2.11 Расчет естественного освещения.

Качество КР машин и производительность труда на производственных предприятиях в значительной степени зависят от освещенности и микроклиматических условий в помещениях и на рабочих местах. Недостаточное и неправильное освещение рабочих мест часто служит причиной несчастных случаев и заболеваний зрительных органов. Поэтому проектирование рационального освещения и создание нормального температурного режима должны выполнятся с обязательным учетом всех санитарно-гигиенических и строительных требований. При проектировании производственных и вспомогательных помещений должно предусматриваться естественное и искусственное освещение.

Учитывая высокую биологическую и гигиеническую ценность естественного света, стремятся максимально<

Суммарная площадь остекления помещения определяется по нормированным значениям коэффициентов естественной освещенности с учетом потерь света от остекления, переплетов рам и других условий:

<0x01 graphic
; 0x01 graphic
>

Где: e - коэффициент естественной освещенности <0x01 graphic
или 0x01 graphic
, в зависимости от проектируемого освещения (Приложение 4. [12])>

S - площадь помещения, <0x01 graphic
>

<0x01 graphic
- коэффициент, учитывающий размеры помещения >

(для ремонтных предприятий <0x01 graphic
= ,12…0,35)>

<0x01 graphic
- коэффициент светопропускания (учитывает потери света в светопроемах) 0x01 graphic
= 0,25…0,65 - для помещений с незначительным выделением пыли, дыма и копоти; 0x01 graphic
= 0,2…0,55 - для помещений со значительным выделением загрязнения>

<0x01 graphic
- коэффициент, учитывающий цветовую окраску помещений (потолков, стен, перегородок и т.д.), (Принимаем 2,5)>

<0x01 graphic
0x01 graphic
>

Размеры окон выбираются стандартными, в зависимости от габаритов здания. Площадь одного окна определяется по формуле:

<0x01 graphic
, 0x01 graphic
>

Где: <0x01 graphic
- площадь одного окна, 0x01 graphic
>

b - ширина окна, м. b = 1,5 ; 2 ; 3,4 м.

<0x01 graphic
- высота окна, м. (Принимаем 4,2)>

<0x01 graphic
0x01 graphic
>

<

<0x01 graphic
, шт.>

<0x01 graphic
, шт.>

Естественная освещенность в большой степени зависит от времени дня, года и метеорологических факторов. Поэтому, чтобы обеспечить постоянный уровень освещенности в помещениях, широко используют искусственное освещение.

2.12 Расчет искусственного освещения.

При освещении промышленных зданий используют как общее, так и комбинированное искусственное освещение. Общее предназначено для освещения всего помещения, поэтому светильники общего освещения обычно равномерно размещают под потолком помещения. При необходимости дополнительного освещения рабочих мест прибегают к устройству местного освещения, которое осуществляется установкой светильников непосредственно над рабочим местом.

Определяем суммарную мощность ламп:

<0x01 graphic
, Вт>

Где: <0x01 graphic
- удельная мощность осветительной установки, Вт/0x01 graphic
>

<0x01 graphic
- площадь пола помещения, 0x01 graphic
>

<0x01 graphic
, Вт>

Выбираем мощность одной лампы.

Принимаем люминесцентные лампы по 80 Вт.

Расчет числа ламп (светильников):

<0x01 graphic
>

Где: <0x01 graphic
- мощность одной лампы, Вт. >

<0x01 graphic
>

Принимаем 9 ламп.

<

<0x01 graphic
, кВт*ч.>

Где: <0x01 graphic
- годовое время работы освещения, которое зависит от географической широты.>

<0x01 graphic
, кВт*ч.>

Схема расположения ламп:

<0x01 graphic
>

2.13 Расчет вентиляции.

Вентиляция производственных помещений предназначена для уменьшения запыленности, задымленности и для очистки воздуха от вредных выделений производства. Она способствует оздоровлению условий труда, повышению производительности труда и предотвращению профессиональных заболеваний.

Вентиляция может быть:

- естественной;

- механической (вытяжной, приточной, приточно-вытяжной, местной);

- смешанной.

Естественная вентиляция осуществляется за счет форточек, дефлекторов. По нормам промышленного строительства все помещения

<

должны иметь сквозное проветривание. Площадь фрамуг или форточек принимается в размере не менее 2…4 % от площади пола (большие значения принимаются для помещений с интенсивным выделением пыли, газов, паров.)

Расчет искусственной вентиляции:

1) Вид вентиляции - смешанный

2) Принимаем значение часовой кратности воздухообмена - 5

3) Расчет воздухообмена:

<0x01 graphic
>

Где: <0x01 graphic
- объем помещения, 0x01 graphic
>

К - кратность воздухообмена.

<0x01 graphic
>

4) По рассчитанному воздухообмену выбираем тип, номер и КПД вентилятора - N4, центробежный общего назначения, количество лопаток - 32, КПД - 0,6-0,64.

5) Рассчитываем мощность электродвигателя, необходимую для привода вентилятора:

<0x01 graphic
; кВт>

Где: 1,2…1,5 - коэффициент, учитывающий неучтенные потери напора воздушного потока

<0x01 graphic
- напор воздушного потока>

<0x01 graphic
- КПД вентилятора>

<0x01 graphic
- КПД передачи, 0x01 graphic
= 0,95>

<0x01 graphic
; кВт>

6) Окончательно мощность электродвигателя будет вентилятора:

<0x01 graphic
; кВт>

Где: <0x01 graphic
- коэффициент, учитывающий затраты мощности на >

первоначальный пуск вентилятора (Принимаем 1,5)

<0x01 graphic
; кВт>

<

Основными потребителями электроэнергии являются светильники и электродвигатели технологического оборудования. Годовой расход электроэнергии на освещение производится в соответствии с п.2.13.

Годовой расход электроэнергии на силовое электрооборудование определяется по формуле:

<0x01 graphic
; кВт>

Где: <0x01 graphic
- суммарная установленная мощность электродвигателей >

силового электрооборудования, кВт. (Принимаем 3 кВт)

<0x01 graphic
- коэффициент одновременности, 0x01 graphic
= 0,2…0,6>

<0x01 graphic
- годовое количество часов использования силовой нагрузки, ч. (Принимаем 1600 ч.)>

<0x01 graphic
; кВт>

Годовой расход электроэнергии определяется по формуле:

<0x01 graphic
; кВт>

<0x01 graphic
; кВт>

<

3. Техническое нормирование

3.1 Описание конструкции деталей.

Валик водяного насоса двигателя. Изготовлен из материала Сталь 45 ГОСТ1050-74. Масса - 0,42 кг.

Дефекты:

1. Износ, повреждение резьбы

2. Износ поверхности под подшипники

3. Износ шпоночного паза

4. Износ поверхности под манжету

Габаритные размеры: <0x01 graphic
22*198>

3.2 Основные дефекты детали.

Таблица 3.2.1

Основные дефекты валика водяного насоса двигателя.

Наименование

дефектов

Способ

устранения

дефектов.

Измерительный

инструмент

Размеры в мм.

ПО чертежу

Допустимые

без ремонта

Для ремонта

или

выбраковки

1

2

3

4

5

Износ

поверхности

под манжетку

Микрометр

МК 0…25

22

21,9

менее 21,9

Износ

шпоночного

паза

Шаблон

5

5,1

более 5,1

3.3 Разборка схем технологических процессов на ремонт детали.

Таблица 3.3.1

Схемы технологических процессов на ремонт валика водяного насоса

двигателя.

Дефект

Способ

устранения

№ операции

Наименование

и краткое

содержание

операции

Установочная

база

1

2

3

4

5

Износ

поверхности

под манжетку

Вибродуговая

наплавка

005

010

015

020

025

Шлифовальная

(шлифовать

поверхность

под манжетку)

Наплавочная

(наплавить

поверхность

под манжетку)

Токарная

(точить

поверхность

под манжетку)

Шлифовальная

(шлифовать

поверхность

под манжетку)

Контрольная

Центры

Центры

Центры

Центры

Износ

шпоночного

паза

Вибродуговая

наплавка

005

010

015

Наплавочная

(наплавить

паз)

Фрезерная

(фрезеровать

паз)

Контрольная

Центры

Тиски

<

3.4 Разработка плана технологических операций на ремонт деталей.

Таблица 3.4.1

План технологических операций на ремонт валика водяного насоса

двигателя.

Наименование и краткое содержание операции

Оборудование

Приспо

собление

Инструмент

Рабочий

Мерительный

1

2

3

4

5

005 Шлифовальная

(шлифовать

поверхность

под манжетку)

Станок кругло шлифовальный

316-М

Центра

Шлифовальный круг

ПП 200х10х32

Микрометр

МК 0…25

010 Наплавочная

(наплавить

поверхность

под манжетку)

Переоборудованный токарно-винторезный станок

Центра

Наплавочная головка

Штангенциркуль

ШЦ-2

015 Наплавочная

(наплавить паз)

Переоборудованный токарно-винторезный станок

Центра

Наплавочная головка

Штангенциркуль

ШЦ-2

020 Токарная

(точить

поверхность

под манжетку)

Станок токарно-винторезный

1К625

Центра

Резец

Т-15К6

Микрометр

МК 0…25

025 Фрезерная

(фрезеровать

паз)

Горизонтально-

фрезерный станок

6М83Г

Тески

Фреза

дисковая

3х сторонняя

Шаблон

030 Шлифовальная

(шлифовать

паз)

Станок кругло шлифовальный

316-М

Центра

Шлифовальный круг

ПП 200х10х32

Микрометр

МК 0…25

<

3.5 Выбор режимов обработки и технологическое нормирование операций.

005 Шлифовальная обработка

Шлифовать поверхность под манжету.

Переходы:

1. Установить деталь

2. Шлифовать деталь

3. Снять деталь

1.Выбор режима резанья.

Определяем припуск на обработку

<0x01 graphic
, мм.>

Где: D - диаметр шейки вала до обработки, мм.

d - диаметр шейки вала после шлифования, мм.

<0x01 graphic
, мм.>

1.2 Определяем поперечную подачу и глубину резания при предварительном шлифовании.

Глубина резания численно равна поперечной подаче шлифовального круга.

S - поперечная подача, мм. (Табл. 140, с.117 [1])

t - глубина резания, мм.

S = 0,023

t = S =0,023

<

- продольная подача в долях ширины шлифовального круга. (Табл. 143, с.118 [1])

= 0,35

1.4 Определяем продольную подачу.

<0x01 graphic
, мм/об.>

<0x01 graphic
- ширина шлифовального круга>

<

1.5 Определяем количество проходов.

<0x01 graphic
>

Принимаем 2 прохода.

1.6 Определяем скорость резания.

Для чернового шлифования

<0x01 graphic
, м/мин>

Где:

<0x01 graphic
- табличная окружная скорость вращения детали, м/мин. (Табл. 143, с.119 [1]) >

<0x01 graphic
- коэффициент корректирования окружной скорости (Табл. 144, с.120 [1])>

<0x01 graphic
, м/мин>

1.7 Определяем частоту вращения детали.

<0x01 graphic
, об/мин>

Расчётную частоту вращения детали сравниваем с паспортными данными станка и принимаем ближайшее наименьшее значение - <0x01 graphic
, об/мин.>

<0x01 graphic
- фактическая частота вращения детали, об/мин.>

<0x01 graphic
об/мин.>

<0x01 graphic
= 120 об/мин.>

Принимаем 120 об/мин.

<

1.8 Определяем фактическую скорость окружной вращения детали, м/мин.

<0x01 graphic
>

<0x01 graphic
, м/мин.>

2. Техническое нормирование.

2.1 Определяем основное время.

2.1.1 Методом продольной подачи.

<0x01 graphic
, мин.>

L - длина обработки, мм.

Рассчитать:

<0x01 graphic
- величина врезания и перебега шлифовального круга, мм.>

<0x01 graphic
- выход круга в обе стороны;>

где: <0x01 graphic
- ширина шлифовального круга, мм.>

<0x01 graphic
- коэффициент зачистных ходов (Табл. 138, с.116 [1])>

<0x01 graphic
, мм.>

<0x01 graphic
, мин.>

2.2 Определяем вспомогательное время.

<0x01 graphic
, мин.>

Где:

<0x01 graphic
- вспомогательное время на установку и снятие детали (Табл. 147, с.122 [1])>

<0x01 graphic
- вспомогательное время, связанное с проходом (Табл. 148, с.123 [1])>

<0x01 graphic
, мин.>

2.3 Определяем оперативное время.

<

<

2.4 Определяем дополнительное время.

<0x01 graphic
, мин.>

Где: К - число процентов дополнительного времени от оперативного, %; (9 %)

<0x01 graphic
, мин.>

2.5 Определяем штучное время.

<0x01 graphic
, мин.>

<0x01 graphic
, мин.>

2.6 Определяем подготовительно-заключительное время.

<0x01 graphic
- подготовительно-заключительное время, мин. (Табл. 149, с.123 [1])>

Принимаем 7 мин.

2.7 Определяем время на обработку партии деталей.

<0x01 graphic
, мин.>

Где: x - количество обрабатываемых деталей в партии

<0x01 graphic
, шт.>

Где: N - число машин в партии

a - число одноименных деталей в машине

k - ремонтный коэффициент, (0,3-0,7)

P - число рабочих дней в году

<0x01 graphic
, шт. (Принимаем 1 шт.) >

<

<0x01 graphic
, мин.>

2.8 Определяем штучно-калькуляционное время.

<0x01 graphic
, мин>

<0x01 graphic
, мин>

010 Наплавочная обработка

Переходы:

1. Установить деталь

2. Наплавить деталь

3. Снять деталь

1. Выбор режимов наплавки.

1.1 Выбор марки электродной проволоки (Св30ХСА)

1.2 Выбор диаметра электродной проволоки - <0x01 graphic
= 1,8 , мм. (Табл. 205, с.169 [1]) >

1.3 Определение толщины наплавляемого слоя - b = 3,0 мм. (Табл. 205, с.169 [1])

1.4 Определение силы сварочного тока - I = 160-190 А. (Табл. 205, с.169 [1])

1.5 Определение скорости наплавки - <0x01 graphic
= 0,4 , м/мин. (Табл. 205, с.169 [1])>

1.6 Определение скорости подачи электродной проволоки - <0x01 graphic
= 1,7 , м/мин. (Табл. 205, с.169 [1])>

1.7 Определение шага наплавки - <0x01 graphic
= 2,5 , мм/об. (Табл. 205, с.169 [1])>

1.8 Определение частоты вращения детали:

<0x01 graphic
, об/мин.>

Где: <0x01 graphic
- диаметр наплавляемой части детали, мм.>

<

Принимаем 6 , об/мин.

2. Техническое нормирование.

2.1 Определяем основное время.

<0x01 graphic
, мин.>

Где: L - длина наплавляемой части, мм.

i - число проходов

<0x01 graphic
, мин.>

2.2 Определяем вспомогательное время. (Табл. 206, с.170 [1])

<0x01 graphic
= 0,5 мин.>

2.3 Определяем оперативное время.

<0x01 graphic
, мин.>

<0x01 graphic
, мин.>

2.4 Определяем дополнительное время.

<0x01 graphic
, мин.>

Где: К - число процентов дополнительного времени от оперативного, %; (15 %)

<0x01 graphic
, мин.>

2.5 Определяем штучное время.

<0x01 graphic
, мин.>

<0x01 graphic
, мин.>

<

<0x01 graphic
= 16 мин.>

2.7 Определяем норму времени на обработку партии деталей.

<0x01 graphic
, мин.>

Где: x - количество обрабатываемых деталей в партии

<0x01 graphic
, мин.>

2.8 Определяем технически обоснованную норму штучно-калькуляционного времени.

<0x01 graphic
, мин.>

<0x01 graphic
, мин.>

015 Токарная обработка

Переходы:

1.Установить деталь

2.Проточить деталь

3.Снять деталь

1.Выбор режимов резанья

1.1 Определяем припуск на обработку.

Для вала:

<0x01 graphic
, мм.>

Где: D - диаметр вала до обработки, мм.

d - диаметр вала после обработки, мм.

<0x01 graphic
, мм.>

<

1.2 Определяем глубину резанья.

<0x01 graphic
, мм.>

1.3 Определяем число проходов резца.

<0x01 graphic
>

1.4 Определяем подачу резца S. (Табл. 28, с.32 [4])

<0x01 graphic
, мм/об. - фактическая подача, по паспорту станка.>

1.5 Определяем скорость резанья.

<0x01 graphic
, м/мин.>

Где: <0x01 graphic
- табличная скорость резания, м/мин. (Табл. 29, с.32 [1])>

<0x01 graphic
- корректирующий коэффициент на скорость резанья в зависимости от материала резца (Табл. 13, с.19 [1])>

<0x01 graphic
- корректирующий коэффициент на скорость резанья в зависимости от состояния детали (Табл. 15, с.20 [1])>

<0x01 graphic
- корректирующий коэффициент на скорость резанья в зависимости от материала обрабатываемой детали (Табл. 16, с.20 [1])>

<0x01 graphic
- коэффициент корректирования скорости резания в зависимости от условий обработки (Табл. 17, с.21 [1])>

<0x01 graphic
, м/мин.>

1.6 Определяем частоту вращения.

<0x01 graphic
, об/мин.>

<0x01 graphic
, об/мин.>

Принимаем 1000 об/мин.

<

<0x01 graphic
, м/мин.>

<0x01 graphic
, м/мин.>

1.8 Определяем усилие резания.

<0x01 graphic
, кг.>

Где: K - корректирующий коэффициент на усиление резанья, в зависимости от материала обрабатываемой детали (Табл. 18, с.22 [1])

<0x01 graphic
, кг.>

1.9 Определяем мощность, потребленную на резанье.

<0x01 graphic
, кВт.>

<0x01 graphic
, кВт.>

1.10 Определяем мощность на шпинделе станка.

<0x01 graphic
; кВт.>

Где: <0x01 graphic
- мощность электродвигателя станка, кВт.>

<0x01 graphic
- КПД станка 0x01 graphic
= 0,7…0,9>

<0x01 graphic
, кВт.>

2. Технологическое нормирование.

2.1 Определяем основное время. (Табл. 19, с.24 [1])

<0x01 graphic
, мин.>

Где: L - длина обрабатываемой детали

L1 - величина врезания резца

L2 - величина перебега резца

<0x01 graphic
, мин.>

2.2 Определяем вспомогательное время.

<0x01 graphic
, мин.>

Где:

<0x01 graphic
- вспомогательное время на установку и снятия детали (Табл. 22, с.26 [1])>

<0x01 graphic
- вспомогательное время на изменения режима резанья, если отсутствует, то 0x01 graphic
равно 0>

<0x01 graphic
- вспомогательное время, связанное с переходом (Табл. 24, с.29 [1])>

<0x01 graphic
, мин.>

2.3 Определяем оперативное время.

<0x01 graphic
, мин.>

<0x01 graphic
, мин.>

2.4 Определяем дополнительное время.

<0x01 graphic
, мин.>

Где: К - число процентов дополнительного времени от оперативного, %; (9 %)

<0x01 graphic
, мин.>

2.5 Определяем штучное время.

<0x01 graphic
, мин.>

<0x01 graphic
, мин.>

2.6 Определяем подготовительно-заключительное время.

<

<

<0x01 graphic
, мин.>

Где: x - количество обрабатываемых деталей в партии

<0x01 graphic
, мин.>

2.8 Определение штучно-калькуляционного времени.

<0x01 graphic
, мин.>

<0x01 graphic
, мин.>

Список использованной литературы.

1. Гурвич., Полонская. „Методические указания” Москва, изд. „Ростов - Дон” 1989 г.

2. Дехтеринский Л.В, Фейгин Л.А, Зеленский В. С. „Проектирование авторемонтных предприятий”.

Москва, изд. „Транспорт” 1985 г.

3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. ,,Ремонт автомобилей” Москва. ,,Транспорт” 1998 г.

4. Зеленков Г.И, Б.С. Колясинский. „Проектирование предприятий по ремонту дорожно-строительных машин”.

Москва, изд. „Высшая школа” 1971 г.

5. Зорин В.А… ,,Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов”. Москва. ,,Мастерство” 2001 г.

6. Клебанов Б.В, Кузьмин В.Г. „Ремонт автомобилей”.

Москва, изд. „Транспорт” 1974 г.

7. Ровках С.Е., Фейгин Л.А. „Техническая эксплуатация и ремонт машин транспортного строительства”. Москва, изд. „Транспорт” 1985 г.

8. Румянцев С.И. ,,Ремонт автомобилей”. М. ,,Транспорт” 1988 г.

9. Ткаченко В.Ф. ,,Ремонт дорожных машин”. ,,Транспорт” 1981 г.

10. ,,Указания по организации и проведению ТО и Р. дорожных машин”. ВСН 6 -79 Минавтодор РСФСР. Москва, изд. „Транспорт” 1980 г<

11. Читалкин А.М., Аршинкин М.И. „Ремонт дорожных машин”.

Москва, изд. „Ростов - Дон” 1989 г.

12. Токарева Е.В., “Методические указания по выполнению курсового проектирования”. ТАМКТС 2005 г.

Содержание

СТР.

1. Введение……………………………………………………..…..2

2. Технологическая часть………………………………………….3

3. Техническое нормирование…………………………………….15

4. Шлифовальная обработка………………………………………18

5. Наплавочная обработка…………………………………………22

6. Токарная обработка……………………………………………..24<

КП 190605.005.000.000.ПЗ


5

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

КП 190605.005.000.000.ПЗ


4

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


3

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

30

Листов

Лит.

Пояснительная записка.

Утверд.

Н. Контр.

Реценз.

Токарева Е.В.

Провер.

Разраб.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

2

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


6

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


7

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


8

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


9

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

10

КП 190605.005.000.000.ПЗ


КП 190605.005.000.000.ПЗ


11

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


12

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


13

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


14

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


15

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


19

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


16

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


17

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


18

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


20

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.


21

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

21

КП 190605.005.000.000.ПЗ


КП 190605.005.000.000.ПЗ


22

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

23

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


28

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

24

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


25

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


26

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


27

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


29

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ


30

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.