Организация и планирование конструкторской подготовки производства

Загрузить архив:
Файл: ref-30189.zip (177kb [zip], Скачиваний: 52) скачать

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Камышинский технологический институт

(филиал) ВолгГТУ

кафедра: «Менеджмент и бизнес»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства и менеджмент»

вариант № 6

Выполнил:

Проверил:

студент гр. КТМ – 051(З)

Дроненко Д.М.

Найдис В. В.

Камышин 2009г.


Содержание

Лист

1

Расчет параметров поточной линии

3

2

Организация и планирование конструкторской подготовки производства

12

3

Оценка технического уровня и качества спроектированной линии

16

4

Экономическое исследование изменения заданного показателя качества линии

21

Список литературы

24

Приложения


1. Расчет параметров поточной линии

Определение такта поточной линии r (мин) по формуле:

r =

(1)

где f - число рабочих смен в сутки;

Тсм. - продолжительность смены, ч;

а - технологические потери;

Nв.сут. - суточная программа выпуска, шт.

r = 2 (480 –25) (100 – 3) / 295 * 100 =3 мин

Определение количества рабочих мест по операциям расч.iпо формуле:

РАСЧ.i = tШТ. i / r

(2)

где tштi - норма времени на i- ю операцию, мин.

AРАСЧ.. 1 = 10 / 3=3,33

Для других операций изделий А и Б расчеты РАСЧ.iпроизводим аналогично и полученные данные отражены в таблице 1.

Определение коэффициента загрузки рабочих мест kзi на каждой операции в процентах по формуле:

(3)

KAЗ 1 = 100 (3,33 / 4) = 83

Для других операций изделий А и Б расчеты kзi производим аналогично и полученные данные отражены в таблице 1.


Таблица 1 - Расчет количества рабочих мест

Номер

операции

ТШТ i

РАСЧ .i

ФАК.i

KЗ i

А

Б

А

Б

А

Б

А

Б

1

10

4,18

3,33

1,39

4

2

83

70

2

36

7,51

12

2,5

12

3

100

83

3

15

3,64

5

1,2

5

2

100

60

4

5

3,58

1,67

1,19

2

2

84

59,5

5

23,5

12,22

7,8

4

8

4

98

100

6

8

21,65

2,67

7,22

3

8

89

90

7

9

37,75

3

12,6

3

13

100

97

8

4,5

15,22

1,5

5

2

5

75

100

9

17

18,10

5,67

6

6

6

95

100

10

28

27,34

9,3

9

10

9

93

100

В зависимости от соблюдения условия синхронности и вида технологического процесса выбираем непрерывно-поточную линию (сраспределительным конвейером) для изделий А и Б.

Общее количество рабочих мест на линии Аобщ.ф =55 и Бобщ.ф =54

Определение списочного количества рабочих Робщ. (чел) по формуле:

(4)

где в - потери рабочего времени, проценты;

о.ф. - общее количество рабочих мест на линии.

РАобщ=(1+5/100)* 2 * 55 = 116 чел

РБобщ=(1+5/100)* 2 * 54 = 114 чел

Определение скорости конвейера Vk (м/мин) по формуле:

VK = lШ / r

(5)

где lШ- шаг конвейера, м.

VK = 0,3 / 3 = 0,1 м/мин

Определение длины рабочей части конвейераlр.раб (м) по формуле:

lр.раб =lш

(6)

где m, mо - соответственно количество операций со стабильнойпродолжительностью и с колебаниями ее в пределах от timin до timax;

i фак. - количество рабочих мест наоперации со стабильной продолжительностью;

jфак. - количество рабочих мест наоперации, имеющей резервную зону;

- число резервных делений.

=

(7)

tiср=

(8)

где timax, timin, tiср - максимальная, минимальная и средняя продолжительность операции.

tА10 СР = (1,2 * 28 + 28) / 2 = 30,8 мин

tБ10 СР= (1,2 * 34 + 34) / 2 =30,1 мин

= (33,6-30,8) / 3 = 0,93 ≈ 1

(32,80-30) / 3 = 0,902 ≈ 1

По формуле (6) получим:

lАр.раб = 0.3 [45 + 10 * 1 ] = 16,8 м

lБр.раб = 0.3 [45 + 9 * 1 ]= 16,5 м

Определение площади конвейера Sк2) по формуле:

SК = ((Lоб + L1 ) w +2R) (Н + 0,1)

(9)

где R – радиус барабанов конвейера, м;

H – ширина конвейера, равная ширине детали, м;

Lоб – средняя длинаединицы оборудования, м;

L1 – расстояние между оборудованием, м;

w - количество рабочих мест.

(A) Sк = ((2+0,5) * 55 + 2 * 0,5) * (0,2 + 0,1) = 41,55 м2

(Б) Sк= ((2+0,5) *54 +2 * 0,5) * (0,2 +0,1)=40,8м2

Определение длительности производственного цикла изготовления изделия на линии Тц (мин) по формулам:

Тц = r * ωО.Ф. + lР. РАБ. / VК

(10)

(А) Тц = 3 * 55 + 16,8 / 0,1 = 333 мин

(Б) Тц = 3 * 54 + 16,5 / 0,1 = 327 мин

Определение сменного выпуска на 1м2 производственной площади Q( 1/м2) и сменного выпуска на 1 человека Q'(1/чел) по формулам:

Q =

(11)

Q¢=

(12)

QА = 295 / 41,55 = 7,1 1/м2

QБ = 295 / 40,8 = 7,23 1/м2

А = 295 / 55 = 5,361/чел

Б = 295 / 54 = 5,46 1/чел

Определение величины межоперационных заделов Z м.о. по формуле:

Z м.о. =

(13)

где Тn - период времени одновременного выполнения двух смежных операций i-й и (i+1)-й, в течении которого производительность на каждой из них постоянна;

i , i+1 - количество рабочих мест на смежных операциях в течении Тn;

ti шт, t(i+1)шт - нормы времени на выполнение двух смежных операций i-й и (i+1)-й.

Компоновка участка с поточной линией приведена в приложении.


Изделие А

Изделие Б

1-2

Тп1 = 199,2

Тп2 = 40,8

Z1= 13,28

Z2 = -13,6

1-2

Тп1 = 168

Тп2 = 31,2

Z1= 13,2

Z2 = -12,5

2-3

Тп1 = 240

Тп2 = 0

Z1= 0

Z2 = 0

2-3

Тп1 = 199,2

Тп2 = 55,2

Z1= -29,9

Z2 = 30,3

3-4

Тп1 = 240

Тп2 = 38,4

Z1=-16

Z2 = 15,36

3-4

Тп1 = 144

Тп2 = 1,2

Z1=-1,3

Z2 = 0,7

4-5

Тп1 = 201,6

Тп2 = 33,6

Z1=12,01

Z2 = -11,44

4-5

Тп1 = 142,8

Тп2 = 97,2

Z1= 33

Z2 = -31,8

5-6

Тп1 = 235,2

Тп2 = 21,6

Z1=-8,13

Z2 = 8,1

5-6

Тп1 = 240

Тп2 = 24

Z1=-10,1

Z2 = 8,86

6-7

Тп1 = 213,6

Тп2 = 26,4

Z1=8,9

Z2 = -8,8

6-7

Тп1 = 216

Тп2 = 16,8

Z1=5,4

Z2 = -5,78

7-8

Тп1 = 240

Тп2 = 60

Z1=- 26,6

Z2 = 26,6

7-8

Тп1 = 232,8

Тп2 = 7,2

Z1=3,6

Z2 = -2,4

8-9

Тп1 = 180

Тп2 = 48

Z1=16,4

Z2 = -16,9

8-9

Тп1 = 240

Тп2 = 0

Z1=-0,7

Z2 = 0

9-10

Тп1 = 228

Тп2 = 4,8

Z1=-0,96

Z2 = 1,7

9-10

Тп1 = 240

Тп2 = 0

Z1=0,6

Z2 = 0

Оборотные заделы образуются на линии вследствие различной производительности смежных операций.

Для проведения последовательного расчета величин межоперационных заделов строится план-график работы поточной линии. График межоперационных заделов приведены в таблицах 4 и 5.


Таблица 2. График-регламент работы поточной линии для изделия А

Номер операции

ТШТ i

РАСЧ .i

ФАК.i

KЗ i

Период комплектования

R = 240 мин (1 / 2 смены)

1

10

3,33

4

83

2

36

12

12

100

3

15

5

5

100

4

5

1,67

2

84

5

23,5

7,8

8

98

6

8

2,67

3

89

7

9

3

3

100

8

4,5

1,5

2

75

9

17

5,67

6

95

10

28

9,3

10

93


Таблица 3. График-регламент работы поточной линии для изделия Б

Номер операции

ТШТ i

РАСЧ .i

ФАК.i

KЗ i

Период комплектования

R = 240 мин (1 / 2 смены)

1

4,18

1,39

2

70

2

7,51

2,5

3

83

3

3,64

1,2

2

60

4

3,58

1,19

2

59,5

5

12,22

4

4

100

6

21,65

7,22

8

90

7

37,75

12,6

13

97

8

15,22

5

5

100

9

18,10

6

6

100

10

27,34

9

9

100


Таблица 4. График межоперационных заделов для изделия А

Номер операции

ТШТ i

РАСЧ .i

ФАК.i

KЗ i

Период комплектования

R = 240 мин (1 / 2 смены)

1

10

3,33

4

83

ZМ. О. 1 - 2

2

36

12

12

100

ZМ. О. 2 – 3

3

15

5

5

100

ZМ. О. 3 – 4

4

5

1,67

2

84

ZМ. О. 4 – 5

5

23,5

7,8

8

98

ZМ. О. 5 – 6

6

8

2,67

3

89

ZМ. О. 6 – 7

7

9

3

3

100

ZМ. О. 7 – 8

8

4,5

1,5

2

75

ZМ. О. 8 – 9

9

17

5,67

6

95

ZМ. О. 9 – 10

10

28

9,3

10

93

Таблица 5. График межоперационных заделов для изделия Б

Номер операции

ТШТ i

РАСЧ .i

ФАК.i

KЗ i

Период комплектования

R = 240 мин (1 / 2 смены)

1

4,18

1,39

2

70

ZМ. О. 1 - 2

2

7,51

2,5

3

83

ZМ. О. 2 – 3

3

3,64

1,2

2

60

ZМ. О. 3 – 4

4

3,58

1,19

2

59,5

ZМ. О. 4 – 5

5

12,22

4

4

100

ZМ. О. 5 – 6

6

21,65

7,22

8

90

ZМ. О. 6 – 7

7

37,75

12,6

13

97

ZМ. О. 7 – 8

8

15,22

5

5

100

ZМ. О. 8 – 9

9

18,10

6

6

100

ZМ. О. 9 – 10

10

27,34

9

9

100


2. Организация и планирование конструкторской

подготовки производства

Продолжительность работ tij (дни) рассчитывается по формуле (14):

(14)

где tij- продолжительность этапа конструкторской подготовки, дни;

Tij– трудоемкость этапа конструкторской подготовки, ч;

Pij– число работников, занятых разработкой этапа, чел.;

- продолжительность рабочего дня, ч.

Таблица 6 – Расчет трудоемкости и продолжительности

Наименование этапов

Число испол-нителей, чел.

Должность

исполнителя

Расчет

трудоемкости

работ, ч

Продолжи-тельность,

дни

1

2

3

4

5

Обзор патентной литературы для технического задания

1

гл. конструктор

60

7

Разработка технического задания

1

гл. конструктор

400

49

Обзор патентной литературы для эскизного проекта

1

конструктор

60

7

Эскизный проект

4

конструктора высшей категории

1850

56

Обзор патентной литературы для технического проекта

1

конструктор

60

7

Технический проект

5

конструктора высшей категории, техники

5174

126

Обзор патентной литературы для рабочего проекта

3

конструктора высшей категории

120

5

Рабочий проект

5

конструктора высшей категории, техники

5280

129

Отработка опытного образца

2

гл. конструктор, конструктор высшей категории

264

16

Лабораторные испытания

3

техники

664

27

Испытания на надежность

2

техники

158

10

Эксплуатационные испытания

2

техники

264

16

Корректировка технической документации

4

конструктор высшей категории

264

16


Определение перечня событий и работ.

Расчеты перечня событий и работ отражены в таблице 7.

Таблица 7 – Перечень событий и работ

Событие

Работа

код

Наименование

код

Наименование

Продол-житель-ность

1

Приказ директора о проектировании поточной линии

1 – 2

Разработка и утверждение технического задания на проектирование поточной линии

56

2

Техническое задание на проектирование поточной линии утверждено

2 – 3

Разработка эскизного проекта поточной линии

63

3

Разработка эскизного проекта поточной линии завершена

3 – 4

Расчет кинематических параметров

40

4

Расчет кинематических параметров завершен

3-5

Расчет динамических параметров

40

5

Расчет динамических параметров завершен

4-6

Анализ расчета кинематических параметров

40

6

Разработка технического и раб. проекта завершена

5-6

Анализ расчета динамических параметров

13

7

Деталировка поточной линии закончена

6-7

Разработка чертежей деталей

33

8

Разработка сборочных чертежей узлов поточной линии завершена

6-8

Разработка сборочных чертежей узлов поточной линии

35

9

Разработка спецификаций на узлы поточной линии закончена

8 – 9

Разработка спецификаций на узлы поточной линии

17

10

Технологический и нормо-контроль завершены

7-10

Проведение контроля сборочных чертежей

14

8-10

Проведение контроля спецификаций

20

11

Заказ на поставку оригинальных деталей

9-10

Размещение заказа на поставку оригинальных деталей

6

10-11

Поставка оригинальных деталей

2

12

Оригинальные детали поставлены

11-12

Установка оригинальных деталей на поточную линию

7

13

Заказ на поставку покупных деталей

12-15

Размещение заказа на поставку покупных деталей

5

10-13

Поставка покупных деталей

2

14

Покупные детали поставлены

13 – 14

Установка покупных деталей на поточную линию

6

15

Отработка опытного образца завершена

14 – 15

Проведение испытаний поточной линии

53

16

Испытание опытного образца проведено

15-16

Корректировка технической документации

10

17

Корректировка технической документации завершена

10-18

Отладка оборудования поточной линии

3

18

Копирование чертежей и технической документации завершено

17-19

Изучение технической документации конструкторами и техниками

3

19

Подготовка к запуску поточной линии завершена

18-19

Передача документации в серийное производство

3

По составленному перечню работ строится сетевой график.

Определяем параметры сетевого графика, для этого используем табличный метод.

Таблица 8 – Расчет параметров сетевого графика

Количество предшествующих работ

Код работы

Продолжительность, дни

Сроки начала и окончания работ

Резервы времени

Тijр.н.

Тijр.о.

Тijп.н.

Тijп.о.

Rij

Rij

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

1

1

1

1

2

2

1

1

1

1

3

1

1

3

1

1

3

2

1

1

1

1-2

2-3

3-4

3-5

4-6

5-6

6-7

6-8

8-9

7-10

8-10

9-10

10-11

11-12

12-15

10-13

13-14

14-15

10-18

15-16

16-17

17-19

18-19

56

63

40

40

40

13

33

35

17

14

20

6

2

7

5

2

6

53

3

10

3

3

3

0

56

119

119

159

159

199

199

244

232

234

251

257

259

266

257

259

265

257

318

328

331

260

56

119

159

159

199

172

232

234

251

246

254

257

259

266

271

259

265

318

260

328

331

334

263

0

56

119

146

159

186

210

199

234

243

237

251

304

306

313

257

259

265

328

318

328

331

331

56

119

159

186

199

199

243

234

251

257

257

257

306

313

318

250

265

318

331

328

331

334

334

0

0

0

27

0

27

11

0

0

11

3

0

47

47

47

0

0

0

29

0

0

0

71

0

0

0

0

0

27

0

10

0

11

3

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Максимально допустимые сроки поставки оригинальных деталей устанавливаем 23.08.05-24.08.05.

Максимально допустимые сроки поставки покупных деталей устанавливаем 31.08.05-01.09.05.

Стоимость проектных работ Kп.р.(руб) определяется по формуле:

(15)

где Тэт I–трудоемкостьi-го этапа конструкторской подготовки производства, ч.;

С пр i – стоимость одного часа работ по i-му этапу, руб.

Kп.р=14618 * 4 = 58472 руб


3. Оценка технического уровня и качества спроектированной линии

Годовой экономический эффект Э( руб) определяется по формуле:

(16)

гдеС1 и С2 - себестоимость обработки детали соответственно на базовой и новой линии, руб.;

К1 и К2 - капитальные затраты на одну деталь при обработке соответственно на базовой и новой линии, руб.;

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, принимается 0,15;

А г- годовой выпуск деталей на новой линии, шт.

(17)

гдеB - выработка деталей в смену, шт.;

n - число рабочих смен;

dp - число рабочих дней в году, дн.;

Kн - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по организационно- техническим причинам;

Kн=0,95.

шт

шт

Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат Tок( дет.) определяется по формуле:

(18)

гдеКбаз - капитальные вложения по базовому варианту , руб.;

Кi - капитальные вложения по проектируемому варианту, руб.;

Сбаз - себестоимость годового объема выпуска деталей по базовому варианту,руб.;

Сi - себестоимость годового выпуска деталей по iварианту , руб.

(19)

А - годовой выпуск деталей с одного станка, руб.


Капитальные затраты на одну деталь по i-му варианту Ki ед(руб) определяется по формуле.

(20)

где Si - суммарные капитальные затраты по i-му варианту, руб.;

(21)

где Sстi- балансовая стоимость станка по i-му варианту, руб.;

Sпл. - стоимость производственной площади, занимаемой линией i-го варианта (учитывается общая площадь, рассчитанная как полезная, увеличенная в 2,5 раза, стоимость 1м2 производственной площади принимается 600 - 800 руб.);

Sпр.i - стоимость проектных работ i-го варианта (определяется как полная стоимость проектных работ, взятая из расчетов подраздела 2.2, деленная на годовой выпуск станков по каждому варианту), руб.;

Sвн.i - затраты на внедрение, монтаж, транспортировку и отладку линии, (определяется из расчета 150 + 250% от затрат на проектирование по i-му варианту), руб.

Себестоимость обработки деталей по i-му варианту Сi ед(руб) определяется по формуле:

(22)

где Зi- годовые эксплуатационные расходы на одну линии по i-му варианту, руб.

(23)

где Ззпi- заработная плата основная, дополнительная и отчисления на социальное страхование рабочих (станочников), обслуживающих линииi-го варианта, руб.

(24)

где tcmi - часовая тарифная ставка рабочего, обслуживающего линию i-го варианта, руб.;

руб

руб

Заi - затраты на амортизацию линииi-го варианта, руб.

(25)

ti - срок службы линии, лет;

руб

руб

Зрi- затраты на ремонт и обслуживание линии i-го варианта, руб.

(26)

30 - норматив затрат на 1 час ремонтных работ, руб.;

Fpi - время простоя в ремонте, ч.

руб

руб

Зэлi - затраты на силовую электроэнергию на линию i-го варианта, руб.

(27)

Wi – суммарная мощность электродвигателей линииi-го варианта, кВт;

0,8; 0,15; 1,15 - соответственно коэффициенты использованиямощности, использования времени, потерь в сети;

0,6 - стоимость 1 часа силовой электроэнергии, руб.;

Fni - номинальный годовой фонд времени, ч.

руб

руб

Звi- затраты на вспомогательные материалы на линию i-го варианта, руб.;

(28)

руб

руб

Зспi - затраты на содержание производственных площадей, руб.

(29)

руб

руб

0,27 - стоимость содержания 1-го м 2 производственной площади, руб.

руб

руб

руб

руб

Sстi= 108000 руб

Sстб = 75000 руб

Sпл.i= 5 * 800 * 2,5 = 10000 руб

Sплб = 5 * 800 * 2,5 = 10000 руб

Sпр.i= 58472/ 50 = 1169,4 руб

Sпрб = 45000/50 = 900 руб

Sвн.i=1169,4* 2= 2339 руб

Sвн.б= 900 * 2,5 = 2250 руб

руб

руб

руб

руб


Ki =5,2 * 50 = 260 руб

Kб = 4,04 * 50 = 202 руб

Сi = 5,31 * 50 = 265,5 руб

Сб = 4.57 * 50 = 228,5 руб

лет

руб


4. Экономическое исследование изменения заданного показателя качества линии

Нужно определить, при каком уровне этого показателя дополнительные капитальные затраты окупятся не более, чем за 3 года, и какой экономический эффект будет при этом достигнут. Линия с измененным на 1 шаг каким-либо показателем качества рассматривается как самостоятельный вариант проекта линии. Для этого варианта рассчитываются все экономические показатели по изложенной методикеи определяются:

-себестоимость - Сi,

-капитальные затраты - Кi,

-приведенные затраты - .

Из всех вариантов выбирается тот, для которого срок окупаемости дополнительных затрат не более 3 лет.

(30)

Показатели качества:

-производительность – А = 50 шт,

-срок службы – t = 12 лет,

-мощность эл. двигателя –W = 60 кВт

-время простоя в ремонте - Fpi = 300 часов

Изменяем производительность:

А = 50 шт

Ток = 1,57 лет

Q = 304,5 руб

А = 48 шт

Ток = 1.8 лет

Q = 292,3 руб

А = 46 шт

Ток = 2,3 лет

Q = 280 руб

А = 44 шт

Ток = 5,2 лет

Q = 268 руб

Изменяем срок службы,

t = 12 лет

Ток = 1,57 лет

Q =304,5 руб

t = 16 лет

Ток = 1,79 лет

Q =300 руб

t = 20 лет

Ток = 1,97 лет

Q =297 руб

t = 24 лет

Ток = 2,1лет

Q =295 руб

Изменяем мощность эл. двигателя, шаг

W = 60 кВт

Ток = 1,57 лет

Q =304,5 руб

W = 55 кВт

Ток = 3,09 лет

Q =286 руб

W = 57 кВт

Ток = 2,2 лет

Q =293 руб

Изменяем время простоя в ремонте шаг равен 10.

Fpi= 300 ч

Ток = 1,57лет

Q = 304,5 руб

Fpi= 250ч

Ток = 1,7 лет

Q = 296 руб

Fpi= 200 ч

Ток = 1,9 лет

Q = 293 руб

Fpi= 150 ч

Ток = 2,11 лет

Q = 290 руб

Fpi=100 ч

Ток = 2,4 лет

Q = 287 руб

По результатам расчетов строится четыре графика изменения удельных приведенных затрат в соответствии с изменением соответствующего показателя качества.



Рисунок 1 – Изменение удельных приведенных затрат от производительности

Рисунок 2 – Изменение удельных приведенных затрат от срока службы

Рисунок 3 – Изменение удельных приведенных затрат от мощности эл. двигателя

Рисунок 4 – Изменение удельных приведенных затрат от простоя в ремонте


Список литературы

1.Организация и планирование проектных работ в машиностроении: Методические указания по выполнению курсовой работы; / Сост. Д. М. Дроненко; Волгоград. Гос. Тех. Ун-т. – Волгоград, 2002. – 24 с.

2.Экономика машиностроительного производства / Под ред. И. З. Берзиня, В. П. Калинина. – М.: Высшая школа, 1998. – 298 с.

3.Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб. для машиностр. спец. вузов / М. И. Ипатов, М. К. Захаров, К. А. Грачева и др.: Под ред. М. И. Ипатова, В. И. Постникова и М. К. Захарова. – М.: Высшая школа, 1988. – 216 с.