Методические указания к практическим работам по МДК 01.05 Технология и оборудование производства фанеры

Департамент образования Вологодской области
Бюджетное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
«Череповецкий лесомеханический техникум им. В.П. Чкалова»
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ПРАКТИЧЕСКИМ РАБОТАМ
по МДК 01.05.
Технология и оборудование производства фанеры
______________________________________________
для специальности:
250405 «Технология комплексной переработки древесины»
67246529845000




г. Череповец
2014г
Методические указания составлены ____Учуваткиной Е.В.________

в соответствии с рабочей программой профессионального модуля
ПМ.01. «Осуществление технологических процессов комплексной переработки древесины», утвержденной ПЦК 250405 от 03.05.2012г, протокол № 7.
Методические рекомендации рассмотрены на заседании ПЦК спец.250405 и спец.250407 протокол №___ от ___________
Председатель ПЦК ____________________Ильина К.А.
Приняты методическим советом
протокол № _____________ от ___________ 20_____г.
Методические рекомендации изданы в количестве___15____экземпляров
СОДЕРЖАНИЕ
1. Практическая работа № 1.
Расчет бассейнов прогрева древесины
4
2. Практическая работа № 2.
Анализ пороков древесины и дефектов лущеного шпона.
9
3. Практическая работа № 3.
Пооперационный контроль производства фанеры березовой марки ФК. 12
4. Практическая работа № 4.
Контроль качества готовой фанеры березовой марки ФК.
15
5. Практическая работа № 5.
Пооперационный расчет фанеры березовой марки ФК.
17
Приложение 1. Варианты заданий для пооперационного расчета
фанеры 49
Приложение 2. Справочные материалы для пооперационного расчета фанеры 50
Приложение 3. Видимые пороки древесины и дефекты шпона.
Термины и определения. 55
Приложение 4. Исходные режимы гидротермической обработки
сырья в бассейнах с температурой воды 40 0С. 58
Приложение 5. Исходные режимы гидротермической обработки
сырья в бассейнах с температурой воды 60-80 0С. 58
Приложение 6. Форма титульного листа отчета по практическим
работам 59
Приложение 7. Критерии оценки знаний при защите практических
работ 60
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 1
Расчет бассейнов прогрева древесины
Цель работы : изучить конструкцию , принцип работы бассейнов и научиться осуществлять необходимые расчеты.
Задание :Согласно варианту задания выполнить схему бассейна с описанием его работы.
Рассчитать производительность и необходимое количество секций бассейна.
Варианты заданий
1 вариант
Открытый бассейн с консольно-козловым краном 2 вариант
Закрытый бассейн с мотовилом
Условия для расчетов:
Для фанерного завода с годовой производительностью Q =117000 м3/год проектируется открытый бассейн для проварки фанерных кряжей длиной 6,2м, температура в бассейне 40 0С, расчетная температура воздуха до -100С. Для загрузки и разгрузки бассейна устанавливается козловой кран ККУ-10 с длиной пролета 20м. Диаметр кряжей 26-30см, порода –береза, доставка железной дорогой, способ хранения – дождевание. Загрузка в бассейн –пучками. Количество смен в году -960.
Условия для расчетов:
Для фанерного завода с годовой производительностью Q =47000 м3/год проектируется закрытый бассейн с мотовилом для проварки фанерных кряжей длиной 6,2м, температура в бассейне 60 0С, расчетная температура воздуха до -100С.Диаметр мотовила -2,5м. Диаметр кряжей 31-35см, порода –береза, доставка железной дорогой, способ хранения – влагозащитная замазка. Загрузка в бассейн –пучками. Количество смен в году - 780.
Необходимые теоретические сведения
Технологическая операция гидротермической обработки древесины предназначена для повышения влажности и температуры древесины с целью повышения ее пластичности. В итоге, при лущении чураков, получают плотный, цельный, без трещин и разрывов лущеный шпон.
Гидротермическая обработка древесины в фанерном производстве выполняется методом пропаривания, когда чураки погружаются в горячую воду и выдерживаются в ней некоторое время. Температура воды в бассейне при мягком режиме +30-400С, при жестком - +60-800С. Продолжительность термообработки сырья при мягком режиме – около 24ч, при жестком – несколько часов. Для гидротермической обработки используют различные бассейны, парильные ямы и камеры, автоклавы. (Рис.1, 2). Загрузка бассейнов и пропарочных ям осуществляется кранами с грейферными захватами. Перемещение чураков в бассейнах осуществляется мотовилами, тросовыми конвейерами. Для уменьшения теплопотерь бассейны закрывают крышками. Вода в бассейнах подогревается паром. Расход пара на прогрев 1м чураков 90-130 кг.



Рис 1. Схематический разрез закрытого бассейна с мотовилом:
1 — паропровод; 2 — водопровод; 3 — направляющие; 4 — мотовило;
5—ось, 6 — бассейн; 7 — сливная труба

Рис. 2. Различные устройства для тепловой обработки сырья:
а – бассейн с консольно-козловым краном; б – автоклав;
1 – сбрасыватель; 2 – загрузочный транспортер; 3 – накопитель кряжей; 4 – крышка; 5 – грейферный захват; 6 – бетонная разделительная тумба; 7 – стена; 8 – консольно-козловый кран; 9 – передвижной перегрузчик; 10 – разгрузочный транспортер; 12 – крышка автоклава; 13 – механизм отвода крышки; 14 – спускная труба.
Выполнение работы:
Схема бассейна_______________________________________
(указать тип бассейна)
Расчет производительности бассейна.
Открытый бассейн с консольно-козловым краном.
Производительность бассейна для проварки рассчитывается в следующем порядке.
Расчет сменной производительности секции, м3/см:
Псм=LBHКзКуКрТсмtцгде L,B,H – длина (18м), ширина(7м) и глубина(2м) секции ;Кз- коэффициент загрузки секции : при работе в пучках -0,90, при загрузке сырья в контейнерах -0,65; Ку – коэффициент плотности укладки сырья – 0,70; Кр – коэффициент рабочего времени-0,95; Тсм – продолжительность смены-8ч; tц – цикл времени оттаивания и прогрева сырья, ч.
Размеры открытых бассейнов зависят от выбранного грузоподъемного оборудования. Например, пролет крана ККУ-10 составляет 20м, поэтому длину секции бассейна можно принять равной 18м. Ширина секции 7м выбирается из расчета максимальной длины кряжа 6,2м.
tц=ТтаблКпКдКхгде Ттабл – время оттаивания и прогрева (Прилож.4.); Кп – коэффициент, учитывающий породу древесины (сосна, ель, кедр -1,0; лиственница, береза -1,2); Кд – коэффициент , зависящий от способа доставки сырья (сплавное- 1,2; по железной дороге – 1,0); Кх – коэффициент, зависящий от способа хранения (дождевание, водное хранение – 1,0; влагозащитные замазки -1,2; плотная укладка на срок более 2мес. -1,4).
Расчет годовой производительности одной секции, м3/год:
Пгод=Псм∙nгде n – количество рабочих смен в году.
Расчет необходимого количество секций бассейна:
m=QПгод
где Q –годовой объем сырья, подлежащий проварке, м3.
Секций должно быть не менее двух.
Закрытый бассейн с мотовилом.
Производительность бассейна для проварки рассчитывается в следующем порядке.
Расчет сменной производительности секции, м3/см:
Псм=πКрКзR2lc2∙rгде Кз- коэффициент загрузки секции -0,6; Кр – коэффициент рабочего времени-0,95; R-радиус мотовила,м; lc – длина чурака, м; r – время прогрева чураков,ч.

r=ТтаблКпКдКхгде Ттабл – время оттаивания и прогрева (Прилож.4.); Кп – коэффициент, учитывающий породу древесины (сосна, ель, кедр -1,0; лиственница, береза -1,2); Кд – коэффициент , зависящий от способа доставки сырья (сплавное- 1,2; по железной дороге – 1,0); Кх – коэффициент, зависящий от способа хранения (дождевание, водное хранение – 1,0; влагозащитные замазки -1,2; плотная укладка на срок более 2мес. -1,4).
Расчет годовой производительности одной секции, м3/год:
Пгод=Псм∙nгде n – количество рабочих смен в году.
Расчет необходимого количество секций бассейна:
m=QПгод
где Q –годовой объем сырья, подлежащий проварке, м3.

Выводы: В выводе должны быть приведены результаты расчетов и определено необходимое количество секций бассейна.
Контрольные вопросыС какой целью осуществляют гидротермическую обработку сырья? В чем она заключается?
Какие режимные параметры должны соблюдать при гидротермической обработке и от чего они зависят?
Какие типы бассейнов используются при гидротермической обработке в фанерном производстве?
Как осуществляется расчет производительности бассейна и количество его секций?
От каких факторов будут зависеть размеры открытого бассейна с консольно-козловым краном?
Какое минимальное количество секций бассейна гидротермической обработки должно быть на предприятии?
Литература
Глебов И.Т., Глебов В.В. Оборудование для производства и обработки фанеры : Учебное пособие.-СПб.: Издательство «Лань», 2013.-288с.
Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. – М., 1984. – 430 с.
Кириллов А.Н., Карасев Е.И. Производство фанеры. Учебник для подготовки рабочих на производстве. М., «Высшая школа», 1976-224с.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2
Анализ пороков древесины и дефектов лущеного шпона
Цель работы : научиться выявлять пороки древесины и дефекты лущеного шпона, определять причины их возникновения и способы устранения.
Задание :1. Определить на образцах шпона дефекты и пороки древесины. Указать причину возникновения и способ устранения.
2. В соответствии с ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный. Технические условия» указать нормы ограничения выявленных пороков древесины и дефектов для сортов лущеного шпона лиственных пород.
В условиях производственной ситуации определить возможность возникновения производственных дефектов шпона и проанализировать их способ устранения.
Варианты заданий1 2 3
Пороки древесиныНомера образцов шпона1,3,5,6,12,8 2,3,11,5,7,6 1,2,6,8,11,12
Какие производственные дефекты шпона могут быть выявлены, если…
Указать вид дефекта (не менее 3-х), причины их возникновения и мероприятия по их устранению …неисправна роликовая система сушилки…неисправно оборудование лущильного станка….произошло нарушение технологического процесса тепловой обработки сырья
Необходимые теоретические сведения
Сортировка шпона – одна из важнейших операций технологического процесса, определяющая сортовой выход готовой смолы. Сортность листа шпона определяет сортировщик в зависимости от совокупности дефектов листа (пороков древесины и дефектов обработки). Количество возможных сочетаний дефектов очень велико, к тому же отдельные дефекты иногда трудно определить с достаточной точностью. Задача сортировщика на производстве заключается в умении дать правильную общую оценку качества листа шпона, чтобы в одном сорте не было резких отклонений.
Сортообразующими пороками для шпона являются сучки различных видов и размеров, торцовые трещины, ненормальные окраски и гнили(ложное ядро, побурение, пятнистость и синева), прорость, т.е. пороки древесины, вызванные природными условиями произрастания. К производственным дефектам, возникающим в процессе производства, относятся разнотолщенность, шероховатость и волнистость поверхности, трещины и др. Нормы ограничения пороков древесины и дефектов для сортов лущеного шпона лиственных пород регламентируются ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный. Технические условия».
Термины и определения пороков древесины и дефектов шпона приведены в Приложении 3.
Выполнение работы:
Определить вид дефекта шпона (порок древесины) на образцах, причину и способ устранения. Результаты занести в таблицу.
Номер образцаДефект шпона/порок древесины Причина возникновенияСпособ устраненияНормы ограничения в соответствии
ГОСТ 99-96
1 2 3 4 5
Проанализировать возможность появления дефектов шпона и мероприятия по их устранению в условиях производственной ситуации___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.
Результаты анализа занести в таблицу.
Вид дефектаПричина, вызвавшая дефектСпособы устранения1 2 3
Выводы: По результатам анализа причин возникновения дефектов шпона указать возможные мероприятия по повышению сортности шпона.
Контрольные вопросыДайте определение понятиям: «порок древесины», «дефект шпона».
Как определяется сортность листа шпона?
Назовите основные сортообразующие пороки древесины и дефекты шпона?
Какой нормативный документ ограничивает содержание порок древесины и дефектов в листах лущеного шпона лиственных пород?
ЛитератураГлебов И.Т., Глебов В.В. Оборудование для производства и обработки фанеры : Учебное пособие.-СПб.: Издательство «Лань», 2013.-288с.
Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. – М., 1984. – 430 с.
Кириллов А.Н., Карасев Е.И. Производство фанеры. Учебник для подготовки рабочих на производстве. М., «Высшая школа», 1976-224с.
ГОСТ 99-96. Шпон лущенный. Технические условия .ГОСТ 3916.1.-96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия.
ГОСТ 2140-81. Видимые пороки древесины. Классификация, термины и определения , способы измерения.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3
Пооперационный контроль производства
фанеры березовой марки ФК
Цель работы : приобрести навыки работы с нормативно-технической документацией и научиться составлять карту пооперационного контроля производства фанеры березовой марки ФК.
Задание :Составить принципиальную технологическую схему процесса производства фанеры на ЗАО «ЧФМК».
Составить карту пооперационного контроля производства фанеры .
Необходимые теоретические сведения
Технологическая схема представляет собой графическое изображение взаимосвязанных последовательно технологических операций, изображенных условно, сочетание которых составляет в целом технологический процесс производства.
Технологические схемы могут составляться с различной степенью детализации технологических связей в зависимости от сложности технологии.
По степени детализации, схемы в которых показаны только главные (принципиальные) направления движения по потоку сырья и материалов носят названия принципиальных технологических схем.
Технический контроль производства фанеры по стадиям процесса включает совокупность работ по контролю качества продукции и наблюдение за ходом технологического процесса. Регулярное и систематическое наблюдение и контроль обеспечивают получение продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.
Виды технического контроля:
Предварительный (входной)
ПооперационныйПриемочный (выходной)
Предварительный (входной) контроль выполняют с целью выявления соответствия качества поступающих материалов, полуфабрикатов , химикатов требованиям ГОСТ, ТУ и других нормативных документов. Осуществляется путем проверки технической документации, прибывшей вместе с материалом , проверки состояния материалов после транспортирования и лабораторных испытаний материалов.
Пооперационный контроль применяется с целью проверки качества выполнения отдельных операций в процессе изготовления продукции по этапам технологического процесса. Осуществляется путем определения величины заданных параметров при выполнении определенных операций (хранения сырья, гидротермической обработки сырья, окорки, разделки сырья и т.д), а так же проверки соответствия этих параметров заданным показателям.
Приемочный контроль применяется после окончательного изготовления изделий перед выдачей их на склад готовой продукции и является завершающей формой контроля.
Выполнение работы:
Построение технологической схемы производства фанеры.
Выполнить принципиальную технологическую схему производства в графическом изображении или виде блок-схемы.
Карта пооперационного контроля производства фанеры.
Карта пооперационного контроля выполняется в виде таблице со следующими основными позициями :Пример выполнения:
Стадия процессаКонтроли-
руемый параметрЗначение показателя/
диапазон показателейМетод проведения/
средство измеренияПериодичность контроляИсполнитель1 2 3 4 5 6
Лущение шпона Точность центровки 1мм/
Не более 2мм
Рулетка измерительная
1 раз в неделю Технолог
лущильщики ….т.д. Контрольные вопросыЧто отражает технологическая схема? Каков принцип ее построения?
Что такое технической контроль? В чем его назначение?
Для чего проводится входной контроль материалов?
Как осуществляется пооперационный контроль качества на отдельных этапах производства фанеры?
Какой вид контроля является завершающим в технологическом процессе? Как осуществляется?
Для каких целей составляется карта пооперационного контроля? Каков принцип ее составления?
ЛитератураГлебов И.Т., Глебов В.В. Оборудование для производства и обработки фанеры : Учебное пособие.-СПб.: Издательство «Лань», 2013.-288с.
Волынский, В. Н. Технология клееных материалов : учебное пособие для вузов / В. Н. Волынский. – Архангельск : АГТУ, 2003. – 280 с.
Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. – М., 1984. – 430 с.
Кириллов А.Н., Карасев Е.И. Производство фанеры. Учебник для подготовки рабочих на производстве. М., «Высшая школа», 1976-224с.
ГОСТ 99-96. Шпон лущенный. Технические условия .ГОСТ 3916.1.-96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия.
ГОСТ 2140-81. Видимые пороки древесины. Классификация, термины и определения , способы измерения.
ГОСТ 14231-88 «Смолы карбамидоформальдегидные. Технические условия».
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 4
Контроль качества готовой фанеры
Цель работы : изучить методики физико-механических испытаний фанеры
березовой марки ФК.

Задание :Изучить требования ГОСТ 9620, ГОСТ 9621, ГОСТ 9622, ГОСТ 9624, ГОСТ 9625, ГОСТ 15612 на испытание фанеры.
Составить таблицу физико-механических испытаний фанеры с указанием вида испытания, нормативно-технической документации на испытание (методика испытания), схемы испытания, периодичности проведения испытаний и расчета результатов испытаний.
Выполнение работы:
Таблица 1. Контроль качества готовой фанеры
Наименование испытания Вид продукции (ГОСТ, ТУ) НД на испытание Периодичность
испытания Схема испытания(схема отбора проб) Ответственный за испытание
1 2 3 4 5 6
1. Отбор образцов на физ.-механические испытания. Подготовка образцов к испытаниям Фанера березовая ГОСТ 3916.1-96
Фанера березовая ТУ-13-00255094-50-98 ГОСТ 9620 По графику испытаний Схема испытания (зарисовать) лаборант
2…….. 3……. Выводы : сформулировать по целям практической работы.
Контрольные вопросыДля каких целей осуществляют контроль качества готовой продукции на производстве?
Как осуществляется отбор проб фанеры на испытание?
Какие параметры фанеры контролируют при ее приемке? Назовите показатели для фанеры березовой марки ФК.
ЛитератураГОСТ 3916.1.-96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия.
ТУ 13-00255094-50-98 . Фанера березовая. Технические условия.
ГОСТ 9620. Древесина слоистая клееная. Отбор образцов и общие требования при испытании.
ГОСТ 9621. Древесина слоистая клееная. Методы определения физических свойств.
ГОСТ 9622. Древесина слоистая клееная. Методы определения прочности и модуля упругости при растяжении.
ГОСТ 9624. Древесина слоистая клееная. Методы определения прочности при скалывании.
ГОСТ 9625. Древесина слоистая клееная. Методы определения предела прочности и модуля упругости при статическом изгибе.
ГОСТ 15612. Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5
Пооперационный расчет фанеры березовой марки ФК
Цель работы : научиться осуществлять технологические расчеты в производстве фанеры; научиться пользоваться справочными данными для расчетов.
Задание :Составить производственную программу участка клееприготовления и прессования фанеры.
Составить годовую производственную программу.
Рассчитать выход шпона из чурака.
Рассчитать количество сухого шпона.
Рассчитать количество сырья на изготовление заданного количества шпона.
Рассчитать количество клеематериалов.
Варианты исходных данных для расчетов приведены в Приложении 1.
Пример пооперационного расчета:
Исходные данные для расчета
Показатель Значение показателя
Подлежит проектированию участки сортировки шпона, изготовления фанеры
Заданные условия
1. Ассортимент фанеры: а) марка ФСФ
б) формат в обрезном виде (длина × ширина), мм1830 × 1220
в) толщина, ммвыпуск, в процентах к заданной выработке8 10 1235 35 302. Сырье и материалы: а) порода древесины Сосна
б) диаметр чурака, смколичество к общему объему сырья, %26 28 3240 25 353. Характеристика прессового оборудования: Марка пресса «Китагава»
а) число этажей 40
б) скорость движения толкателя загрузочной этажерки, мм/с300
в) скорость подъема и опускания стола, мм/с150
г) скорость движения экстрактора, мм/с350
4. Количество прессов 2
5. Условия работы: а) число пакетов в рабочем промежутков один
б) сборка пакетов механизированная
в) объем починки, в процентах к общему количеству шпона 20
г) объем ребросклеивания, в процентах к общему количеству шпона 15
Таблица 1 . Показатели смолы фенолформальдегидной марки СФЖ 3013:
Наименование показателя Норма
Внешний вид смолы фенолформальдегидной марки СФЖ 3013 Однородная вязкая жидкость от красновато-коричневого до темно-вишневого цвета без механических примесей.
Вязкость, с40-130
Массовая доля нелетучих веществ (сухой остаток), % 39-43
Массовая доля щелочи, % 4,5-5,5
Массовая доля свободного фенола, % не более 0,18
Массовая доля свободного формальдегида, %, не более 0,18
Предел прочности при скалывании по клеевому слою фанеры после кипячения в воде в течении 1 ч, МПа 1,47
Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры
Производственная программа клеевого цеха составляется на основании расчетов производительности цеха. Производительность цеха по производству фанеры определяется производительностью пресса, который является узловым агрегатом главного конвейера. Производительность других участков подчинена производительности горячего пресса. Марка пресса «Китагава» (производство Япония), техническая характеристика которого представлена в таблице 2.
Таблица 2 . Техническая характеристика пресса «Китагава» :Показатель Значение показателя
Усиление пресса, МН 7,5
Давления пресса, МПа 2,5
Число этажей 40
Размер плит, мм: - длина 2700
- ширина 1390
- толщина 45
Высота рабочего промежутка, мм40
Число цилиндров: - главных 3
- вспомогательных -
Диаметр плунжеров цилиндров, мм: - главных 375
- вспомогательных -
Скорость смыкания плит пресса, мм/с150
Установленная мощность, кВт -
Габаритные размеры, мм: - длина -
- ширина -
- высота общая -
- высота от уровня пола -
Масса, кг. -
Производительность цеха для каждого вида фанеры Пч, м3/ч, определяется по формуле:
Пч=3,6F0SфnmКиτ0 ,где Fo – площадь обрезной фанеры заданного формата, м2;
Sф - заданная толщина фанеры, мм;
n – число пакетов, склеиваемых в рабочем промежутке пресса;
m – число этажей пресса;
Ки – коэффициент использования рабочего времени. При расчетах можно принять Ки =0,95
τ0 – цикл работы клеильного пресса, с.
Число единичных пакетов, n, загружаемых в один промежуток пресса, зависит от толщины изготовляемой фанеры. По условиям задано n=1.
Цикл работы клеильного пресса складывается из времени, затрачиваемого на ряд операций, и определяется технологией, видом применяемого клея, толщиной склеиваемого пакета, породой древесины, наличием механизмов загрузки и выгрузки, этажностью пресса, организацией работ.
Время, потребное на загрузку пакетов, τ1, определяется по формуле:
τ1=l1u1 ,где l1 – ход толкателя загрузочной этажерки, мм;
u1 – скорость движения толкателя загрузочной этажерки, мм/с;
Ход толкателя обычно принимается равным наименьшему размеру листа обрезной фанеры с припусками на обрезку (75-80 мм), увеличенному на 150-200 мм, отсюда l1 = 1220 + 80 + 200 = 1500 мм. и:
τ1=1500300=5 с.Время, затрачиваемое на подъем стола пресса, τ2, определяется по формуле:
τ2=h-Snmu2 ,где h – высота рабочего промежутка пресса, мм (см. техническую характеристику пресса);
Sn – толщина пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, мм;
m – число этажей пресса;
u2 - скорость подъема стола пресса, мм/с
Sn – толщина пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, мм;
Итак, определяем τ2 для каждого значения:
1τ2=40-10,11∙40150=7,97 с. ,2τ2=40-10,23∙40150=7,94 с. ,3τ2=40-14,32∙40150=6,85 с.Толщину пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, Sn определяем по формуле:
Sn=100 Sш n1100-у ,где Sш – толщина склеиваемого материала, мм. Толщина шпона выбирается по ГОСТ 99-96 (Прилож.2.Табл.2.1). Определяя количество толщин шпона для выработки заданного ассортимента фанеры, следует выбрать одну толщину;
n1 – число пакетов, помещаемых в один промежуток пресса: n1=SфSш ; полученный результат округляем: от четного и выше – в сторону большего нечетного значения, менее четного – в сторону меньшего целого нечетного значения;
у – упрессовка пакета при склеивании, %;Данные по величине упрессовки фанеры приведены в приложении 2, таблица 2.2 . Принимаем величину упрессовки, для фанеры толщиной Sф = 8, 10, 12 мм. соответственно у = 11, 12, 12 %
Для крайних установленных значений упрессовки определяем два значения Sп, чтобы правильнее подобрать слойность и толщину шпона. При этом необходимо помнить, что, как правило, фанера изготавливается из нечетного числа слоев шпона. Толщину шпона подбираем таким образом, чтобы разница между слоями составляла не менее 0,2 мм. и различалась визуально. Толщину шпона из древесины хвойных пород следует принимать в пределах 1,8-3,6 мм, лиственных пород 1,15-1,80 мм. Необходимо также, чтобы количество толщин шпона для выработки заданного ассортимента продукции было минимальным.
Итак, выбираем шпон толщиной 1,8 мм, отсюда:
Sф=8 мм.n1=81,8=4,45 ;Sф=10 мм.n1=101,8=5,55 ;Sф=12 мм.n1=121,8=6,67.Следовательно,
1Sn=100∙1,8∙5100-11 =10,11 мм;2Sn=100∙1,8∙5100-12 =10,23 мм;3Sn=100∙1,8∙7100-12 =14,32 мм;Время, затрачиваемое на создание рабочего давления на пакет, τ3, определяем по формуле:
τ3=τп m ,где τп – время подъема давления, отнесенное к одному этажу пресса (τп = 0,2-0,3 с);
m – число этажей пресса.
Отсюда,
τ3=0,2∙40=8 с.Время выдержки пакетов под давлением, τ4, выбираем в приложение 2, по таблицам 2.3, 2.4, 2.5, 2.6 в зависимости от вида склеиваемой продукции, породы древесины, вида клея, толщины и слойности пакета, принятой температуры плит пресса.
Время снижения давления, τ5 состоит из двух периодов. Продолжительность первого периода можно принять 10-15 с, продолжительность второго следует выбирать из приложения 2, таблица 2.7 .
1τ5=180+15=195 с.,2τ5=180+15=195 с.,3τ5=210+15=225 с.Время, затрачиваемое на опускание стола пресса, τ6, определяем по формуле:
τ6=h-sn(1-у100)u6 m ,где у – величина упрессовки пакета, %;u6 – скорость опускания стола пресса, мм/с.1τ6=40-10,11∙(1-11100)150 ∙40= 8,27 с.,2τ6=40-10,23∙(1-12100)150 ∙40= 8,26 с.,3τ6=40-14,32∙(1-12100)150 ∙40= 7,31 с.Время, затрачиваемое на выгрузку фанеры из пресса, τ7, определяется по формуле:
τ7=l2u7 ,где l2 – экстрактора разгрузочной этажерки, равный ходу толкателя загрузочной этажерки, мм;
u7 – скорость движения экстрактора, мм/с.τ7=1500350=4,28 с.Цикл работы пресса, τ0, составит:
τ0=i=17τi ,Так как τ1 ≥ τ7, то τ7 не включаем в цикл работы пресса.
Итак,
1τ0=5+7,97+8+510+195+8,27=734,24 с.,2τ0=5+7,94+8+510+195+8,26=734,20 с.,3τ0=5+6,85+8+630+225+7,31=882,16 с.Все данные, необходимые для расчета продолжительности цикла, а также полученные результаты расчета производительности пресса вносим в таблицу 3.
Таблица 3 – Расчет производительности клеильного пресса
Наименование показателей Единицы измерения Обозначение Значение показателей
1 2 3 4
Исходные данные Вид продукции фанера
Марка фанеры ФСФ
Формат в обрезном виде мм×ммF0 1830×1220
Толщина продукции мм Sф 8 10 12
Количество фанеры данной толщины от общего ее объема % P 35 35 30
Порода древесины сосна
Марка применяемого клея СФЖ 3013
Пресс: а) число рабочих промежутков m 40
б) высота рабочего промежутка h 40
в) скорость движения толкателя загрузочной этажерки мм/сu1 30
г) скорость подъема и опускания стола мм/сu2 150
д) скорость движения экстрактора мм/сu3 350
Данные, подлежащие определению Число пакетов в рабочем промежутке пресса n 1
Толщина пакета ∑Sп 34,66
Толщина шпона Sш 1,8 1,8 1,8
Слойность пакета n1 5 5 7
Режим склеивания пакетов: а) температура плит пресса ºC t 115 150 110
б) продолжительность выдержки пакетов под давлением c τ4 510 510 630
в) продолжительность снижения давления c τ5 195 195 225
Продолжительность части операций цикла работы пресса: а) загрузки пакетов в пресс c τ1 5 5 5
б) подъема стола пресса c τ2 7,97 7,94 6,85
в) создания давления c τ3 8 8 8
г) опускания стола пресса c τ6 8,27 8,26 7,31
д) выгрузки материала из пресса c τ7 4,28 4,28 4,28
Суммарная продолжительность цикла работы пресса c τ 734,24 730,20 882,16
Производительность клеильного пресса м3/ч Ппрi3,33 4,16 4,15
Средневзвешенная производительность пресса м3/ч Пср3,82 м3
Определим часовую производительность пресса для каждого вида продукции:
1Пч=3,6∙1,83∙1,22∙8∙1∙40∙0,95734,24=3,33м3ч;2Пч=3,6∙1,83∙1,22∙10∙1∙40∙0,95734,20=4,16м3ч;3Пч=3,6∙1,83∙1,22∙12∙1∙40∙0,95882,16=4,15м3ч;Средневзвешенная производительность пресса, Пср:
Пср=100P1Ппр1+P2Ппр2+P3Ппр3 ;где Ппр1, Ппр2, Ппр3 – производительность пресса при изготовлении продукции определенной толщины, м3/ч;
Р1, Р2, Р3 – процент выпуска фанеры данной толщины от общего ее количества, таблица 1 (Р1+Р2+Р3 = 100 %).
Пср=100353,33+354,16+304,15=3,82м3ч.Объем производства каждого вида продукции в смену, Qiсм:
Qiсм=7,7 Пср Pi K100,где К – количество установленных прессов в цехе;
7,7 ч – средняя продолжительность смены, ч.
Отсюда,1Q1см=7,7∙3,82∙35∙2100=20,59 м3,2Q2см=7,7∙3,82∙35∙2100=20,59 м3,3Q3см=7,7∙3,82∙30∙2100=17,56 м3.Годовая производительная программа для каждого вида продукции, Qiгод, м3,определяется по формуле:
Qiгод=Qiсм ДС ,где Д – число рабочих дней в году, можно принять 260 дней;
С – число смен: принимаем три смены, так как фанерные предприятия работают по непрерывному циклу.
1Q1год=20,59∙260∙3=16060,2 м3 ,2Q2год=20,59∙260∙3=16060,2 м3 ,3Q3год=17,65∙260∙3=13767,0 м3.Полученные результаты занесем в таблицу 4.
Таблица 4 – Производственная программ ы клеевого участка цеха фанеры
Вид и марка продукции Формат в обрезном виде,
мм×ммТолщина, ммЧисло пакетов
в рабочем промежутке Число этажей пресса Заданный объем
производства продукции, % Количество прессов Производительность цикла, сПроизводительность пресса, м3/ч Средневзвешенная
производительность пресса, м3/ч Объем производства
каждого вида продукции в смену,
Qiсм, м3/смен Годовая производственная программа, Qiгод, м3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
фанера марки ФСФ 1830×1220 8 1 40 35 2 734,24 3,33 3,82 20,59 16060,20
1830×1220 10 1 40 35 2 734,20 4,16 3,82 20,59 16060,20
1830×1220 12 1 40 35 2 882,16 4,15 3,82 20,59 13767,00
Итого: 45887,40
2. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры
Расчеты ведутся в направлении, противоположному ходу технологического процесса, - от готовой продукции к исходному сырью.
Последовательность расчета:
Расчет выхода шпона из чурака и количества образующихся отходов при лущении.
Расчет количества сухого шпона, необходимого для изготовления заданного количества нешлифованной фанеры.
Расчет количества кряжей, необходимых для заданного количества шпона.
2.1. Расчет выхода шпона из чурака
и количества образующихся отходов при лущении
В процессе лущения получается большое количество отходов в виде шпона-рванины и карандашей. Выход шпона из чурака (форматного и неформатного) зависит от размеров и формы чураков: качества древесины, точности базирования чураков при установке их в лущильный станок; диаметра оставшегося карандаша.
Расчет ведут двух размеров длин чураков (с целью получения продольного и поперечного шпона), по среднему диаметру. Результаты расчетов вносим в таблицу 5.
Таблица 5 - Расчет выхода шпона из чурака Показатель Единицы измерения Обозна-
чениеЗначение показателя
1 2
Исходные данные
Порода древесины сосна сосна
Длина чуракам lч 1,9 1,3
Диаметр чурака (средний) м dч 0,28 0,28
Объем чуракам3 Vч 0,136 0,089
Количество чураков данного сорта в партии сырья % Рi100 100
Коэффициент выхода шпона для сорта - КвI 0,887 0,923
II 0,881 0,917
III 0,848 0,904
Коэффициент выхода форматного шпона для сырья сортов: - Кл I 0,848 0,883
II 0,840 0,874
III 0,824 0,858
Расчетные данные
Диаметр оставшегося карандаша из чураков сорта: м dк I 0,077 0,077
II 0,075 0,075
III 0,082 0,082
Объем неформатного шпона из чураков сорта: м3 V2 I 0,058 0,065
II 0,061 0,069
III 0,034 0,073
Объем форматного шпона из чураков сорта: м3 V3 I 0,553 0,633
II 0,545 0,622
III 0,510 0,584
Объем шпона из чураков сорта: м3 Vш I 0,611 0,698
II 0,606 0,691
III 0,544 0,657
Объем карандаша из чураков сорта: м3 Vк I 0,065 0,068
II 0,062 0,064
III 0,074 0,077
Объем шпона-рванины из чураков сорта: м3 Vр I 0,324 0,234
II 0,332 0,245
III 0,382 0,266
Средневзвешенная значения объема: - неформатного шпона м3 V2 ср 0,059 0,067
- форматного шпона м3 V3 ср 0,539 0,627
- всего шпона м3 Vш ср 0,608 0,694
- карандаша м3 Vк ср 0,063 0,066
- шпона-рваниным3 Vр ср 0,328 0,239
Для определения выхода шпона используем эмпирические формулы:
Диаметр остающихся карандашей, dк, м, для сырья:
- I сорта:
dк= d0-0,00275+0,245dч2-0,195dч3 ;dк= 0,065-0,00275+0,245∙0,282-0,195∙0,28 3=0,077 м.- II сорта:
dк= d0-0,00275+0,26dч2-0,12dч3 ;dк= 0,065-0,00275+0,26∙0,282-0,12∙0,28 3=0,075 м.- III сорта:
dк= d0-0,0021+0,27dч2-0,08dч3 ;dк= 0,065-0,0021+0,27∙0,282-0,08∙0,28 3=0,082 м.При расчетах значение d0 можно принять равным 0,065 м.
Объем неформатного шпона, получаемого из 1 м3 сырья, V1:
V2=πlч4Vчdч2КВ2-Кл2 ;где lч – длина чурака, м. Определяется из размеров формата фанеры: к размерам фанеры необходимо прибавить припуск на обработку (60÷80 мм) и привести результата к стандартному размеру.
dч – диаметр чурака, м;
Кв – коэффициент выхода шпона, определяется по таблице 2.9, приложения 2. ;Кл – коэффициент выхода форматного шпона, определяется по таблице 2.9, приложения 2;
Vч – объем чурака, определяется по таблице 2.8, приложения 2.
Определим длину чураков:
lч1 = 1830 + 70 = 1,9 м.
lч2 = 1220 + 80 = 1,3 м.
Отсюда:
IV2=3,14∙1,94∙0,136∙0,282∙0,8872-0,8482=0,058 м3;IIV2=3,14∙1,94∙0,136∙0,282∙0,8812-0,8402=0,061 м3;IIIV2=3,14∙1,94∙0,136∙0,282∙0,8482-0,8242=0,034 м3.и,
IV2=3,14∙1,34∙0,089∙0,282∙0,9232-0,8832=0,065 м3;IIV2=3,14∙1,34∙0,089∙0,282∙0,9172-0,8742=0,069 м3;IIIV2=3,14∙1,34∙0,089∙0,282∙0,9042-0,8582=0,073 м3.Объем форматного шпона, получаемого из 1 м3 сырья, V2:
V3=πlч4VчКл2dч2-dк2.IV3=3,14∙1,94∙0,136∙0,8482∙0,282-0,0772=0,533 м3;IIV3=3,14∙1,94∙0,136∙0,8402∙0,282-0,0752=0,545 м3;IIIV3=3,14∙1,94∙0,136∙0,8242∙0,282-0,0822=0,510 м3;и,
IV3=3,14∙1,34∙0,089∙0,8832∙0,282-0,0772=0,633 м3;IIV3=3,14∙1,34∙0,089∙0,8742∙0,282-0,0752=0,622 м3;IIIV3=3,14∙1,34∙0,089∙0,8582∙0,282-0,0822=0,584 м3;Всего объем шпона, получаемого из 1 м3 сырья, Vш:
Vш = V2 + V3 ,где V2 – объем неформатного шпона, м3;
V3 - объем форматного шпона, м3;
Итак,
Vш=0,058+0,553=0,611 м3,Vш=0,061+0,545=0,606 м3,Vш=0,034+0,510=0,544 м3,и,
Vш=0,065+0,633=0,698 м3,Vш=0,069+0,622=0,691 м3,Vш=0,073+0,584=0,657 м3.Объем карандашей, получаемых из 1 м3 сырья, Vк, м3, вычисляем по формуле для каждого сорта сырья:
Vк=πdк24Vчlч.lч = 1,9 м.
Vк=3,14∙0,07724∙0,136∙1,9=0,065 м3,Vк=3,14∙0,07524∙0,136∙1,9=0,062 м3,Vк=3,14∙0,08224∙0,136∙1,9=0,074 м3.lч = 1,3 м.
Vк=3,14∙0,07724∙0,089∙1,3=0,068 м3,Vк=3,14∙0,07524∙0,089∙1,3=0,064 м3,Vк=3,14∙0,08224∙0,089∙1,3=0,077 м3.Объем шпона-рванины, получаемой из 1 м3 сырья, Vр, м3, вычисляем по формуле:Vр = 1 – (Vш + Vк).
lч = 1,9 м.
Vр=1-0,611+0,065=0,324 м3,
Vр=1-0,606+0,062=0,332 м3,Vр=1-0,544+0,074=0,382 м3.lч = 1,3 м.
Vр=1-0,698+0,068=0,234 м3,Vр=1-0,691+0,064=0,245 м3,Vр=1-0,657+0,077=0,266 м3.
Средневзвешенное значение объемов, Vср, находится по формуле:
Vср=100a1V1+a2V2+a3V3 ,где a1, a2, a3 - сортовой состав сырья, %; V1,V2,V3- объем шпона, соответствующего определенному сорту.
Всего шпона:
lч = 1,9 м.
Vср=100500,611+500,606+00,544=0,608 м3 .lч = 1,3 м.
Vср=100500,698+500,691+00,657=0,694 м3.Неформатного шпона:
lч = 1,9 м.
Vср=100500,058+500,061+00,034=0,059 м3 .lч = 1,3 м.
Vср=100500,065+500,069+00,073=0,067 м3.Форматного шпона:
lч = 1,9 м.
Vср=100500,553+500,545+00,510=0,539 м3 .lч = 1,3 м.
Vср=100500,633+500,622+00,584=0,627 м3.Карандашей:
lч = 1,9 м.
Vср=100500,065+500,062+00,074=0,063 м3 .lч = 1,3 м.
Vср=100500,068+500,064+00,077=0,066 м3.Шпона-рванины:
lч = 1,9 м.
Vср=100500,324+500,332+00,382=0,328 м3 .lч = 1,3 м.
Vср=100500,234+500,245+260=0,239 м3.2.2. Расчет количества сухого шпона
Количество фанеры каждой толщины определяется с учетом ее выпуска в процентах к заданной выработке. Расчет производства на годовую программу выпуска заданной продукции.
Количество переобрезанной фанеры, Q0, определяем по формуле:
Q0=Q1100-a1100 ;где Q1 – годовая программа выпуска продукции, м3;
a1 – процент отходов при переобрезке принимаем равным 2 %.Объем отходов, получаемых при переобрезке, q1, устанавливают из выражения:
q1=Q0a1100-a1 .Q0:
1Q0=16060,2∙100-2100=15738,99 м3;2Q0=16060,2∙100-2100=15738,99 м3;3Q0=13767∙100-2100=13491,66 м3.q1:
1q1=15738,99∙2100-2=321,20 м3;2q1=15738,99∙2100-2=321,20 м3;3q1=13491,66∙2100-2=275,34 м3.Полученные данные заносим в графы 8 и 9 таблицы 6.
Процент отходов на обрезку фанеры, а1, определяем из выражения:
a2=Fн-FoFн∙100 ,где Fн – площадь необрезного листа фанеры, м2;
Fн=1830+70∙1220+80=2,47 м3.F0 - площадь обрезного листа фанеры, м2:
F0=1,83∙1,22=2,232 м2.Отсюда,
a2=2,47-2,2322,47∙100=9,6%.Припуски на обработку по длине и ширине листов фанеры обычно равны 60÷80 мм (на обе стороны). С учетом величины отходов при обрезке а2 определяют количество необрезной фанеры, Q2, из выражения:
Q2=100Q1100-a2 ;Объем отходов, образующихся при обрезке фанеры, q2, составит:
q2=Q1a2100-a2 .Q2:
1Q2=100∙16060,20100-9,6=17765,71 м3;2Q2=100∙16060,20100-9,6=17765,71 м3;3Q2=100∙13767,00100-9,8=15228,98 м3.q2:
1q2=16060,20∙9,6100-9,6=1705,51 м3;2q2=16060,20∙9,6100-9,6=1705,51 м3;3q2=113767∙9,6100-9,6=1461,98 м3.Полученные данные вносим в графы 10, 11, 12 таблицы 6.
Графу 13 заполняем данными о потере на упрессовку фанеры во время ее склеивания.
Количество сухого шпона, Q3, поступающего на участок сборки пакетов с учетом потерь на упрессовку, а3, определяем из выражения:
Q3=100Q2100-a3.Потери шпона на упрессовку при склеивании, q3:
q3=Q2a3100-a3 .Q3:
1Q3=100∙17765,71100-11=19961,47 м3;2Q3=100∙17765,71100-12=20188,31 м3;3Q3=100∙15228,98100-12=17305,66 м3.q3:
1q3=17765,71∙11100-11=2195,76 м3;2q3=17765,71∙12100-12=2422,59 м3;3q3=15228,98∙12100-12=2076,68 м3.Количество сухого шпона, выходящего из сушилок, с учетом отходов, образующихся при сортировании, ребросклеивании, изготовлении ленточек шпона для починочных станков (а4 = 2÷3 %), Q4, можно определить из выражения:
Q4=100Q3100-a4 .Объем отходов шпона, образующихся на участке сортирования, починки, ребросклеивания шпона, q4:
q4=Q3∙a4100-a4 .Q4:
1Q4=100∙19961,47100-2=20368,85 м3;2Q4=100∙20188,31100-2=20600,32 м3;3Q4=100∙17305,66100-2=17658,84 м3.q4:
1q4=19961,47∙2100-2=407,38 м3;2q4=20188,31∙2100-2=412,00 м3;3q4=17305,66∙2100-2=353,18 м3.Общее количество шпона при изготовлении неквадратной фанеры разделяем на продольный и поперечной с учетом слойности и строения пакета:
1) Sш = 1,8 мм; n = 5; Sф = 8 мм; Q4 = 20368,85 м3.
3 продольных шпона – Q = 12221,31 м3;
2 поперечных шпона – Q = 8147,54 м3.
2) Sш = 1,8 мм; n = 5; Sф = 10 мм; Q4 = 20600,32 м3.
3 продольных шпона – Q = 12360,19 м3;
2 поперечных шпона – Q = 8240,13 м3.
3) Sш = 1,8 мм; n = 7; Sф = 12 мм; Q4 = 17658,84 м3.
4 продольных шпона – Q = 10090,76 м3;
3 поперечных шпона – Q = 7568,08 м3.

Таблица 6 – Расчет количества сухого шпона на годовую программу
Продукция Выпуск данной продукции,
% от общего ее количества Количество,Q1 , м3 Переобрезаннаяфанера Необрезанная
фанера Сухой шпон, поступающий на участок сборки пакета Сухой шпон, выходящий из сушилок
марка формат, мм×ммтолщина, ммслойностьотходы при обрезке Количество, Q0, м3 отходы при обрезке Количество, Q2, м3 потери на упрессовкуКоличество, Q3, м3 отходы при сортировании и ребросклеиванииКоличество, Q4, м3 в том числе, м3
а1,
% q1,
м3 а2,
% q2,
м3 а3,
% q3,
м3 а4,
% q4,
м3 продольный поперечный
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
ФСФ 1830×
1220 8 5 35 16060,20 2 321,20 15738,99 9,6 1705,51 17765,71 11 2195,76 1961,47 2 407,38 20368,85 12221,31 8147,54
ФСФ 10 5 35 16060,20 2 321,20 15738,99 9,6 1705,51 17765,71 12 2422,59 20188,31 2 412,00 20600,32 12360,19 8240,13
ФСФ 12 7 30 13767,00 2 275,34 13491,66 9,6 15228,98 15228,98 12 2076,68 17305,66 2 353,12 17659,84 10090,76 7568,08
Итого: 45887,40 917,74 44969,64 4873,00 50760,40 6695,03 57455,44 1172,5 58628,01 34672,26 23955,75

2.3. Расчет количества сырья на изготовление заданного количества шпона
Расчет проведем в табличной форме (таблица 7).
В графу 1 переносим размеры листов шпона, определяемые исходя из размеров листов фанеры с учетом припуска на обрезку, и их строения.
Толщину листов шпона, Sш, определим с учетом упрессовки и слойности пакета из выражения:
Sш=100Sф100-a3n ,где Sф – толщина фанеры, мм;
n – слойность листа фанеры.
1Sш=100∙8100-11∙5=1,79 мм,2Sш=100∙10100-12∙5=2,27 мм,3Sш=100∙12100-12∙7=1,95 мм,Данные заносим в графу 2. В графу 3 переносим данные граф 19 и 20 таблицы 6. Для каждой толщины шпона приводим количество продольного и поперечного шпона.
Потери шпона на его усушку, а5, по ширине аτ и толщине ар можно принять равными:
а5 = аτ + ар.
При конечной влажности шпона 5-10 % усушку шпона в тангенциальном направлении, т.е. по ширине листа (поперек волокон) можно принять равной аτ = 7 – 9 % по толщине ар = 5 – 6 %.
а5 = 7 + 5 = 12 %.
Количество сырого шпона, Q5, определяется с учетом суммарных потерь на усушку в тангенциальном и радиальном направлениях:
Q5=100Q4100-a5 .Продольный:
1Q5=100∙12221,31100-12=13887,85 м3;2Q5=100∙12360,19100-12=14045,67 м3;3Q5=100∙10090,76100-12=11466,77 м3.Поперечный:
1Q5=100∙8147,54100-12=9258,57 м3;2Q5=100∙8240,13100-12=9363,78 м3;3Q5=100∙7568,08100-12=8600,09 м3.Суммарные потери на усушку шпона по толщине и ширине листов, q5:
q5=Q5a5100-a5 .Продольный:
1q5=13887,82∙12100-12=1893,80 м3;2q5=14045,67∙12100-12=1915,32 м3;3q5=11466,77∙12100-12=1563,65 м3.Поперечный:
1q5=9258,57∙12100-12=1262,53 м3;2q5=9363,78∙12100-12=1276,88 м3;3q5=8600,09∙12100-12=1172,74 м3.Для заполнения последующих граф необходимо определить количество потребных чураков, N, по формуле:
N=Q5VK0Vч ,где V – средневзвешенный выход всего шпона из 1 м3 сырья среднего диаметра и требуемой длины, м3 (таблица 5);
К0 – коэффициент, учитывающий организационные потери древесины на участке лущения чураков, К0 = 0,975-0,995.
Продольный:
V = 0,608 м3;
K0 = 0,975;
Vч = 0,136 м3.
1N=13887,850,608∙0,975∙0,136=172261;2N=14045,670,608∙0,975∙0,136=174219;3N=11466,720,608∙0,975∙0,136=142230.Поперечный:
V = 0,627 м3;
K0 = 0,995;
Vч = 0,089 м3.
1N=9258,570,627∙0,995∙0,089=166749;2N=9363,780,627∙0,995∙0,089=168644;3N=8600,090,627∙0,995∙0,089=154890.Объем сырья, Q6, определяется по формуле:
Q6=NVч .Продольный:
1Q6=172261∙0,136=23427,50 м3;2Q6=174219∙0,136=23693,78 м3;3Q6=142230∙0,136=19343,28 м3.Поперечный:
1Q6=166749∙0,089=14840,66 м3;2Q6=168644∙0,089=15009,32 м3;3Q6=154890∙0,089=13785,21 м3.Количество отходов на карандаши, q6, определяем по формуле:
q6=Q6Vк ,где Vк – объем карандашей, получаемых из 1 м3 сырья, м3.
Продольный:
Vк = 0,063 м3
1q6=23427,50∙0,063=1475,93 м3;2q6=23693,78∙0,063=1492,71 м3;1q6=19343,28∙0,063=1218,62 м3.Поперечный:
Vк = 0,066 м3
1q6=14840,66∙0,066=979,48 м3;2q6=15009,32∙0,066=990,62 м3;3q6=13785,21∙0,066=909,82 м3;Количество отходов на шпон-рванину, q6,:
q6,=Q6Vр ,где Vр – объем шпона-рванины, получаемой из 1 м3 сырья, м3.
Продольный:
Vр = 0,328 м3
1q6'=23427,50∙0,328=7684,22 м3;2q6'=23693,78∙0,328=7771,56 м3;3q6'=19343,28∙0,328=6344,60 м3.Поперечный:
Vр = 0,239 м3
1q6'=14840,66∙0,239=3546,92 м3;2q6'=15009,32∙0,239=3587,20 м3;3q6'=13785,21∙0,239=3294,66 м3.При расчетах величина отходов при раскрое кряжей, а7, может быть принята в пределах 1−3%.
Потребное количество сырья в кряжах, Q7, м3:
Q7=100Q6100-a7 .Продольный:
1Q7=100∙23427,50100-2=23905,61 м3;2Q7=100∙23693,78100-2=24177,33 м3;3Q7=100∙19343,28100-2=19738,04 м3.Поперечный:
1Q7=100∙14840,66100-2=15143,53 м3;2Q7=100∙15009,32100-2=15315,63 м3;3Q7=100∙13785,21100-2=14066,54 м3.
Таблица 7 – Расчет количества сырья
Сухой шпон Сырой шпон ЧуракиКряжи
Формат, мм×ммТолщина, ммКоличество,Q4 , м3 Суммарные потери на усушку в тангенциальном и радиальном направлениях Количество,Q5 , м3 Отходы при лущении Количество,Q6 , м3 Отходы при раскрое кряжей на чуракиКоличество,Q7 , м3
а5, % q5, м3 карандаша,
q6, % шпона-рванины,
q′6, м3 а7, % q7, м3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1830×1220 1,79 12221,31 12 1893,89 13887,85 1475,93 7684,22 23427,50 2 478,11 23905,61
1830×1220 2,27 12360,19 12 1915,32 14045,67 1492,71 7771,56 23693,78 2 483,55 24177,33
1830×1220 1,95 10090,76 12 1563,65 11466,77 1218,62 6334,75 19343,28 2 394,76 19738,04
Итого: 34672,32 5372,86 39400,29 4184,26 21790,51 66464,56 1356,42 67820,98
1220×1830 1,79 8147,54 12 1262,53 3258,57 979,48 3546,92 14840,66 2 302,87 15143,53
1220×1830 2,27 8240,13 12 1276,88 9363,78 990,62 3587,20 15009,32 2 306,31 15315,63
1220×1830 1,95 7568,08 12 1172,74 8600,09 909,82 3294,66 13785,19 2 281,33 14066,54
Итого: 23955,75 3712,15 27222,44 2879,92 10428,78 43635,19 281,33 44525,70
ВСЕГО: 58628,07 9085,01 66622,73 7067,18 34219,28 110099,75 2426,93 112346,68

Объем отходов, образующихся при раскрое кряжей на чураки, q7:
q7=Q6a7100-a7 .Продольный:
1q7=23427,50∙2100-2=478,11 м3;2q7=23693,78∙2100-2=483,55 м3;3q7=19343,28∙2100-2=394,76 м3.Поперечный:
1q7=14840,66∙2100-2=302,87 м3;2q7=15009,32∙2100-2=306,31 м3;3q7=13785,21∙2100-2=281,33 м3;Определяем расход сырья на изготовление фанеры, сырого и сухого шпона.
Расход сырья на 1 м3 готовой фанеры, R:
R=Q7Q1.R=112315,7845887,40=2,6.Расход сухого шпона на изготовление 1 м3 готовой фанеры, R4:
R4=Q3Q1.R4=57455,4445887,40=1,2.Расход сырого шпона на изготовление 1 м3 сырого шпона, R5:
R5=Q5Q1.R5=66622,7345887,4=1,4.Расход сырья на изготовление 1 м3 сырого шпона, R6:
R6=Q7Q5.R6=112315,7866622,73=1,6.Поверить правильность расчетов можно из выражения: R=R4R5R6.R=2,6=1,2∙1,4∙1,6≈2,6.Расчет количества клеематериаловПри изготовлении фанеры определяется производственный расход клея в кг. на 1 м3, учитывающий все возможные потери клея как при его изготовлении, так и при использовании.
Потребное количество жидкого клея на 1 м3 фанеры, Qж, определяем по формуле:
Qж=qm-1К0KпSф ,где q – техническая норма расхода, г/м2;
т – слойность фанеры;
К0 – коэффициент, учитывающий потери клея при обрезке материала, К0 = Fн / F0;
Fн – площадь листа склеиваемого материала до его обрезки, м2;
F0 – площадь листа фанеры после его обрезки, м2;
Кп - коэффициент, учитывающий потери клея при его изготовлении и последующем использовании, Кп = 1,03–1,05;
Sф – толщина фанеры, мм. Техническая норма расхода клея выбирается из таблицы 2.10, приложения 2. Принимаем, q = 110, 140, 110 г/м2 фанерам каждой толщины соответственно.
1Qж=110∙(5-1)∙1,1∙1,038=62,31 кг;2Qж=140∙(5-1)∙1,1∙1,0310=63,45 кг;3Qж=110∙(7-1)∙1,1∙1,0312=72,70 кг;Потребное количество клея на годовую программу:
1Qж=62,31∙16060,20=1000711,06 кг;2Qж=63,45∙16060,20=1019019,69 кг;3Qж=72,70∙13767,00=1000860,90 кг.Полученные результаты заносим в таблицу 9.
Таблица 9– Расчет клея
Ассортимент фанеры Количество фанеры, м3 Толщина шпона,
покрываемого клеем, ммВид применяемого клея Технологическая норма
расхода на 1 м2 поверхности Расход клея
на 1 м3обрезной фанеры, кг. Потребное количество клея на годовую программу, кг.
формат, мм × мммарка толщина, ммслойность1220×1830 ФСФ 8 5 16060,2 1,8 (1,79) СФЖ-3013 110 62,31 1000711,06
1220×1830 ФСФ 10 5 16060,2 1,8 (2,27) СФЖ-3013 140 63,45 1019019,69
1220×1830 ФСФ 12 7 13767,0 1,8 (1,95) СФЖ-3013 110 72,70 1000860,90
Выводы : по результатам расчетов составляется баланс сырья . Баланс сырья составляют на основании расчетов по расходу сырья. Общее количество перерабатываемого сырья в смену выбирается из таблицы 7, графа 12.
Количество выпускаемой фанеры – таблица 6, графа 6.
Количество отходов берется из соответствующих граф таблиц 6 и 7.
Количество выпускаемой фанеры, отходов и потерь в сумме соответствует количеству перерабатываемого сырья (в м3 и %). Баланс сырья сводим в таблицу 8.
Таблица 8 – Баланс сырья на 1 м3.
Составляющие баланса Обозначение Годовой
объем, м3 В процентах к объему сырья
Количество перерабатываемого сырья, м3 Vсыр 112346,68 100
Количество выпускаемой фанеры, м3 Qф 45887,40 41
Количество отходов, м3: на карандаши Qк 7067,18 6
на шпон-рванинуQр 34219,28 31
при ребросклеивании и починке Qрб1172,50 1
при обрезке Qобр5790,74 5
при раскрое кряжей по чуракамQрас 2426,93 2
Потери, м3: на усушку шпона Qус 9085,01 8
на упрессовку шпона Qуп6695,03 6
Контрольные вопросы
Для каких целей осуществляют пооперационный расчет материалов и сырья в производстве материалов?
В каком порядке осуществляют технологические расчеты?
Какие справочные данные необходимы для технологических расчетов в производстве фанеры?
Литература
Юрова, О. В. Технология клееных материалов и древесных плит [Электронный ресурс] : метод. пособие по курсовому проектированию / О.В. Юрова, М. Н. Кочева. – Сыктывкар : СЛИ, 2010.
Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. – М., 1984. – 430 с.
ГОСТ 99-96. Шпон лущенный. Технические условия .ГОСТ 3916.1.-96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия.
ГОСТ 14231-88 «Смолы карбамидоформальдегидные. Технические условия»
Приложение 1
Варианты заданий для пооперационного расчета фанеры
Номера варианта задания1 2 3 4 5
1. Марка фанеры ФК ФК ФК ФК ФСФ
формат в обрезном виде (длина х ширина), мм1525 х 1525 1525 х 1525 1830 х 1220 1220 х 1525 2135 х 1220
толщина, мм
выпуск, в процентах к заданной выработке 3 4 6
30 30 40 8 9 10
25 35 40 9 12 15
40 4510 4 5 8
40 30 30 10 16 19
50 30 20
порода древесины Береза Сосна Сосна Береза Лиственница
диаметр чурака, см количество к общему объему сырья, % 18 20 22
10 50 40 26 30 32
30 50 20 24 28 30
30 40 30 20 22 24
25 60 15 32 34 36
45 25 30
сортовой состав сырья I, II, III сортов, % 20 : 30 : 50 50 : 50 : 0 40 : 60 : 0 15 : 55 : 30 40 :60 : 0

МАРКА ПРЕССА «Рауте»
30VPH Д-4038 «Китагава» П714-Б «Китагава»
число этажей 30 20 40 15 40
б) скорость движения толкателя загрузочной этажерки, мм/с300 350 300 350 350
скорость подъема и опускания стола, мм/с116 120 150 80 150
скорость движения экстрактора, мм/с400 400 350 380 400
Количество прессов 2 2 2 3 2
число пакетов в рабочем промежутке НесколькоОдинОдинНесколькоОдинсборка пакетовРучнаяРучнаяМеханиз.
Механиз. Механиз.
объем починки, в процентах к общему количеству шпона 25 25 25 25 25
объем ребросклеивания, в процентах к общему количеству шпона 15 25 20 15 20
Марка клея КФ-Б КФ-Ж КФ-МТ КФ-Б СФЖ-3014

Приложение 2
Справочные материалы для пооперационного расчета фанеры
Таблица 2.1 - Размеры лущеного шпона (мм), ГОСТ 99-96 .
НаименованиепоказателяЗначениеГрадацияПредельныеотклоненияДлинаот 800 до 1 200 от 1 300 до 3 750 100
100 ±4
±5
Ширинаот 150 до 750 от 800 до 3 750 50
100 ±10
Толщина шпона из лиственных пород 0,55; 0,75; 0,95; 1,15 — ±0,05
от 1,25 до 4,00 0,25 ±0,10
Толщина шпона из хвойных пород от 1,2 до 4,0 0,40 ±0,15
от 4,0 до 6,5 0,50 ±0,20
Примечание - Допускается изготовлять шпон других размеров в соответствии с условиями договора (контракта).
Таблица 2.2 - Величина упрессовки пакетов шпона при склеивании
Толщина фанеры, ммУпрессовка, %
Фанера из лиственных породФанера из хвойных породмарки ФК марки ФСФ бакелизированнаямарки ФК марки ФСФ
3-4 6-6,5 10-10,5 - - -
5-6 6,5-7,5 8,5-11 35-40 - -
7-8 7-9,5 9-11 35-40 9-10 11-12
9-10 7-8 10-11 35-40 9-10 11-12
12 7,5-8,5 11-12 35-40 10-11 12-13
15 8-9 11-12 35-40 12-13 13-14
18 8-9,5 11-12 35-40 12-13 13-14
Таблица 2.3 - Температура плит пресса и продолжительность склеивания фанеры на карбамидоформальдегидных клеях
Толщина фанеры, ммКол-во листов в одном промежутке пресса Клеи на основе карбамидоформальдегидных смол марок КФ-Ж, КФ-МТ КФ-ОГ и др.
Шпон лиственных породШпон хвойных породПродолжительность склеивания, минТемпература плит пресса, °С Продолжительность склеивания, минТемпература плит пресса, °С
3 4 3,6 125-130 - -
4 3 3,6 125-130 7,0 115-120
6,5 2 7,5 115-120 7,5 115-120
9 1 6,5 110-115 5,5 110-115
12 1 8,3 110-115 7,0 110-115
15 1 10,5 110-115 12,5 105-110
18 1 13,0 110-115 13,0 105-110
21 1 16,0 105-110 15,5 105-110
24 1 18,5 105-110 17,5 105-110
27 1 21,0 105-110 19,0 105-110
30 1 23,5 105-110 22,5 105-110
Таблица 2.4 - Температура плит пресса и продолжительность склеивания фанеры на фенолоформальдегидных клеях
Толщина фанеры, ммКол-во листов в одном промежутке пресса Клеи на основе фенолоформальдегидных смол марок СФЖ-3013, СФЖ-3014, СФЖ-3093
Шпон лиственных породШпон хвойных породПродолжительность склеивания, минТемпература плит пресса, °С Продолжительность склеивания, минТемпература плит пресса, °С
3 4 9,0 120-125 - -
4 3 9,0 120-125 9,0 115-120
6,5 2 9,5 120-125 11,5 115-120
9 1 9,0 115-120 8,5 115-120
12 1 10,0 115-120 10,5 110-115
15 1 12,0 115-120 12,0 110-115
18 1 14,0 115-120 14,0 110-115
21 1 20,0 110-115 19,5 110-115
24 1 24,5 110-115 24,0 110-115
27 1 28,0 110-115 27,5 110-115
30 1 31,0 110-115 30,5 110-115
Таблица 2.5 - Режим прессования бакелизированной фанеры
МаркаклеяТемпература плит пресса, °С Давлениепрессования,
МПаТолщина пакета, загружаемого в один промежуток пресса, ммПродолжи
тельностьпрессования,
минПродолжительность охлаждения, минСФЖ- 145 ± 3 3,5-4,0 12 17,5 40
3011 14 20,0 40
16 22,5 40
18 25,0 40
20 27,5 40
22 30,0 40
24 32,5 40
26 35,0 45
28 37,5 45
30 40,0 45
32 42,5 45
34 45,0 45
36 47,5 45
38 50,0 45
40 52,5 45
42 55,0 55
44 57,5 55
46 60,0 55
Таблица 2.6 - Продолжительность склеивания пакетов при изготовлении фанерных плит
Толщина склеивания пакета, ммПродолжительность склеивания пакетов, минна основе карбамидо- формальдегидных смол при t = 105-110°Сна основе фенолоформальдегидных смолСФЖ-3011
при t = 135-140°С СФЖ-3013
При t = 120-125 °С
10 6,5 8,8 9,0
12 7,5 10,8 10,0
14 9,0 12,8 11,5
16 10,0 15,0 12,5
18 11,0 17,0 13,5
20 13,0 19,0 15,0
22 14,5 21,0 16,0
24 16,0 23,5 18,0
26 17,5 26,0 19,0
28 19,0 28,0 20,5
30 21,0 30,0 22,0
32 22,5 33,0 24,0
Таблица 2.7 - Продолжительность второго периода снятия давления [4, с. 90]
Пакеты из шпонаПродолжительность второго периода, с, не менее, при слойности фанеры
3 5 7 и болееберезового60 90 120
лиственных и хвойных пород120 120 180
хвойных пород120 180 210

Таблица 2.8 - Объем чураковДиаметр в верхнем отрубе, мОбъем чураков, м3, при длине в м:
1,3 1,6 1,9 2,2 2,5
0,16 0,026 0,035 0,042 0,048 0,056
0,17 0,032 0,039 0,048 0,056 0,064
0,18 0,035 0,044 0,053 0,062 0,071
0,19 0,040 0,049 0,060 0,069 0,079
0,20 0,045 0,054 0,065 0,076 0,087
0,21 0,048 0,060 0,072 0,084 0,097
0,22 0,053 0,066 0,079 0,093 0,107
0,23 0,059 0,073 0,089 0,104 0,118
0,24 0,064 0,080 0,098 0,114 0,130
0,25 0,070 0,088 0,107 0,125 0,142
0,26 0,076 0,096 0,116 0,135 0,154
0,27 0,082 0,103 0,125 0,145 0,167
0,28 0,089 0,112 0,136 0,157 0,180
0,29 0,095 0,120 0,145 0,169 0,193
0,30 0,102 0,128 0,156 0,181 0,2
0,31 0,109 0,137 0,165 0,193 0,22
0,32 0,116 0,145 0,180 0,200 0,23
0,33 0,123 0,155 0,190 0,220 0,25
0,34 0,130 0,160 0,200 0,230 0,26
0,35 0,140 0,170 0,210 0,240 0,28
0,36 0,150 0,180 0,220 0,250 0,29
Таблица 2.9 - Коэффициент выхода всего шпона и форматного шпона
Диаметр чураков, м Коэффициент выхода
всего шпона при длине 1,6 м для сырья сортов форматного шпона для сырья сортов
I II III I II III
0,16 0,891 0,885 0,878 0,849 0,841 0,831
0,18 0,894 0,888 0,880 0,853 0,845 0,834
0,20 0,897 0,891 0,882 0,857 0,849 0,837
0,22 0,900 0,894 0,884 0,861 0,853 0,839
0,24 0,902 0,896 0,885 0,864 0,856 0,840
0,26 0,904 0,898 0,886 0,866 0,857 0,841
0,28 0,905 0,899 0,886 0,866 0,857 0,841
0,30 0,906 0,900 0,887 0,868 0,859 0,842
0,34 0,907 0,901 0,887 0,868 0,859 0,842
0,36 0,908 0,901 0,888 0,869 0,860 0,842
Примечание - При длине чурака 1,3 м табличные значения коэффициентов умножаются на 1,02; при длине чурака 1,9 и 2,2 м – на 0,98.

Таблица 2.10 - Расход клея при горячем склеивании шпона
КлейДревесинаТолщина шпона, ммНорма расхода клея, г/м2Фенолформальдегидный: Лиственная1,15 110-120
СФЖ-3011 1,50 120-130
СФЖ-3013 ХвойнаяДо 2 110-120
СФЖ-3014 2 и более140-150
КарбамидоформальдегидныйЛиственнаяДо 2
2 и более100-110
110-120
ХвойнаяДо 2
2 и более110-120
120-130
Приложение 3
Видимые пороки древесины и дефекты лущеного шпона.
Термины и определения
(ГОСТ 2140)
Термин
Определение
Сучок Часть ветви, заключенная в древесине ствола
Сросшийся сучок Сучок, годичные слои которого срослись с окружающей древесиной на протяжении не менее ¾ периметра разреза сучка
Булавочный сучок Здоровый сросшийся сучок диаметром не более 3мм
Здоровый сучок Сучок, имеющий древесину без гнили
Частично сросшийся сучок Сучок, годичные слои которого срослись с окружающей древесиной на протяжении от ¼ до ¾ периметра разреза сучка
Несросшийся сучок Сучок, годичные слои которого не имеют срастания с окружающей древесиной или срослись с ней на протяжении менее ¼ периметра разреза сучка
Выпадающий сучок Сучок , не имеющий срастания с окружающей древесиной и державшийся в ней неплотно
Светлый здоровый сучок Здоровый сучок, древесина которого светля и близка по цвету к окружающей древесине
Темный здоровый сучок Здоровый сучок, древесина которого значительно темнее окружающей древесины, обильно пропитана смолой, дубильными и ядровыми веществами, часто с неравномерной окраской.
Загнивший сучок Сучок с гнилью, занимающий не более 1/3 площади разреза сучка
Сомкнутая трещина Трещина шириной не более 1,0 мм
Разошедшаяся трещина Трещина шириной более 1,0 мм
Наклон волокон Отклонение направления волокон от продольной оси
Свилеватость Извилистое или беспорядочное расположение волокон (встречается на всех древесных породах, чеаще на лиственных и преимущественно в лесоматериалах из комлевой части ствола)
Завиток Местное искривление годичных слоев, обусловленное влиянием сучков или проростей.
Прорость Зарастающая или заросшая рана, сопровождающаяся радиальной щелевидной полостью, как правило заполненная остатками коры и омертвевшими тканями
Продолжение приложения 3
Светлая прорость Прорость, древесина которой близка по цвету к окружающей древесине и не содержит включения коры
Темная прорость Прорость, древесина которой значительно темнее окружающей древесины или содержит включения коры
Глазки Следы, неразвившихся в побег «спящих» почек
Групповые глазки Глазки, сосредоточенные в количестве трех и более и отстоящие друг от друга на расстоянии не более 10мм.
Светлые глазки Глазки, древесина которых близка по цвету к окружающей древесине
Темные глазки Глазки, древесина которых значительно темнее окружающей древесины
Ложное ядро Темное неравномерно окрашенное ядро, граница которого обычно не совпадает с годичными слоями, отделенное от заболони темной (реже светлой) каймой не отличающееся по твердости от окружающей древесины
Пятнистость Окраска заболони лиственных пород в виде пятен и полос без понижения твердости древесины, возникающая в растущих деревьях и близкая по цвету к окраске ядра
Внутренняя заболонь Годичные слои, расположенные в зоне ядра, окраска и свойства которых близки к окраске и свойствам заболони
Химическая окраска древесины Ненормально окрашенные равномерные по цвету участки в срубленной древесине, возникающие в результате развития химических и биологических процессов, в большинстве случаев связанные с окислением дубильных веществ
Продубина Поверхностная (глубиной до 5мм), красновато-коричневая или синевато-бурая окраска, возникающая в древесине в результате окисления дубильных веществ
Синева Серая окраска заболони с синеватыми или зеленоватыми оттенками
Цветные заболонные пятна Оранжевая, желтая, розовая (до светло-фиолетовой) и коричневая окраска заболони
Продолжение приложения 3
Грибные ядровые пятна (полосы) Ненормально окрашенные участки ядра без понижения твердости древесины, возникающие в растущем дереве под воздействием деревоокрашивающих и (или) дереворазрушающих грибов
Побурение древесины Ненормально окрашенные участки заболони лиственных пород бурого цвета разных оттенков, различной интенсивности и равномерности, возникающие в срубленной древесине в результате развития биохимических процессов с участием грибов или без них и вызывающие некоторое понижение твердости древесины
Темные заболонные грибные окраски Заболонные грибные окраски, окрашивающие древесину в густые тона, маскирующие ее текстуру
Гниль Ненормальные по цвету участки древесины с понижением твердости, возникающие под воздействием дереворазрушающих грибов
Червоточина Ходы и отверстия, проделанные в древесине насекомыми
ЗакоринаУчасток коры, сохранившийся на поверхности шпона
Накол, царапина Местное повреждение острым предметом
Ворсистость Присутствие на поверхности часто расположенных не полностью отделенных волокон древесины
Вырыв Углубление на поверхности с неровным ребристым дном, образованное в результате местного удаления древесины при обработке
Рябь Присутствие на поверхности шпона часто расположенных мелких углублений, ориентированных вдоль волокон
Гребешок Участок необработанной поверхности сортимента в виде узкой полосы, выступающей над обработанной поверхностью, возникающий в результате дефекта режущей кромки инструмента
Приложение 4
Исходные режимы гидротермической обработки сырья вбассейнах с температурой воды 40С
Диаметрсырья, смПродолжительность гидротермической обработки, ч,
в бассейнах с температурой воды 40С
при температуре воздуха, С
выше 0 от 0 до-10 от –11 до-20 от – 21 до –30 от –31 до –40
Лиственные породы древесиныдо 20
21-25
26-30
31-35
36-60 5
7
10
16
16-24 7
10
18
23
23-60 10
14
24
30
30-84 12
16
28
35
35-98 14
18
30
40
40-112
Хвойные породы древесиныдо 25
20-35
36-45
46-60 6-8
12-17
21-23
38-50 11
22
35
68 16
30
50
84 17
34
56
98 19
39
65
116
Приложение 5
Исходные режимы гидротермической обработки сырья
в бассейнах с температурой воды 60-80 0С
Диаметрсырья, смТемпература воды в бассейнах, С60 70-80
Продолжительность гидротермической обработки, ч,
при температуре воздуха, Свыше 0 от 0 до-10 от –11 до-20 от – 21 до –30 от–31до–40
Лиственные породы древесиныдо 20
21-25
26-30
31-35
36 и более1,0
2,0
3,5
5,0
7-8 1,5
3,0
5,0
7,0
8-10 2,0
3,5
6,0
8,5
9-11 2,5
4,5
7,0
10,0
11-13 3,0
6,0
8,0
12,0
14-16
Хвойные породы древесиныдо 20
21-25
26-30
31-35
36 и более1,5-2,0
2,5-3,0
3,0-5,0
4,0-6,0
7,0-9,0 2,0
4,5
6,0
8,0
9-11 2,5
5,0
7,0
10,0
12-14 3,0
6,0
8,0
12,0
14-16 4,0
7,5
9,5
15,0
18-19
Приложение 6
Департамент образования Вологодской области
Бюджетное образовательное учреждение
Среднего профессионального образования Вологодской области
«Череповецкий лесомеханический техникум им. В.П. Чкалова»
ОТЧЕТ
по практическим работам
МДК 01.05 «Технология и оборудование производства фанеры»
Выполнил студент : __________________________
(Ф.И.)
Спец.____________Гр._____________
Принял преподаватель :_______________________
(Ф.И.О)
Номера практических работ/ Оценка
1 2 3 4 5

Итоговая оценка____________Дата_______Подпись_____________
20____г
Приложение 7
КРИТЕРИИ
оценки знаний студентов при выполнении практических работ
Оценка теоретических знаний
Оценка 5 – «отлично» выставляется, если студент имеет глубокие знания учебного материала по теме практической работы, показывает усвоение взаимосвязи основных понятий используемых в работе, смог ответить на все уточняющие и дополнительные вопросы.
Оценка 4 – «хорошо» выставляется, если студент показал знание учебного материала, усвоил основную литературу, смог ответить почти полно на все заданные дополнительные и уточняющие вопросы.
Оценка 3 – «удовлетворительно» выставляется, если студент в целом освоил материал практической работы, ответил не на все уточняющие и дополнительные вопросы.
Оценка 2 – «неудовлетворительно» выставляется студенту, если он имеет существенные пробелы в знаниях основного учебного материала практической работы, который полностью не раскрыл содержание вопросов, не смог ответить на уточняющие и дополнительные вопросы.
Оценка практических навыков
Оценка «5» - ставится, если студент демонстрирует знание теоретического и практического материала по теме практической работы, определяет взаимосвязи между показателями задачи, даёт правильный алгоритм решения, определяет междисциплинарные связи по условию задания.
Оценка «4» - ставится, если студент демонстрирует знание теоретического и практического материала по теме практической работы, допуская незначительные неточности при решении задач, имея неполное понимание междисциплинарных связей при правильном выборе алгоритма решения задания.
Оценка «3» - ставится, если студент затрудняется с правильной оценкой предложенной задачи, дает неполный ответ, требующий наводящих вопросов преподавателя, выбор алгоритма решения задачи возможен при наводящих вопросах преподавателя.
Оценка «2» - ставится, если студент дает неверную оценку ситуации, неправильно выбирает алгоритм действия, не отвечает на поставленный вопрос.