Методические указания для выполнения курсового проекта для студентов 4 курса ПМ01 МДК01.02 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Югорский государственный университет» (ЮГУ)

СУРГУТСКИЙ НЕФТЯНОЙ ТЕХНИКУМ
(филиал) федерального государственного бюджетного образовательного учреждения
высшего профессионального образования «Югорский государственный университет»
(СНТ (филиал) ФГБОУ ВПО «ЮГУ»)

РАССМОТРЕНО
На заседании кафедры автомобильного транспорта
Протокол заседания
№___ от «__» _________ 2015г.
____________М.Д.Солодков


УТВЕРЖДЕНО
Зам.директора по УР
____________ С.А.Парфенова
«__» _________ 2015г.





Методические указания
для выполнения курсового проекта



ПМ 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Тема: «Технология ремонта автомобилей»






23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта







Разработала:
С.В.Ермакова


Сургут
-2015-

СОДЕРЖАНИЕ
стр


Цели и задачи курсового проектирования ..2

Содержание и последовательность комплектования ПЗ.3

Последовательность комплектования пояснительной записки.4

Оформление графической части5

Технологическая часть..5

Конструкторская часть.27

Графическая часть...28

Приложение 131

Литература.52





























ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Выполнение курсового проекта является завершающим этапом изучения предмета "Ремонт автомобилей".
Основные задачи курсового проектирования следующие:
Закрепить и углубить теоретические знания, полученные учащимися при самостоятельном изучении этого предмета
Привить учащимся необходимые навыки по проектированию технологических процессов ремонта деталей, разборки и сборки агрегатов и узлов автомобилей, по расчету технических норм времени и конструированию несложных приспособлений и приборов или улучшению существующих.
3. Научить учащихся-заочников пользоваться технической,
справочной литературой и нормативами.
Повышение качества ремонта, сокращение трудовых и материальных затрат, повышение производительности труда и экономической объективности - все это должно учитываться при наборе технических решений в курсовом проекте.
К работе над курсовым проектом следует приступить после изучения материала, согласно программе по предмету "Ремонт автомобилей" и выполнение контрольных работ.
Консультирование учащихся по курсовому проектированию осуществляется преподавателем, ведущим предмет "Ремонт автомобилей" (в техникуме, отделении, УКП). В отдельных случаях иногородние учащиеся могут обращаться в техникум за получением письменной консультации по неясным вопросам, возникшим при выполнении курсового проекта, а также к инженерно-техническим работникам автотранспортных предприятий или автоуправлений.
Каждый курсовой проект должен иметь:
расчетно-пояснительную записку
графические работы

СОДЕРЖАНИЕ, ОБЪЕМ И ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОФОРМЛЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Курсовой проект состоит из задания, пояснительной записки и графической части (планировка объекта проектирования). По своему содержанию пояснительная записка должна состоять из следующих разделов:
-оглавление;
-введение;
- расчетно-технологический раздел;
- конструкторский раздел ;

- выводы и заключение;
- список литературы.
Пояснительная записка составляется при выполнении всех курсовых и дипломных проектов, является текстовым документом и должна выполняться в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД.
Пояснительная записка выполняется на листах формата А4 (297x210 мм), расположенных длинной стороной вертикально. Каждый лист должен иметь рамку, согласно приложению.
Текст выполняется одним из следующих способов:
- машинописным;
- рукописным (чертежным шрифтом);
- с помощью компьютера.
Цифры и буквы в тексте должны быть только черного цвета.
Расстояние от рамки до границ текста в начале и в конце строк должно быть не менее 3 мм. Расстояние от верхней или нижней строки текста до верхней или нижней рамки - не менее 10 мм.
Абзацы в тексте начинают отступом, равным 15-17 мм.
Опечатки, описки и графические неточности, обнаруженные в процессе выполнения пояснительной записки, допускается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской и нанесением на том же месте исправленного текста.
Повреждения листов пояснительной записки, помарки и следы не полностью удаленного прежнего текста не допускаются.
Объем пояснительной записки примерно 20-30 листов.
Содержание записки делится на разделы и подразделы. Разделы должны иметь порядковые номера в пределах всей записки, обозначенные арабскими цифрами без точки и записанные с абзацного отступа. Подразделы должны иметь нумерацию в пределах каждого раздела. Номер подраздела состоит из номеров раздела и подраздела, разделенных точкой. В конце номера подраздела точка не ставится. Разделы, как и подразделы, могут состоять из одного или нескольких пунктов.
Если текст не имеет подразделов, то нумерация пунктов в нем должна быть в пределах каждого раздела, а номер пункта должен состоять из номеров раздела и пункта, разделенных точкой. В конце номера пункта точка не ставится.
Формулы располагают по центру листа, соблюдая симметричность. Расстояние от текста до формулы и от формулы до текста должно быть 10 мм. Условные буквенные обозначения величин, условные графические обозначения и символы в формулах должны соответствовать действующим стандартам. Пояснения символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу, должны быть приведены непосредственно под формулой. Пояснения каждого символа следует давать с новой строки в той последовательности, в которой символы приведены в формуле. Первая строка пояснения должна начинаться со слова «где» без двоеточия после него. В пояснении обязательно должны указываться единицы измерения.
Все формулы должны нумероваться арабскими цифрами, которые записываются на уровне формулы справа в круглых скобках - (1).


ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ КОМПЛЕКТОВАНИЯ ЗАПИСКИ
Пояснительная записка должна быть в пределах 20-30 страниц в курсовой работе.
Переплетается в твердую папку, на титульном листе делается надпись, приведенная в приложении.
Порядок комплектования внутри папки следующий:
1 Титульный лист
2 Ведомость технического проекта
3 Задание на проект
4 Содержание
5 Текст пояснительной записки
6 Список используемой литературы
7 Приложения
8 Листы спецификации
Список используемой литературы составляется в алфавитном порядке в соответствии с ГОСТ 19500-74 в следующей последовательности:
1 Порядковый номер (без знака №)
2 Автор - фамилия и инициалы
3 Полное название книги
4 Город издания (Москва и Ленинград указываются сокращенно «М» и «Л»)
5 Издательство
6 Год издания
Объем графической части, форматы и оформление
Графическая часть курсовых проектов должна быть выполнена в объеме двух листов формата А1 (594x841 мм) согласно ГОСТ 2.301-68 (СТ СЭВ 1181-78). В случае необходимости можно использовать чертежную бумагу форматов А2 (420x594 мм) и АЗ (297x420 мм) согласно указанному стандарту, увеличивая соответственно число листов.
На формате с внутренней рамкой выделяют поле чертежа. Линии внутренней рамки сплошные основные проводят на расстоянии 20 мм от левой границы формата и 5 мм от правой, верхней и нижней границ.
Для всех чертежей и схем ГОСТ 2.104-68 (СТ СЭВ 140-74, СТ СЭВ 365-76) устанавливает единую форму, размеры и порядок заполнения основной надписи. Пример оформления листа приведен в приложении.
Основная надпись располагается в правом нижнем углу, вплотную к рамке чертежа.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В технологической части расчетно-пояснительной записки должно быть следующее: А. По ремонту детали:
рабочий чертеж ремонтируемой детали
выбор способов устранения дефектов детали
разработка схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности
выбор установочных баз
составления плана технологических операций
подбор необходимого оборудования, приспособлений, инструмента
разработка каждой технологической операции
расчет режимов обработки
расчет норм времени
10. оформление технологического процесса
Б. По разборке или сборке узлов или агрегатов автомобилей:
выбор рационального способа разборки агрегата на узлы или сборка агрегат из узлов
подбор оборудования, приспособлений, инструмента
определение технических норм времени по тем операциям, где предусмотрено улучшение технологического процесса
оформление технологического процесса
определение количества рабочих и их расстановка
А. ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛИ
I.Рабочий чертеж ремонтируемой детали следует составить в том виде, какой получить деталь после ее ремонта. Рабочий чертеж должен иметь:
1. Габаритные размеры ремонтируемой детали
2. Размеры ремонтируемых поверхностей с допусками и классами шероховатости. Для этого нужно использовать:
а) атлас конструкций автомобилей - чертежи узлов и рабочие чертежи деталей под редакцией А.Д. Просвирина, б) карты технических условий на контроль и сортировку деталей (например, в технических условиях на капитальный ремонт автомобиля ЗИЛ-130, если деталь с автомобиля ЗИЛ-130)
в) или составить эскиз детали, если имеется такая возможность. Для сложных деталей можно прилагать чертеж только тех мест, где
ведется ремонт. Например, для блока цилиндров двигателя прилагается чертеж только одного цилиндра, вычерченный с соблюдением правил черчения.
II. Выбор рациональных способов устранения дефектов детали, которые должны обеспечить максимальный срок службы детали после ремонта при наименьшей стоимости ремонта. Выбирая устранения дефектов детали, следует учитывать:
возможные изменения структуры основного металла, износостойкости, поверхностной твердости, прочности и снижение усталостной прочности ремонтируемой детали.
величину, характер и расположение дефектов ремонтируемой детали и условий их работы.
сочетание дефектов. Если имеется возможность устранить 2 или 3 дефекта одним рациональны способом, то нецелесообразно применять различные способы устранения дефектов детали.
конструктивно-технические особенности, материал, термичную обработку детали, если она имеется, твердость, сложность детали и ее геометрическую форму, точность обработки, шероховатость поверхности, род и вид трения.
возможность последующей механической обработки детали
современные способы устранения дефектов
программу заданий
технико-экономическую целесообразность устранения дефектов принятыми способами.
III. Разработка схемы технологического процесса устранения каждого дефекта детали в отдельности
По устранению каждого из дефектов необходимо наметить последовательность операций ремонта детали, причем предусмотреть кузнечные, сварочные, наплавочные операции, а если требуется, то вначале ведется подготовка к этим операциям (срезать старую резьбу, сделать расфасовку трещин и засверливания ее концов и т.д.). Затем токарные, фрезерные и др. операции механической обработки, начиная с черновой обработки, при которой снимают наибольший слой металла.
Термические операции располагают между механической обработкой. Например, после предварительной шлифовки направленных шеек коленчатого вала ведется их термическая обработка (закалка, отпуск), далее окончательная шлифовка шеек коленчатого вала и полировка, т.е. последние операции являются отделочными.
Например. Требуется устранить у поворотной цапфы автомобиля ЗИЛ-130 группу дефектов.
Схемы технологических процессов устранения дефектов поворотной цапфы

Дефекты
Способы
№
Операции


ремонта
опера-



детали
ции


1-я схема
Хромирование
1.
Токарная(выправить

Износ шеек


центровые отверстия)

подшипников

2.
Шлифовальная (шлифовать шейки)



3.
Гальваническая (подготовить и хромировать деталь)



4.
Шлифовальная (шлифовать шейки)

2-я схема
Замена втулок
1.
Слесарная (впрессовывать

Износ отверстий


старые втулки,

во втулках


запрессовывать и раздать новые втулки)



2.
Сверлильная (развернуть втулки)

3-я схема
Вибродуговая
1.
Токарная (срезать изношенную

Износ резьбы
наплавка

резьбу)

вибродуговая

2.
Сварочная (направить шейку

М36х2-кл.1


под резьбу)

наплавка

3.
Токарная (проточить шейку и нарезать резьбу)



4.
Фрезерная (фрезеровать
лыску)



5.
Слесарная (прогнать резьбу)

IV. Выбор установленных баз
Необходимо учитывать, что основные установочные (технологические) базы деталей чаще подвергаются износу. Поэтому использовать их при ремонте деталей в качестве установочных поверхностей детали можно только в крайних случаях, когда отсутствуют вспомогательные база или трудно создать новые базы и нет неизношенных обработанных поверхностей, с помощью которых можно было установить ремонтируемую деталь на станке или в приспособлении. Наибольшей точности при механической обработке можно достигнуть в том случае, если вся обработка детали ведется на одной базе ( установочной поверхности) с одной установки. При обработке детали на ряде станков нужно использовать, по возможности, одни и те же установочные поверхности. Рекомендуется, по возможности использовать базовые поверхности, предусмотренные заводами-изготовителями. При выборе установочных баз нужно стремиться к тому, чтобы технологический процесс обеспечил технические требования на
прямолинейность, параллельность-перпендикулярность осей и поверхностей обрабатываемых деталей.
V.Составление плана технологических операций
План операций составляется для дальнейшей разработки маршрутной карты на устранение группы дефектов детали, причем, операции должны располагаться в рациональной последовательности, т.е. нужно установить такую последовательность операций, чтобы последующие операции не влияли на качество поверхностей, полученных при предыдущих операциях не ухудшали их, а также не нарушали взаимное расположение отдельных поверхностей детали и их осей. Для этого нужно использовать ранее разработанные схемы технологических процессов устранения каждого дефекта детали в отдельности.
VI. Подбор оборудования, приспособлений, инструмента
При подборе инструмента оборудования для каждой технологической операции должны быть учтены:
Размер программы ремонтируемой детали. На принятом оборудовании также будут обрабатываться такие же детали, ремонтируемые и по другим маршрутам.
Габаритные размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей.
Возможности обеспечения выполнения технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности ее размеров, формы и чистоты обрабатываемых поверхностей.
Наименьшая затрата времени на обработку.
Наиболее полная загрузка оборудования.
6. Наименьшая себестоимость обработки детали. Небольшой перечень (с краткой технической характеристикой)
основного оборудования, применяемого в автотранспортных предприятиях: приведен в приложении №1.
Приспособления для каждой технологической операции подбираются из существующих на авторемонтных предприятиях и, в основном, описанных в книгах по ремонту автомобилей. Приспособление, разрабатываемое в конструкторской части курсового проекта, необходимо заключить в маршрутную карту ремонта детали.
При выборе приспособления необходимо учитывать установочную базу детали, точность и чистоту обработки поверхностей, снижения вспомогательного времени, улучшения условий труда.
При разработке технологического процесса ремонта деталей режущий инструмент нужно подбирать с учетом твердости, обрабатываемости поверхности детали, вида обработки, точности и чистоты обработки поверхности ремонтируемой детали.
В качестве примера приведен:
План технологических операций на ремонт поворотной цапфы с
подбором оборудования, приспособлений, инструмента.







№ п.п
Наименование операций
Оборудование
Приспособление
Инструмент









рабочий
измерительный

1
2
3
4
5
6

1.
Токарная (выпра-вить центровые отверстия)
Товарно-винторез-ный станок IK62

Шабер

Индикатор часового типа, цена деления 0,1 мм

2.
Токарная (проточить изношенную резьбу)
Токарно-винторез-ный станок IK62
Поводко-вый пат-рон с по-водком, центрами
Проходной резец с пластинкой I5K6
Штанген-циркуль 0-150 мм

3.
Сварочная (наплавить шейку под резьбу)
Установка для
вибродуговой наплавки
--

--

4.
Шлифовальная (шлифовать шейку)
Кругло-шлифо-вальный станок ЗБ151
--
Шлифо-вальный круг Д= 150 мм Э60ОСМ2К
Микрометр ы 25-50 мм 50-75

5.
Гальваническая (подготовка и хромирование шеек)
Ванны для обезжиривания, хромирования Электрическая пена
Подвеска для хромирования
Кисть для изоляции


6.
Токарная (проточить шейку и нарезать резьбу)
Токарно-винторез-ный станок IK62
Поводко-вый пат-рон с по-водком, центрами
Проходной прямой резец с
пластинкой I5K6
Штанген-циркуль 0-150 мм Предель-ное резь-бовое кольцо М36х2-кл.1

7.
Фрезерная (фрезеровать лыску)
Горизонтально-фрезерный станок 6Н82
Кронштейн
домкрат
Цилинндр. фреза Д=90 мм, шир.= 50 мм с пластинка-
Штанген-циркуль 0-150 мм












ми Т5К10


8.
Шлифовальная
Кругло-
Поводко-
Шлифо-
Предель-


(шлифовать шейку)
шлифо-
вый пат-
вальный
ные скобы



вальный
рон с по-
круг Д= 150
-0,012,Д=



станок
водком
мм
55



ЗБ151

Э60ОСМ2К
-0, 032 -0,010, Д=40 -0,027

9.
Слесарная (выпрес-
Гидровли-
-
Оправка
-


совать втулки, за-
ческии

для вып-



прессовать и раз-
пресс

рессовки и



дать новые втулки)
ГАРО 208

оправка для запрес-сов и раздачи


10.
Сверлильная
Верти-
Кондуктор
Цилиндр.
Предель-


(развернуть втулки)
кально

машинная
ная проб-



сверлильн

развертка
ка



станок

- 0,0125
-0,02 Д=38



2А150

Д=38
- 0,060
-0,06

11.
Слесарная (прогнать
-
Тиски
Плешка
Резьбовое


резьбу)


М36х2-кл.1
кольцо М36х2-кл.1


1. Определяется глубина резанья. При этом желательно, чтобы весь припуск, подлежащий снятию черновой обработки, был снят за один проход. Чистовая обработка обычно производится за 2 прохода.
2. По выбранной глубине резания и диаметру обрабатываемой поверхности ( или другому показателю) определяют подачу по нормативам или аналитическим путем, увязав ее с паспортом принятого станка. При больших значениях подачи необходимо проверить, обеспечивает ли выбранная подача прочностью механизмов станка.
По найденным значениям глубины резания и подачи с помощью таблиц или путем расчета по формулам определяется скорость резания (теоретическая). В тех случаях, когда производственные условия не совпадают с теми, для которых составлены справочные таблицы, найденную скорость резания следует прокорректировать с помощью поправочных коэффициентов, величины которых приведены в тех же справочниках.
Определяют теоретическое число оборотов шпинделя или число двойных ходов. Теоретическое число оборотов нужно сравнить с паспортом принятого станка и принять ближайшее большее или меньшее (в пределах 50) число оборотов, допускаемое шпинделем станка.
Определяется фактическая скорость резания, соответствующая выбранному числу оборотов из паспорта станка.
Определяется усилие, необходимое на резание по нормативам или формулам. Этот расчет необходим в тех случаях, когда большие глубина резания и подача.
Определяется мощность, необходимая на резание, которая не должна превышать мощность станка с учетом его коэффициента полезного действия.
Если потребная расчетная мощность окажется больше мощности электродвигателя станка, то следует пересчитать режим резания, при этом целесообразно уменьшить число оборотов, а не подачу.
IХ.Расчет норм времени
Техническое нормирование выполняется по каждой операции технологического процесса ремонта в следующей последовательности:
1. Расчет основного времени to1; to2; to3 и т.д. каждому переходу операции
2. Расчет основного времени по всей операции
То= to= to1+t02+t03+...+Ton
Расчет вспомогательного времени на установку и снятия детали tyc, а также по каждому переходу tb1 tв2
Расчет вспомогательного времени по всей операции
Тв= Тв1+Тв2+Твз+...
5. Расчет прибавочного времени
К К
Тпр= (То+Тв) х = хТоn
100 100 К - прибавочное время, выраженное в % от оперативного времени
6. Расчет штучной нормы времени по каждой операции
Тшт =Тоn+Тпр
Определение по каждой операции подготовительно-заключительного времени Тпз.
Расчет размера партии обрабатываемых деталей
Тnз
Z =
К Тшт
9. Расчет технической нормы времени.
Тnз
Тшк =Тшт+
Z
Расчет основного времени для каждого вида работ ведется по формулам. Для механической обработки этот расчет выполняется по переходам и полученные результаты суммируются по каждой операции.
(L+L1+L2) i
1) Для токарных работ to =
nфs(Ф)
to - основное время, в мин.
L - полная длина обрабатываемой поверхности, в мм
L1 - длина врезания и перебега резца, в мм
L2 - дополнительная длина на взятие пробных стружек, в мм
i - число проходов
nф - фактические обороты шпинделя станка в минуту, об/мин
2) Для сверлильных работ:
(L+L1+L2) i
а) сверление отверстий to =
nфs(Ф)
L+L1+L2 L+L1+L2
б) нарезание резьбы метчиком to =(-------- + ) i
nфs(Ф) nфs(Ф)
L1 - величина врезания инструмента, мм L2- пробег инструмента , в мм
nф- число оборотов инструмента в минуту при ходьбе, об/мин
L+L1+L2
3) Для фрезерных работ to =i Sm =Sоn
s
Sм(Ф)

So =SzZ
Sz- подача в мм на один зуб фрезы
So - подача в мм/об ,
Sм(Ф) - фактическая минутная подача в мм/мин.
4) Для шлифовальных работ:
а) круглое шлифование в центрах методом продольной подачи (не двойной ход стола)
2ZiK to = , мин
nф
ЯВ Z=L-(1-)Xb

где Z - длина продольного хода стола
m - перебег круга за пределы шлифуемой части изделия равной 0,3 -0,5
ширины круга
К - поправочный коэффициент, учитывающий точность шлифования износ круга
Я - продольная подача в долях ширины круга В - ширина круга в мм
ik
б) круглое шлифование в центрах методом врезания to = , мин
nф Lq+B
в) бесцентровое шлифование (на проход) to xik, мин
Sмq
Sm = ПхДвкхnвкхSin B, мм/мин
q - число изделий в партии, шлифуемых непрерывным потоком Sm- продольная подача
B- угол поворота ведущего круга в градусах
Двк - диаметр ведущего круга, в мм
nвк - число оборотов ведущего круга в минуту, об/мин
ik
г) бесцентровое шлифование (методом врезания) to = , мин
nф Двкхnвк nф =
dд
dд - диаметр детали, в мм
д) плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным
этолом Z=L+B+5, мм

ZZcik
to = , мин
1000VBqB


Zc=Lc+(1015), минl

Z длина хода круга в направлении подачи, мм
Zc -длина продольного хода стола, мм
Lc-длина стола, занятая шлифуемыми изделиями, мм
L - длина поверхности обработки, мм
q - число деталей, устанавливаемых одновременно на столе
V- скорость вращения круга, м/сек
е) плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
zik 100Vс
to = , мин nс = , z=В+Ви+10, мм
BqBnc n dcp
В - ширина круга, мм
Ви - ширина детали, мм
Vc - скорость вращения стола, м/мин
Z - длина хода ползуна шлифовального круга, мм
dcp - средний диаметр расположения деталей на столе, мм
При шлифовании торцом круга на станках с круглым столом
ik to = , мин
ncq
5) Для хониговальных работ nn
to =- , мин
n1 1000V1 10а
n1 = , nn = , S = Z+2K-L
2S b
пп - полное число двойных ходов хониговальной головки, необходимое для снятия всего припуска
п1 - число двойных ходов хониговальной головки в минуту
V1 - средняя скорость двойного хода хониговальной головки (возвратно-поступательного движения)
S - длина хода хониговальной головки
Z - длина обрабатываемого отверстия, мм
К - величина пробега брусков, мм
L - длина образивного бруска, мм
а - припуск на сторону,в микронах
b - толщина слоя металла, снимаемого за 10 двойных ходов хониговальной головки, в микронах



L+L1+L2+L3 1 1
6) Для протяжных работ to = х (- + ) , мин
1000 Vp Vx

где L - длина обрабатываемого отверстия, мм
L1 - перебег дорожки, мм
L2 - длина задней направляющей части протяжки, мм
L3 - длина режущей и калибрующей частей, мм
Vp - скорость рабочего хода, м/мин
Vx - скорость обратного хода, м/мин
Основное время в каждой операции суммируется
То = to1+ to2 + ... ton toi, to2 и т.д. - основное время по отдельным переходам

РАСЧЕТ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ
В состав вспомогательного времени входят: время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом (подвод и отвод резца, промер детали, изменение подачи и скоростей резания и т.д.)
tB = tyc + tпep , мин
Время на установку и снятие детали tyc определяется по таблицам в зависимости от веса детали, способа установки. Время, связанное с переходом tпep определяется также по таблицам в зависимости от вида обработки (приточка, подрезка, обрезка и пр.). Вспомогательное время в каждой операции суммируется.
РАСЧЕТ ПРИБАВОЧНОГО ВРЕМЕНИ
Прибавочное время включает время на обслуживание рабочего места, время на отдых и естественные надобности. Прибавочное время принимается в процентах от оперативного времени. Оперативное время равно

Топ =То+Тв

То - основное время по всей операции
Тв - вспомогательное время по всей операции


К К
Тпр = (То+Тв)х = Топ х
100 100
К- прибавочное время, выраженное в % от оперативного времени.
РАСЧЕТ ШТУЧНОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
В состав штучной нормы времени входят: основное, вспомогательное и прибавочное время по всей операции и определяется по следующей формуле:
Тшт = То + Тв + Тпр
ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ
В подготовительно-заключительное время входят время на подготовку станка к работе, время инструктажа мастера, время, связанное с окончанием работы и пр. Подготовительно-заключительное время принимается по таблицам в зависимости от вида установки детали и характеристики станка. По таблицам подготовительно-заключительное время дается на партию в мин.
Величина подготовительно-заключительного времени не зависит от размера партии деталей.
РАСЧЕТ РАЗМЕРА ПАРТИИ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
Оптимальный размер партий ремонтируемых деталей для авторемонтных предприятий определяется по двум формулам:
1. Тпз Т'nз+Г'nз+... + Тnз
Х= =
К Тшт К(Гшт+Т,,шт+...Тшт)
Т'nз ,Т"nз, Тnз - величины подготовительно-заключительного времени для
первой, второй ит. д. операции всего технологического прцесса ремонта детали Т'шт, Т"шт, Тшт -величины штучного времени для первой, второй и т.д.операции всего технологического процесса ремонта детали К - коэффициент, характеризующий потери рабочего времени
на подготовительно-заключительные работы Для мелкосерийного производства К = 0,25
Для серийного проиизводства К = 0,15+0,18
Для крупносерийного производства К = 0,04 0,05

2.
N * п * Крм
Х2 = ,
Dp
где N - программа автомобилей или агрегатов, ремонтируемых за год;
п - количество одноименных деталей, установленных на агрегате;
Кр.м. - маршрутный коэффициент детали;
Dp - количество рабочих дней в году
Если Хг X1 , то размер партии деталей X = Хг
Если X1 Хг , то размер партии деталей X = X1
Примеры расчетов норм времени (взятые из сборника задач по техническому
нормированию в машиностроении, изд. 1994 г. В. С. Стародубцевой с
некоторыми изменениями)
I. Токарная работа
Определить норму штучного времени на черновую токарную операцию.
Исходные данные
Деталь - стакан. Материал - чугун серый сч 15 - 32, НВ 163 - 229. Заготовка - отливка. Масса детали 0,7 кг. Оборудование - токарно-винторезный стакан 1К62Б, Приспособление - патрон. Обработка без охлаждения.
Расчет технической нормы времени
Техническая норма времени складывается из штучной нормы и подготовительно - заключительного времени и подсчитывается по следующей формуле:
Тnз
Тн = Тшт +
X
Нормирование других работ
I. Для ручой дуговой электросварки, газосварки и наплавки. Время образования сварного шва путем плавления электрода зависит от: а\ количества металла, необходимого для образования сварного
соединения двух деталей б\ скорости наплавления металла при заполнении шва
60 Q * m * А
to = мин, для ручной электросварки
I * La
60 Q * m * A to = мин, для ручной газовой сварки, где
В
Q - масса наплавленного металла, в г.
I - сила сварного тока
La - коэффициент наплавки, в г/в-ч (в граммах на один ампер-час)
m - коэффициент на положение шва в пространстве
А - коэффициент на длину шва
Для голых тонкопокрытых электродов La = 8,2 г/а = 8,2 г/а- и толстопокрытых La =10-12 г/а-ч
В - часовой расход наплавленного металла определяется по формуле:
Q = V * Y2 ,
где V - объем наплавленного металла, в см3
У - удельный вес металла электрода, в г/ см3

Расчет времени при гальваническом наращивании
Основное время на металлизацию цилиндрических деталей:
h*y* 1000*60
to = мин,
Dk*C*Y
где h - толщина покрытия в, мм
у - удельный вес хрома = 6,7 г/ см3
Dk - плотность тока на катоде, а/ дм2
С - электрохимический эквивалент (теоретический выход хрома
за один а/ч = 0,323 г/а-ч
У - выход по току в процентах
Расчет основного времени при металлизации
Основное время на металлизацию цилиндрических деталей:
П*d*l*h*y
to = 0.006 мин,
g*k
гдеd - диаметр детали, подлежащий металлизации, в см
I - длина металлизируемой детали плюс перебег
h - толщина покрытия, мм
у - удельный вес металлизационного покрытия, в г/ см3
g - производительность аппарата, кг/час.
Расчет основного времени по электровибрационной наплавке под слоем флюса и в среде углекислого газа.
Поскольку электроэмульсионная наплавка и наплавка под слоем флюса осуществляется на токарном станке, основное время, связанное с выполнением таких операций, является машинным, которое определяется по формуле:




I * h * D I
to = 0.004 или to = мин,
d2 * Vn * Y SМ(ф)
I и при продольной наплавке to = мин,
Sм(ф)

I - длина наплавляемой части детали, мм
h - толщина наплавляемого слоя металла,мм
D - диаметр наплавляемой части детали, мм
d - диаметр электродной проволки, мм
Vn - скорость подачи электродной проволки, м/мин
Y - коэффициент переноса металла электрода в шов
nф - обороты детали
Sо(ф) - подача, в мм/об
Sм(ф) - подача , в мм/мин
Если наплавка в среде углекислого газа осуществляется на токарном станке, то основное время можно определять по этой формуле.
Нормирование слесарных и других ручных работ производится по таблицам нормативов.
X. Оформление технологического процесса по ремонту детали.
Технологический процесс оформляется в виде маршрутной карты в соответствие с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД). Она полностью и однозначно определяет технологический процесс ремонта детали.
В маршрутную карту должны записываться контрольные операции как пооперационные после предварительной обработки между операциями перед трудоемкими и ответственными операциями и после них, так и в конце технологического процесса.
Б. По разработке или сборке узлов или агрегатов автомобилей.
I) а/ Выбор рационального способа разработки агрегатов на узлы
При разработке технологических процессов разработки узлов и агрегатов автомобилей за основу берутся типовые технологические процессы с учетом новых достижений и передового опыта работы авторемонтных предприятий и программы задания.
Процесс разработки узлов и агрегатов является ответственным этапом технического процесса ремонта автомобилей. Правильная организация этого процесса оказывает значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и стоимость ремонта автомобилей.
Организация процесса разборки узлов и агрегатов, организация рабочих мест, подбор необходимого оборудования, приспособлений и инструмента должны обеспечить сохранение снимаемых деталей с узлов и агрегатов в том техническом состоянии, в котором они поступили в узле или агрегате при наименьших затратах рабочего времени на разборочные работы. Разборку нужно проектировать как заготовительные работы для
дальнейшего ремонта разбираемых узлов или агрегатов. Разборку нужно проектировать, как заготовительные работы для дальнейшего ремонта разбираемого узлов на детали. При выборе рационального способа разборки нужно учитывать, что разборка узлов на детали. При выборе рационального способа разборки нужно учитывать, что разборка узлов на детали, ведется на стационарных постах, а разборка агрегатов на узлы может быть организована двумя способами: на универсальных стационарных постах, и на специализированных подвижных постах готовой линии. Разборка на потоке является наиболее эффективным способом организации производственного процесса. При этом способе повышается производительность труда, сокращается длительность производственного цикла, улучшается качество выполнения работ, больше получают с каждого агрегата деталей, пригодных для дальнейшего ремонта агрегатов. Способ разборки агрегатов на узлы выбирают после определения количества рабочих мест по формуле:
N*t Хрм = ,
Фрм *У * m
где t - трудоемкость разборки агрегата на узлы в чел-ч.
N - годовая производительная программа разбираемых агрегатов
Фрм - годовой фонд времени рабочего места
У - число смен работы
m - количество рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте. Если количество рабочих мест 2, то разработку агрегатов на
узлы ведут на стационарных постах, т. к. однообъектные поточные линии в
этом случае проектировать нецелесообразно, или на многообьектных
поточных линиях.
б/ Выбор рационального способа сборки агрегатов и узлов
За основу при разработке технологических процессов сборки узлов и агрегатов автомобилей берутся типовые и принятые на авторемонтных предприятиях технологические процессы с учетом новых достижений и передового опыта работы авторемонтных предприятий и программы задания. Перед сборкой узлов и агрегатов нужно выполнить комплектование деталей. Способы комплектования деталей, подбор сопрягаемых деталей по-разному влияют на снижение трудоемкости сборки, на уменьшение объема различных приточных работ, и, следовательно, и на качество сборочных работ. Наименьшая трудоемкость сборочных работ и наилучшее качество получается в том случае, если детали подобраны селективным способом.

При сборке узлов и агрегатов детали сначала собирают в подгруппы, затем в узлы. Из собранных узлов и деталей собирают агрегаты.
Сборка узлов и деталей может быть организована: на универсальных стационарных постах поточной линии. Сборка агрегатов на потоке является наиболее эффективным способом организации производственного процесса. При этом способе повышается производительность труда, сокращается длительность производственного цикла, улучшается качество выполнения работ.
Способ сборки агрегатов из узлов выбирают после определения количества рабочих мест по формуле:
NM Хрм = ,
Фрм *У * m
где t - трудоемкость разборки агрегата на узлы в чел-ч.
N - годовая производительная программа разбираемых агрегатов
Фрм - годовой фонд времени рабочего места
У - число смен работы
m - количество рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте.
Если количество рабочих мест Хрм 2, то сборку агрегатов из узлов ведут на стационарных постах, т. к. однообъектные поточные линии проектировать нецелесообразно, или на многообъектных поточных линиях.
II. Подбор оборудования, приспособлений, инструмента.
Подбор оборудования, приспособлений, инструмента следует производить в соответствии с характером выполняемой работы, предусматривая механизацию и автоматизацию ряда производственных процессов, что позволит уменьшить долю ручного труда, повысить качество выполняемых работ, снизить трудоемкость и себестоимость выпускаемой продукции. Следует выделить оборудование, необходимое для непосредственной разборки и сборки подгрупп, узлов и агрегатов. Производительность его должна быть тем выше, чем больше программа. Кроме этого, применяется подъемно-транспортные устройства, которые выбирают также в зависимости от масштаба производства, т. е. от программы авторемонтного предприятия и от максимального веса транспортируемых деталей, узлов, агрегатов.
При подборе средств малой механизации следует отдать предпочтение приспособлениям с гидравлическим и пневматическим приводом. Причем, приспособление, которое разрабатывается в конструкторской части курсового проекта должно быть включено в маршрутную карту.
Различные ключи типа гаечных, торцевых, коловоротных и т. д. По возможности нужно заменять гайковертами с пневматическим или другим приводом, так как применение гаечных, торцевых и др. Ключей не способствует росту производительности труда.
III. Определение технических норм времени
Используя типовые и принятые на авторемонтном предприятии технологические процессы вместе с нормами времени, учащимся следует произвести перерасчет норм времени только по тем операциям, где предусмотрены в курсовом проекте изменение технологического процесса с учетом новых достижений и передового опыта других авторемонтных предприятиях.
Полученные новые нормы следует сопоставить с нормой времени типового технологического процесса, взятого учащимися за основу и определить снижение трудоемкости в результате внесения изменений в технологический процесс разборки или сборки узла и агрегата.
Например: I). Замена ключа, который используется для завертывания
гайки гайковертом, может привести к снижению затрат времени в 4-6 раз.
2). Внедрение средств механизации по разборке двигателя приведет к снижению трудоемкости на 50%.
IV. Оформление технологического процесса
Технологический процесс оформляется в виде маршрутной карты в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД).
Выписка из брошюры Э.С. Колясинского
"Механизация разборочно-сборочных работ при капитальном ремонте автомобилей",
изд. "Транспорт", 1996 г., отдельных операций по разработке двигателя

Существующий
технологический
процесс
Оборудование,
приспособление,
инструмент
Время на
операцию
в сек.
Рекомендуемый
технологический
процесс
Рекомендуемое
оборудование,
приспособление.
инструмент
Время
на
операцию
в сек.

1
2
3
4
5
6

Снять шкив-коленчатого вала
молоток
70
Снять шкив коленчатого вала
Гидравлический съемник
15

Снять крышку
распределительных
шестерен
Коловоротный ключ
80
Снять крышку
распределительных
шестерен
Гайковерт
30

Снять крышку люка
II
100
Снять крышку люка рубашки охлаждения
""
45

рубашки охлаждения









Снять упорный фланец
II
15
Снять упорный фланец
распределительного
вала
"
8

распределительного вала









Снять водяной насос
Гаечный ключ
35
Снять водяной насос
Трещеточный гайковерт
25

Снять впускной и выпускной трубопровод
Коловоротный ключ
85
Снять впускной и выпускной трубопровод
Гайковерт
50

Снять головку цилиндров
Торцовый ключ
190
Снять головку цилиндров
Гайковерт Шпильковерт
110

Снять клапана
Съемник
70
Снять клапана
Приспособление для снятия клапана
25

Снять направляющие толкателей клапанов
Коловоротный ключ
75
Снять направляющие толкателей клапанов
Гайковерт
35

1
2
3
4
5
6

Снять шатунно-поршевую группу
Торцовый ключ
85
Снять шатунно-поршевую группу
Гайковерт
40

Снять коленчатый вал
Торцовый ключ
160
Снять коленчатый вал с маховиком и сцеплением и установить на стенд
Гайковерт, электроталь, захват
90

Снять картер сцепления
Коловоротный ключ
90
Снять картер сцепления
Гайковерт
40

Разобрать водяной насос
Коловоротный ключ, молоток
90
Разобрать водяной насос
Стенд, гайковерт, гидравлический пресс
30

Разобрать толкателя клапан
Коловоротный ключ
45
Разобрать толкатели клапанов
Приспособление для разборки толкателей, гайковерт
25

Разобрать распределительный вал
Пресс, гаечный ключ
40
Разобрать распределительный вал
Стенд для разборки
распределительного
вала
15

Разобрать сцепление
Коловоротный ключ
90
Разобрать сцепление
Стенд для разборки сцепления, гайковерт
50

Разобрать маховик
Подставка, кувалда
135
Разобрать маховик
Пресс для спрессовки венца маховика
15

V. Определение количества производственных рабочих по разборке или сборке агрегатов и узлов и их расстановка
Последовательность расчета последовательности производственных рабочих изложена в книги Б.В. Клебанова "Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий.
Укрупненные нормы времени на ремонт автомобилей и агрегатов смотрите в книги Ф.П. Верещак и Л.А. Абелевич, "Проектирование авторемонтных предприятий", или в книги Б.В, Клебанова, "Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий", Стр.158-161.
Расстановку рабочих выполнить на плане рабочего места, поста или поточной линии. План выполняется в масштабе на формате II.
Конструкторская часть
В конструкторскую часть пояснительной записки должно входить:
Описание достоинств запроектированного приспособления по сравнению с существующим такого же назначения.
Описание устройства и принцип действия запроектированного устройства.
Эскиз приспособления и кинематическая схема (если она может быть выполнена).
Краткая инструкция рабочему по использованию принятой конструкции приспособления с правилами техники безопасности и технического обслуживания. При описании устройства и действия запроектированного приспособления нужно ссылаться на номера эскиза приспособления. Конструкторское решение в разработанном приспособлении может быть признано ценным и полезным лишь тогда, когда оно облегчает труд, повышает производительность труда и качество продукции.
При проектировании необходимо правильно выбрать марки сталей, чугунов и других сплавов, идущих на изготовление деталей приспособления. Чтобы не допустить грубых ошибок, нужно иметь в виду, что: 1). Корпусные детали приспособления рекомендуется выполнять из серого чугуна марок СЧ28-48, СЧ24-44 или сварными из стали ст.З. 2). Установочные детали, предназначенные для придания обрабатываемой детали определенного и правильного расположения в приспособлении, как-то: опорные штыри, опорные пластины, плавающие опоры, самоустанавливающиеся опоры, призмы, установочные пальцы, должны иметь рабочие поверхности с большой износоустойчивостью и твердостью. Для изготовления этих деталей применяют сталь марки 15, 20, 15Г, 20х20Г и др. с последующей цементацией, закалкой и отпуском или из среднеуглеродистых сталей марок 40, 40х, 45 и др. с последующей поверхностной закалкой их током высокой частоты и низким отпуском. Твердость рабочих поверхностей этих деталей после термообработки должна быть не ниже
·