СБОРНИК ЗАДАЧ И ПРИМЕРЫ ИХ РЕШЕНИЯ ПО КУРСУ «ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА БУМАГИ И КАРТОНА»

Департамент образования Вологодской области
Бюджетное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
«Череповецкий лесомеханический техникум им. В.П. Чкалова»
СБОРНИК ЗАДАЧ И ПРИМЕРЫ ИХ РЕШЕНИЯ ПО КУРСУ «ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА БУМАГИ И КАРТОНА»
_________________________________________________________________________
Учебно-методическое пособие
для специальности: 250405 «Технология комплексной переработки древесины»
г. Череповец
2013 г
Учебно-методическое пособие составлено _____________Учуваткиной Е.В._______________
в соответствии с рабочей программой профессионального модуля ПМ.01. «Осуществление технологических процессов комплексной переработки древесины» , утвержденной ПЦК 250405 от 03.05.2012 г. протокол № 7.
Учебно-методическое пособие рассмотрено на заседании ПЦК
_____________________________________________________________________________
протокол №___ от ____________
Председатель ПЦК ________________________Ильина К.А.
Приняты методическим советом
протокол № _____________ от ___________ 20_____г.
Учебно-методическое пособие издано в количестве ____15____ экземпляров.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение……………………………………………………………………….4
1. Размол волокнистых материалов………………………………………….5
1.1. Примеры решения задач……………………………………………..10
1.2. Задачи для самостоятельного решения……………………………..12
2. Проклейка и наполнение бумажной массы…………………………….15
2.1. Примеры решения задач……………………………………………..20
2.2. Задачи для самостоятельного решения……………………………..21
3. Подготовка бумажной массы к отливу………………………………….24
3.1. Примеры решения задач……………………………………………..28
3.2. Задачи для самостоятельного решения……………………………..30
4. Изготовление бумаги и картона на БиКДМ…………………………….33
4.1. Примеры решения задач……………………………………………..38
4.2. Задачи для самостоятельного решения……………………………..40
5. Требования государственных стандартов на производство бумаги и
картона……………………………………………………………………..42
5.1. Примеры решения задач……………………………………………...51
5.2. Задачи для самостоятельного решения……………………………...53
6. Испытание бумаги и картона…………………………………………….57
6.1. Примеры решения задач……………………………………………...61
6.2. Задачи для самостоятельного решения……………………………...64
Литература……………………………………………………………………69
Введение

Бумагой и картоном называют материалы, изготовленные преимущественно из специально обработанных растительных волокон, связанных между собой силами поверхностного сцепления в листовую форму. В России листовые материалы, имеющие массу 1м2 до 250г, относят к бумаге, а материалы масса 1м2 которых превышает 250г, - картону.
Мировой объем производства бумаги и картона превышает в настоящее время 350 млн. тонн в год. Производство бумаги и картона в нашей стране непрерывно увеличивается за счет реконструкции и расширения действующих предприятий и строительства новых. Технология производства бумаги сложна, так как связана с одновременным использованием различных по свойствам волокнистых полуфабрикатов, большого количества воды, тепловой и электрической энергии, вспомогательных химических веществ и других ресурсов и сопровождается образованием производственных отходов и стоков.
Для решения задач повышения эффективности производства бумаги и картона, управления современными технологическими процессами, рационального использования природных ресурсов, повышения качества продукции технологи должны иметь не только глубокие теоретические знания, но и практические навыки решения задач и проведения технологических расчетов.
Решение задач, предусмотренных данным учебным пособием позволит студентам изучить технологические процессы и применяемое оборудование в производстве бумаги и картона.
1. Размол волокнистых материалов
Размол – одна из важных операций бумажного производства, от которой в значительной степени зависят многие свойства бумаги. Лист бумаги, отлитый из не размолотых волокнистых материалов, получается неудовлетворительным по своему строению, внешнему виду и физико-механическим свойствам. Он обладает неравномерным, облачным просветом, большой пористостью, пухлостью и малой прочностью. Это объясняется тем, что сравнительно длинные жесткие волокна сплетаются в хлопья и, оседая на сетке , дают неоднородный по структуре лист. Неразмолотые волокна обладают малой пластичностью, слаборазвитой поверхностью и мало гидратированы, вследствие чего такие волокна плохо связываются друг с другом в бумажном листе.
Цель размола волокнистых материалов заключается в следующем: подготовить волокнистый материал к отливу, придать ему определенную степень гидратации, сделать волокна гибкими, пластичными, увеличить их поверхность (фибрилляцией и набуханием), обеспечить лучший контакт и связь волокон в бумажном листе (придать ему прочность); придать бумажному листу путем укорочения, расщепления и фибрилляции волокон требуемую структуру и физические свойства: объемный вес, пухлость, пористость, впитывающую способность и др.
Основным видом размола, применяемых на всех предприятиях, выпускающих бумагу и картон, является массный размол. Массный размол может проводиться при низкой концентрации массы (2…6%) и при высокой (10…15%) в размалывающих аппаратах периодического и непрерывного действия.
Под концентрацией подразумевают содержание абсолютно сухого вещества в единице объема или в единице веса массы. При практических расчетах вес разбавленной массы приравнивают к весу воды, принимая вес одного литра массы равным 1кг, а вес одного кубического метра -1т. Эта условность вызывает неточности, величина которых возрастает с увеличением концентрации массы. Однако при всех практических расчетах этими неточностями пренебрегают и пользуются соотношениями между различными выражениями концентрации и разжижения (разбавления ) массы в табл.
Как следует из таблицы, концентрацию массы (с) выражают или в процентах, или величиной ( са) в 10 раз большей, чем (с) и выражающей содержание абсолютно сухого вещества в граммах в 1л или в 1м3 массы. Пользуются также соотношением 1:(n+1), характеризующим степень разбавления массы, где n – число весовых частей жидкости, приходящихся на одну весовую часть волокна.
Таблица 1.
Различные выражения концентрации массы
Степень разжижения (разбавления) массы
1:(n+1) Процентное содержание а.с.в.
в массе
(с) Содержание а.с.в. , г на 1л массы
(са) Содержание а.с.в. , кг на 1м3 массы
(си)
1:10 10 100 100
1:20 5 50 50
1:25 4 40 40
1:50 2 20 20
1:100 1 10 10
1:150 0,7 7 7
1:200 0,5 5 5
1:250 0,4 4 4
1:300 0,33 3,3 3,3
1:400 0,25 2,5 2,5

Связь между различными выражениями концентрации определяется следующими соотношениями :с= са10= 100n+1с=10с=1000n+1n+1=100c= 1000cа Производительность отдела приготовления бумажной массы определяется мощностью размалывающей аппаратуры. Если предприятие оборудовано коническими или дисковыми мельницами, работа может быть осуществлена двумя способами:
1) при параллельном массопотоке, 2) при последовательном массопотоке. При параллельном массопотоке производительность размольного отдела рассчитывается следующим образом
Мτ=F∙v∙C∙3600∙τ100 k∙nгде, Мτ – количество абсолютно сухой волокнистой массы, размолотой
в размольном отделе за r ч в кг;
F – сечение выходящего потока в дм/сек;
С – концентрация массы в %;
τ – число часов работы ;
k- коэффициент рециркуляции в размольных аппаратах, представляющий собою обратную величину числа пропуска одной и той же массы через мельницу;
n – число параллельно работающих конических (дисковых) мельниц.
При последовательном включении мельниц производительность размольного отдела рассчитывается по формуле:
Мτ=36∙v∙C∙τ∙k Количество проходящей массы через каждую коническую (дисковую) мельницу зависит от степени присадки размалывающих ножей. От этого же фактора зависит и степень повышения помола массы, проходящей через аппарат. С повышением общей степени помола массы снижается количество размалываемых волокнистых материалов за определенный промежуток времени
Расход волокна для производства 1т бумаги рассчитывают по формуле :Р= 1000-В-1000-В100 ∙З-У∙К0,88+ П+Огде, Р – расход свежего воздушно-сухого волокна на 1 т бумаги, кг;
В – влага, содержащаяся в 1т бумаги, кг;
З – зольность бумаги, %;
К – расход канифоли на 1т бумаги, кг;
П – безвозратные потери (промои) волокна 12%-й влажности на 1т бумаги, кг;
О – отход волокна 12%-й влажности на другие виды продукции на 1т бумаги, кг;
0,88- коэффициент перевода из абсолютно-сухого в воздушно-сухое состояние;
У - коэффициент учитывающий удержание канифоли в бумаге.
Лабораторные методы контроля процесса размола основаны на скорости удаления воды из массы. Масса различной степени помола при обезвоживании ее на сетке отдает воду с различной скоростью. Различают жирный помол, т.е состояние массы, когда волокна значительно расщеплены и гидратированы и вследствии этого медленно обезвоживаются и садкий помол, при котором волокна не расщеплены и слабо гидратированы. Такая масса быстро обезвоживается. Кроме фибриллирования и гидратации при размоле происходит неизбежное укорачивание волокон. Поэтому для оценки процесса размола определяют характеристики : степень помола, среднюю длину волокна и величину межволоконных сил связи.
Степень помола массы определяется на аппарате СР-2 и выражается в градусах Шоппер-Риглера (0ШР).
left3810 1. мерный цилиндр
2. боковая сливная трубка d = 12, 5 мм
3. конический сосуд
4. фланец
5. конический клапан
6. цилиндрический сосуд с сетчатым дном
7. подъемный механизм
8. центральный отвод d = 3,1 мм
9. стойка
10. плита с уровнемером и винтом
11. мерный цилиндр
12. грузик
Принцип работы:
Приготовленную массу заливают в цилиндрический сосуд (6), сетка которого закрыта коническим клапаном (5) и зафиксирована держателем. Затем клапан поднимают с помощью рычажка на подъемном механизме (7). Масса обезвоживается на сетку, вода поступает в нижнюю часть аппарата, а затем через отводные трубки (2 и 8) стекает в стаканы (1 и 11).
Объем воды в боковом цилиндре (1), прошедший через боковую трубку (2) замеряют с точностью до 10 мл (10мл =10ШР) и определяют степень помола массы (0ШР) по формуле:
СП= 1000-V10где, V – количество воды, которое вытекло через боковое отверстие, мл.
Определение средней длины волокна проводят на аппарате Иванова. Аппарат рекомендуется для определения средневзвешенной длины волокна при изменении степени помола бумажной массы в пределах от 15-18 до 900ШР. С помощью прибора определяют весовой показатель (И) - вес сырых волокон, выраженный в дециграммах, который характеризует длину волокна.
Зависимость между длиной волокна и весовым показателем для сульфитной целлюлозы определяется по таблице 2.
Таблица 2.
Зависимость длины волокна от весового показателя
Весовой показатель, дгДлина волокон,
мм Весовой показатель, дгДлина волокон,
мм Весовой показатель, дгДлина волокон,
мм
8 0,5 50 1,2 90 1,9
14 0,6 56 1,3 97 2,0
21 0,7 62 1,4 104 2,1
26 0,8 67 1,5 112 2,2
32 0,9 73 1,6 124 2,3
38 1,1 79 1,7 140 2,4
44 1,0 84 1,8 167 2.5
Для сульфатной целлюлозы, в диапазоне величин показателя Иванова ( И) от 25 до 200 , для расчета величины средневзвешенной длины волокна используется следующее эмпирическое уравнение :
Lср=0965∙lnИ- 2,455 Чтобы судить наиболее полно о процессе размола массы, контролируют степень помола и длину волокна. Соотношение в изменении этих двух показателей выражается коэффициентом ужирнения (К), который позволяет судить о направлении процесса размола. Этот коэффициент определяется как отношение прироста степени помола (∆g) к укорочению волокна (∆l ) :
К=∆g∆l=tgaгде, ∆g - прирост степени жирности ( в 0ШР) при размоле;
∆l – сокращение средней длины волокна в % от исходной ; a - угол наклона кривой размола к оси ординат . Можно что при коэффициенте ужирнения К<1,1 – масса имеет садкий характер, такая масса пригодна для изготовления впитывающих видов бумаги; при К=1,1÷1,3 – масса средней жирности для производства печатных видов бумаги; при К =1,3÷1,5 – масса жирного помола для прочих видов бумаги; при К>1,6 при работе на базальтовой гарнитуре можно достигнуть очень жирного помола массы.
Примеры решения задач
Задача 1. Рассчитать степень помола волокнистой массы, если количество воды вытекшее через боковое отверстие прибора Шоппер-Риглера составило 140мл.
Решение:
Степень помола рассчитывается по формуле :
СП= 1000-V10СП= 1000-14010=86Ответ : Степень помола 860ШР.
Задача 2. Определить средневзвешенную длину волокна сульфатной целлюлозы, если весовой показатель Иванова (И) составил 120 дг.
Решение:
Средневзвешенная длина волокна рассчитывается по формуле :
Lср=0,965∙lnИ- 2,455Lср=0,965∙ln120- 2,455= 2,17 ммОтвет : средневзвешенная длина волокна сульфатной целлюлозы 2,17мм.
Задача 3. Сделать заключение о направлении процесса размола волокнистой массы, если коэффициент ужирнения (К) равен 0,9. Для какого вида бумаги пригодна данная волокнистая масса?
Решение:
К=0,9 <1,1 – садкая масса
Ответ : волокнистая масса с К=0,9 – садкая масса, для впитывающих видов бумаги.
Задача 4. Определить содержание абсолютно сухого волокна в массе и степень разбавления при концентрации массы 5%.
Решение:
1. Определяем содержание абсолютно сухого волокна в массе
са =10с=10∙5=50г на 1л массы2. Определяем степень разбавления
n+1=1000са= 100050=20Ответ : содержание абсолютно сухого волокна в массе 50г на 1л; степень разбавления массы 1:20.
Задача 5. Сколько потребуется воды, чтобы из 1т а.с.в. приготовить массу, имеющую концентрацию 2% и какой вес и объем будет иметь эта масса?
Решение:
1. Определяем степень разбавления, вес и объем массы :n+1=100c= 1002=50 Степень разбавления 1:50, объем массы -50м3, вес массы -50т
2. Находим количество воды : n = 50т (50м3) -1 = 49т (49м3)
Ответ : степень разбавления 1:50; вес -50т, объем массы – 50м3, воды потребуется 49т, или 49м3.
Задача 6. Определить расход волокна на производство 1т бумаги для глубокой печати, если зольность бумаги 18%, влажность бумаги 7%, коэффициент удержания канифоли в бумаге 0,75, безвозратные потери составили 1% от веса бумаги, отходов на другие виды продукции нет, расход канифоли 6кг на 1т бумаги.
Решение: Расход волокна для производства 1т бумаги рассчитывается по формуле :Р= 1000-В-1000-В100 ∙З-У∙К0,88+ П+ОР= 1000-70-1000-70100 ∙18-0,75∙60,88+ 10=871 кг на 1 т.бумагиОтвет : расход волокна на 1т бумаги для глубокой печати составил 871кг.
Задачи для самостоятельного решения

1.1. Определить степень помола волокнистой массы, если :Вариант Количество воды, вытекшее через боковое отверстие прибора Шоппер-Риглера, мм
1 438
2 250
3 800
4 650
5 360
6 550
7 490
8 735
1.2. Определить средневзвешенную длину волокна сульфатной целлюлозы, если :Вариант Весовой показатель Иванова
1 45
2 190
3 100
4 80
5 160
6 200
7 77
8 98
1.3. Сделайте заключение о направлении процесса размола волокнистой массы, если
Вариант Коэффициент ужирнения1 0,6
2 1,35
3 1,1
4 0,8
5 1,22
6 1,45
7 1,14
8 1,5
1.4. Определить содержание абсолютно сухого волокна в массе и степень разбавления в массе , если :
Вариант Концентрация массы, %
1 5
2 3,4
3 2,7
4 6
5 8,5
6 4,1
7 5,5
8 7,8
1.5. Сколько потребуется воды, чтобы из 1т абсолютно сухого волокна приготовить массу , если :
Вариант Концентрация массы, %
1 2
2 5,5
3 10
4 8
5 4
6 12
7 8
8 5
1.6. Определить расход волокна на производство 1т бумаги для печати , если :
Вариант Влажность бумаги, % Зольность бумаги, % Промой волокна, % от веса бумаги Коэффициент удержания канифоли Расход канифоли на 1т бумаги, кг1 6 16 0,6 0,45 10
2 7 19 1 0,75 8
3 8 17 0,5 0,5 6
4 8,5 18 0,8 0,6 7
5 6 17,5 1 0,7 9
1.7. Определить расход волокна на производство 1т типографской бумаги , если :
Вариант Влажность бумаги, % Зольность бумаги, % Промой волокна, % от веса бумаги Коэффициент удержания канифоли Расход канифоли на 1т бумаги, кг6 5 15 0,5 0,5 8
7 6 16 0,4 0,45 7
8 6,5 17 0,5 0,4 6
9 5,5 18 0,4 0,35 8
10 7 19 0,5 0,3 7
1.8. Определить производительность размольного отдела с последовательно включенными коническими мельницами, если :Вариант Кол-во мельниц в размольном отделе Концентрация массы, % Скорость выхода потока, дм/сек Сечение потока, дм2Число часов работы, ч1 2 3,5 28,4 1,0 2
2 4 3,0 28,4 1,44 3
3 3 2,7 28,4 1,0 1
4 5 3,7 28,4 1,44 3
5 1 3,2 28,4 1,0 2
2. Проклейка и наполнение бумажной массы

Под проклейкой понимают способность бумаги сопротивляться смачиванию, впитываемости и адсорбции разнообразных жидкостей (воды, чернил, кислот, щелочей, масла и др. ), отличающихся своими физико-химических характеристиками и химическими свойствами. Для придания бумаге специальных свойств применяют проклеивающие вещества.
К числу проклеивающих относятся вещества, которые сообщают бумаге водостойкость, а так же те, которые связывают волокна в бумажном листе между собой и тем самым способствуют повышению механической прочности бумаги. Первые обычно называют гидрофобизующими проклеивающими веществами, вторые – связующими проклеивающими веществами. К числу гидрофобизующих проклеивающих веществ относятся: обычная и модифицированная канифоль, парафин, латекс, воски и др. К числу связующих проклеивающих материалов относятся: крахмал и его производные, животный клей, синтетические полимеры – поливиниловый спирт, поливинилацетат, полиакриломид и др. Основными проклеивающими веществами служит обычная и модифицированная канифоль. В зависимости от способа получения канифоль в бумажном производстве подразделяется на живичную, экстракционную и таловую.
Цель проклейки бумаги канифольным клеем заключается в том, чтобы снизить ее впитывающую способность по отношению к воде и водным растворам и сделать пригодной для письма По химическому составу канифоль представляет собой смесь изомерных одноосновных смоляных кислот состава C20H30O2 (C19H19COOH) с преобладанием абиетиновой и декстропимаровой. Для приготовления клея канифоль сначала переводят в растворенное состояние. С этой целью ее обрабатывают щелочным агентом. При обработке канифоли щелочью (NaOH или Na2CO3) происходит химическое взаимодействие – нерастворимая в воде канифоль переходит в растворимую канифольную клей-пасту. Это можно представить реакцией:
С19Н29СООН + NаОН = С19Н29СООNа + Н2О
Канифоль гидроксид натрия канифольная клей-паста вода
Перед варкой клея необходимо рассчитывать количество одно-нормального раствора щелочи для нейтрализации канифоли. Вначале рассчитывается количество КОН, необходимое для полной нейтрализации канифоли:
G1= G∙Kгде. G1 - расход КОН для нейтрализации канифоли,г G-количество канифоли,г K-кислотное число канифоли,г Кислотное число канифоли показывает, какое количество мг КОН требуется для нейтрализации свободных кислот, содержащихся в 1г канифоли. Кислотное число канифоли определяется по реакции : R – COOH + KOH = R-COOK + H2O
302 56,1
Исходя из молекулярной массы абиетиновой кислоты (302) и КОН (56,1), теоретическое кислотное число будет равно 185. Расчетное кислотное число канифоли Кч, мг/г рассчитывают по формуле :Кч= 28,05∙V∙Kmгде, 28,5 – титр 0,5н раствора КОН, мг;
V – объем 0,5н спиртового раствора КОН, пошедшего на
титрование пробы, мл;
К – поправочный коэффициент к раствору КОН; m – масса канифоли, взятой для анализа, г.
Значение канифольного числа наиболее употребительных видов канифоли находится в пределах 147….179 ( в мг КОН).
Для полной нейтрализации канифоли, считая абиетиновую кислоту, теоретически необходимо 13,3% NaOH или 17,5% Na2CO3 от массы канифоли. В результате получается полностью омыленный или нейтральный канифольный клей. При частичной нейтрализации смоляных кислот получают белый клей или высокосмоляной клей, содержащий соответственно до 35-40% или 70…90% свободной смолы. Очевидно, что расход щелочи на варку как для получения различных видов канифольного клея из одного вида канифоли, так и для получения клея одного вида из разных канифолей, будет отличаться.
Расчет щелочи на варку клея, в % от массы канифоли, определяется по формуле :А= 0,1 ∙Кч ∙М2М1 ∙Р (100-С)где, Кч - кислотное число канифоли, мг КОН /г; М1- эквивалентная молекулярная масса КОН, М1=56,1; М2- эквивалентная молекулярная масса щелочи, применяемой для варки;
Р – процентное содержание чистой щелочи в техническом
продукте, применяемом для варки;
С – количество свободной смолы, которое должен содержать клей, %.
Контроль качества канифольного клея проводят по следующим показателям : концентрация клея, содержание свободной смолы, степени дисперсности клея и содержанию щелочи в клее.
Проклеивающие материалы являются дорогостоящими компонентами волокнистой суспензии бумажной массы и требуют бережного расхода и учета. Оперативный учет количества проклеивающего материала, вводимого в бумажную массу, осуществляется показателем, называемым концентрацией клея. Единого универсального метода, позволяющего точно определить концентрацию клея в клеевых канифольных дисперсиях различного вида, пока нет.
Концентрацию клея, определенную методом сухого остатка (высушиванием навески клея при t = 105 0С до постоянной массы) рассчитывают по формуле :Ск= а∙100020, г/лгде, а – масса абсолютно сухого остатка ,г
20 – навеска канифольного клея, мл.
Содержание свободной смолы является важнейшей характеристикой канифольного клея, влияющей на качество клеевой эмульсии и ее проклеивающую способность. Для определения содержания свободной смолы в клее применяют методы титрования и эфирной экстракции.
Содержание смолы (методом эфирной экстракции ) определяют по формуле :
mc=m1g ∙100, % где,
m1- масса высушенной свободной смолы при температуре 1050С, г;
g- навеска клея, г.
Таблица 3.
Виды клея, содержание свободной смолы в клее и концентрация клея

Вид клея Процент свободной смолы в клее, % Концентрация клея, г/л
(по сухому остатку)
Нейтральный
на основе: живичной канифоли 4...10 25,0…48,8
талловой канифоли
7…12 19,7…35,8
талловой модифицированной канифоли 7…13 20,0…33,4
Белый на основе: живичной канифоли 14…40 16,7…36,1
талловой модифицированной канифоли 14…30 19,5…33,4
Качество проклейки бумаги и картона определяется степенью проклейки, а так же наряду с ним рекомендуется определять показатель удержания клея. В какой-то мере поэтому показателю можно судить о степени проклейки бумаги и составлять баланс проклеивающих материалов.
Удержание канифольного клея (У) определяется по формуле:
У= g1∙106∙100g ∙G∙103=105g1g∙G , %где, g1 – масса клея в навеске бумаги, г;
g – навеска бумаги, г;
G – расход канифольного клея, кг/т.
По степени проклейки все виды бумаги можно условно разделить на 3 группы:
Сильноклеенные , вырабатываемые при расходе канифоли от 1,5-2% до 3,5-4% (писчая, тетрадная, чертежная и др.);
Слабоклееные , изготавливаемые при расходе канифоли 0,5-1% (типографская бумага, для глубокой печати, мешочная, обойная и др);
Некленные (эелектроизоляционные, впитывающие и фильтрующие виды бумаги, газетная, папиросная и др).

Многие виды бумаги вырабатывают с минеральными наполнителями, которые сообщают бумаге определенные свойства. Основная цель введения наполнителей бумагу заключается в том, чтобы сообщить ей такие свойства, как белизну, непрозрачность, мягкость, гладкость, впитывающую способность и др. Эти свойства особенно необходимы для писчей и бумаги для печати. Минеральные наполнители улучшают печатные свойства бумаги. Бумага лучше воспринимает краску из печатной формы. Полученное изображение отличается большей сочностью, не просвечивает на другую сторону листа и не затрудняет чтения.
В качестве наполнителей применяют каолин, мел, гипс, тальк, сульфид цинка и некоторые другие минеральные вещества, обладающие белым цветом. Процесс введения минеральных наполнителей в бумагу называется ее наполнением или отяжелением.
Каолин – один из наиболее распространенных пигментов, используемых как для наполнения бумаги и картона, так и в качестве основного компонента для поверхностных покрытий. Каолин широко используют для наполнения большинства видов бумаги для печати и письма, белых покровных слоев картона и др.видов бумаги из беленых полуфабрикатов. Расход каолина определяют по формуле :Р=1000-В∙З100∙У∙С кг на 1т бумаги,где, В – влага, кг на 1т бумаги;
З – зола, % к весу абсолютно сухой бумаги;
У – удержание каолина;
С – сухость каолина, =0,85.
О количестве наполнителей в бумаге судят по ее зольности. Зная естественную зольность волокна и потерю при прокаливании минерального наполнителя в процессе озоления бумаги, нетрудно подсчитать количество наполнителя, содержащегося в бумаге. По содержанию наполнителей все виды бумаги условно делятся на 5 групп :С естественной зольностью, то есть без наполнителей (фитровальная, электроизоляционная, бумага- основа и др.)
Малозольная, зольность менее 6% (газетная, обойная, мундштучная, фотоподложка, основа для светочувствительной бумаги и др.);
Средней зольности, зольность 6-18% ( писчая, офсетная, типографская и др.)
Повышенной зольности, зольность 18-23%;
Высокозольная, зольность более 23% ( иллюстрационная, для глубокой печати, словарная и др.); некоторые виды бумаги можно отнести к 4-й и 5-й группам.
Максимальная зольность бумаги редко превышает 25-30% во избежание потери ее механической прочности.
Примеры решения задач

Задача 1. Рассчитать количество КОН, необходимое для нейтрализации 10г канифоли при приготовлении клея с содержанием 25% свободной смолы.
Решение:
1. Для варки клея используется нормальный раствор гидроксида натрия. Для нейтрализации 10г канифоли потребуется
G1=G∙K=10∙170=1700 мг КОН=1,7г КОН 2. Для приготовления белого клея с содержанием 25% свободной смолы потребуется
G1∙(100-25)100=1,7∙(100-25)100=1,28 г КОНОтвет : для нейтрализации 10г канифоли потребуется 1,28г КОН
Задача 2. При определении содержания в клее свободной смолы методом эфирной экстракции была взята навеска клея 3г. После высушивания смолы до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 1050С масса высушенной свободной смолы составила 1г. Определить содержание свободной смолы. Какой вид клея подвергался анализу.
Решение:
Содержание свободной смолы рассчитывается по формуле
mc=13 ∙100= 33,3%Ответ : Содержание свободной смолы в клее 33,3%. По содержанию свободной смолы клей белый на основе живичной канифоли.
Задачи для самостоятельного решения

2.1. Сделайте заключение о степени проклейки бумаги и укажите какие виды бумаг подвергаются проклейке при следующем расходе канифоли:
Вариант Расход канифоли, в %
1 0,1
2 1
3 1,8
4 0,8
5 3,9
6 0,4
7 1,1
8 2,6
9 4,0
10 2,5
2.2. Рассчитать сколько потребуется КОН при приготовлении канифольного клея, если:
Вариант Количество канифоли взятой для нейтрализации, гСодержание свободной смолы , %
1 10 27
2 15 30
3 20 22
4 12 27
5 18 33
6 11 29
7 20 39
8 16 31
9 13 28
10 17 25
Для варки используется нормальный раствор гидроксида натрия.
2.3. Определить концентрацию (г/л) и вид канифольного клея, если после проведения анализа методом сухого остатка , получили следующие данные :
Вариант Навеска пробы клея, мл Масса абсолютно сухого остатка после высушивания, г1 30 1,0
2 25 0,8
3 35 0,5
4 40 1,5
5 35 1,0
6 45 2,0
7 25 0,9
8 33 1,1
9 35 1,2
10 38 0,5
2.4. Определить расход гидроксида натрия на варку канифольного клея, если :
Вариант Содержание свободной смолы, % Кислотное число канифоли (КОН) Содержание чистой щелочи в технической щелочи, %
1 25 150 95
2 40 160 96
3 23 148 97
4 36 170 98
5 31 155 95
6 27 165 96
7 38 158 97
8 27 150 98
9 31 167 97
10 33 164 96
2.5. Определить содержание свободной смолы в клее и вид клея, если при анализе клея методом эфирной экстракции получили следующие данные :
Вариант Навеска пробы клея, гМасса высушенной свободной смолы, г1 3 1
2 4 0,5
3 5 0,8
4 2 0,5
5 3 1,1
6 6 2
7 4 0,8
8 5 0,8
9 2,5 1
10 3,5 0,4
2.6. Определить удержание канифольного клея (%), если:
Вариант Расход канифольного клея, кг/т Навеска бумаги для анализа, гМасса клея в навеске бумаги,г1 10 4,8 0,075
2 15 4,0 0,060
3 17 3,5 0,067
4 20 5,5 0,095
5 25 5,0 0,083
6 18 5,3 0,081
2.7. Оценить зольность бумаги и указать какие виды бумаги вырабатывают с таким показателем зольности:
Вариант Зольность бумаги, %
1 4
2 0
3 7
4 22
5 11
6 19
7 15
8 5
9 23
10 9
2.8. Определить расход каолина на 1т бумаги для производства газетной бумаги, если:
Вариант Влажность бумаги, % Зольность, % Сухость каолина Удержание каолина, %
1 8 5 0,82 60
2 7 5,5 0,85 70
3 6 6 0,83 65
4 9 4 0,84 60
5 10 5 0,85 70
2.9. Определить расход каолина на 1т бумаги для производства типографской бумаги, если:
Вариант Влажность бумаги, % Зольность, % Сухость каолина Удержание каолина, %
6 5 15 0,85 80
7 6 16 0,85 70
8 5,5 17 0,85 76
9 7 18 0,85 81
10 6.5 19 0,85 75
2.10. Определить расход каолина на 1т покровного слоя коробочного картона типа хром-эрзац , если:
Вариант Влажность картона, % Зольность, % Сухость каолина Удержание каолина, %
11 7 8 0,82 70
12 7,5 7 0,80 75
13 8 6 0.85 80
14 8,5 8 0,83 75
15 8,2 7 0,86 70
3. Подготовка бумажной массы к отливу

Система подготовки бумажной массы к отливу является необходимой составной частью общей схемы бумаго- и картоноделательных машин. Название этой системы –окончательная подготовка бумажной массы перед подачей ее в напорный ящик машины. Система подготовки бумажной массы перед отливом включает :- разбавление массы после машинного бассейна;
- окончательная очистка массы от посторонних включений, попадающих в нее при составлении композиции;
- удаление пучков, лепестков и сгустков волокон из массы перед подачей ее на машину;
- удаление содержащегося в массе воздуха (деаэрация).
Бумажная масса поступает в систему подготовки к отливу из размольно-подготовительного отдела, где происходит размол волокнистого полуфабриката, его предварительная очистка и составление заданной композиции путем ввода в массу наполнителей, красителей, проклеивающих и других компонентов. Готовая композиция подается в машинный бассейн при концентрации волокна 2,5-4%. Из бассейна масса подается в смесительный насос, где она смешивается с оборотной водой и разбавляется в зависимости от вида бумаги до концентрации 0,1..1,3%.
Определяющими факторами при расчете объема бассейна являются максимальное количества массы во времени и число часов хранения массы, принимая, что 1т жидкой массы любой концентрации занимает объем 1м3 бассейна, то объём бассейнов (м3) рассчитывается по формуле:V=Q∙(100-b)∙tZ∙C ∙K
где Q – количество поступающего воздушно-сухого волокнистого материала, т/сут;
b – влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %
(в соответствии с ГОСТом для полуфабрикатов в =12%, для бумаги и картона в =5–8%);
t – время хранения массы, ч;
Z – количество рабочих часов в сутки (принимается 24 ч);
С – концентрация волокнистой суспензии, %;
К – коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна (обычно К =1,2).
Часто требуется решить обратную задачу: определить время на которое рассчитан запас массы в бассейне :t=V∙Z∙CQ∙(100-b)∙K Как правило, приемные бассейны должны быть рассчитаны на 6-8ч, продолжительность хранения полуфабрикатов до и после размола – 2…4ч, а бумажной массы в композиционном (смесительном ) и машинном бассейне – 20-30мин.
Расчет объема бассейнов также можно выполнять по более простой формуле, при наличии рассчитанного баланса воды и волокна. Расчет ведется по формуле:
V=Pч.бр.∙Q∙t∙Kгде РЧ.БР. − часовая производительность БДМ (КДМ), т/ч; Q − количество волокнистой суспензии в бассейне, м3/т бумаги; t – время хранения массы, ч; К – коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна (обычно К =1,2).
На бумажных и картонных фабриках используются три типа насосов: массные, водные и смесительные. Массные и водные насосы предназначены для передачи воды и волокнистой суспензии на расстояние от накопительных емкостей (бассейнов) до основного и вспомогательного оборудования, а в ряде случаев и создания давления в трубопроводе, необходимое для работы того или иного оборудования.
Для перемещения водно-волокнистых суспензий с концентрацией 1,5–6% используют центробежные насосы марки БМ, фекально-массные марки ФМ, фекальные марки НФ, а также массные насосы типа НМ.
Поскольку реологические свойства воды и разбавленных волокнистых суспензий с концентрацией менее 1,5% практически одинаковы, перекачивание этих жидкостей осуществляют стандартными насосами, предназначенными для воды. При небольших расходах используют консольные насосы марки К. При подаче свыше 200 м3/ч применяют центробежные насосы двухстороннего всасывания марок НД и Д.
Смесительные насосы предназначены для разбавления массы до нужной для производства концентрации. Для разбавления бумажной массы перед бумагоделательной машиной устанавливают смесительные насосы марки БС или НД.
Насос выбирают исходя из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности. Исходя из оптимальных условий эксплуатации оборудования массоподготовительного отдела, насос должен обеспечить напор 15–35 м.
Производительность насоса (м3/ч) рассчитывают по формуле:
Qн= Qм ∙1,3Qм= Р (100-ρ)Z∙Cгде Р – количество поступающего воздушно-сухого волокнистого материала, т/сут;
ρ – влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %;Z – число рабочих часов в сутки (принимается 24 часа);
С – концентрация волокнистой суспензии в бассейне %;
1,3 – коэффициент, учитывающий запас производительности насоса.
Определив производительность, развиваемый напор и потребляемую мощность, по техническим данным выбирают тип и марку насоса. Выбранный насос должен иметь 20…30 %-ный резерв по производительности и напору.
Таблица 4.
Технические характеристики центробежных насосов для бумажной массы
Типоразмер насоса Подача, м3/ч Напор, мЧастота вращения, об/мин К.п.д.
% Мощность, кВт Предельная концентрация конечной массы, %
БМ 40/16 40,0 16 1450 60 3,0 4
БМ 56/31,5 56,0 31,5 2060 56 9,0 2
БМ 67/22,4 67,0 22,4 1450 62 7,0 4
БМ 80/15 80,0 15 980 63 5,5 5
БМ 118/31,5 118,0 31,5 1450 63 17,0 5
БМ 125/20 125,0 20 980 66 11,0 6
БМ 190/45 190 45 1450 66 37,0 6
БМ 190/10 190 10 980 69 8,0 8
БМ 236/28 236 28 980 68 28,0 7
БМ 315/15 315 15 980 70 19,5 8
БМ 355/63 355 63 1450 68 94,0 7
БМ 475/31,5 475 31,5 1450 70 61,5 8
БМ 530/22,4 530 22,4 980 72 47,5 8
БМ 800/50 800 50 1450 72 159 8
БМ 900/31,5 900 31,5 980 73 111 8
БМ 900/12,5 900 12,5 730 77 41,6 8
БМ 1320/71 1320 71 1450 73 367 8
БМ 1500/45 1500 45 980 73 264 8
БМ 1500/18 1500 18 730 78 99,0 8

Таблица 5.
Характеристики центробежных смесительных насосов
Типоразмер насоса Подача, м3/ч Напор, мЧастота вращения, об/мин К.п.д.
% Мощность, кВт Масса,
кг
БС 100/100 100 100 2950 64 44 230
БС 160/100 160 100 2950 64 70 -
БС 200/50 200 50 1450 66 45 -
БС 200/31,5 200 31,5 1450 68 26 -
БС 315/50 315 50 1450 68 66 -
БС 400/22 400 22 980 76 33 -
БС 630/90 630 90 1450 68 235 -
БС 630/50 630 50 1450 76 115 -
БС 800/22 800 22 980 78 65 1250
БС 1250/50 1250 50 1450 80 220 -
БС 2000/22 2000 22 980 78 160 -
БС 2500/50 2500 50 730 81 430 6000
БС 4000/50 4000 50 730 81 680 6000
БС 4000/22 4000 22 730 77 300 -
БС 8000/22 8000 22 485 83 590 1400
БС 10000/22 10000 22 485 86 700 1400
Необходимая степень разбавления массы для отлива на сетке БДМ зависит от веса 1м2 бумаги, рода волокна и степени помола массы. Степень разбавления массы изменяется почти в линейной зависимости от веса 1м2 бумаги, если остальные условия отлива одинаковы. Чем толще бумага (т.е. чем больше вес 1м2), тем выше должна быть концентрация массы при поступлении на сетку машины, чтобы облегчить процесс обезвоживания при отливе бумажного полотна. При отливе более тонкой бумаги, наоборот, требуется более сильное разбавление массы, чтобы дольше задержать волокна во взвешенном состоянии и улучшить тем самым условия формования бумажного полотна.
На рис.1. приведен график зависимости степени разбавления массы от веса 1м2 бумаги при средних значениях степени помола массы. Этот график является ориентировочным, так как трудно учесть влияние степени помола массы. которая не может быть одинаковой у разных видов бумаги с разнообразным весом 1м2 бумаги.
Концентрация массы, % 1,5

1,0

0,5
0 50 100 150 200
вес 1м2 бумаги, гРис.1. Зависимость степени разбавления от веса 1м2 бумаги.
Примеры решения задач

Задача 1. Рассчитать необходимый объем бассейна для хранения волокнистой массы, если количество поступающей воздушно-сухой массы по данным материального баланса 320т/сут, время хранения массы 3,5ч, влажность воздушно-сухой массы 12%, концентрация массы – 4%.
Решение:
Объём бассейна (м3) рассчитывается по формуле:

3
Ответ : объем бассейна для хранения волокнистой массы 855,5 м3.
Задача 2. Рассчитать производительность и подобрать тип массного насоса, подающего бумажную массу из композиционного бассейна в машинный, если количество перекачиваемой бумажной массы 470 т/сут, влажность массы 5%, концентрация бумажной массы 3,2%, коэффициент, учитывающий запас производительности насоса 1,3.Решение:
Производительность насоса (м3/ч) рассчитывают по формуле:
Qн= Qм ∙1,3Qм= Р (100-ρ)Z∙CQн= 470(100-5)24∙3,2∙1,3=756 м3/чОтвет : по результатам расчета производительность насоса 756 м3/ч, выбираем насос марки БМ 800/50 с производительностью 800м3/ч. Напор 50 м, мощность электродвигателя 159кВТ.
Задача 3. Какой концентрации необходимо подготовить бумажную массу для выработки тонкой пропиточной бумаги, если вес 1м2 бумаги 20г/м3
Ответ : согласно графику зависимости степени разбавления массы от веса 1м2 бумаги при средних значениях степени помола массы (рис.1.) концентрация бумажной массы ≈ 0,2%.
Задачи для самостоятельного решения

3.1. Рассчитать необходимый объем бассейна для хранения волокнистой массы, если:
Вариант Кол-во поступающей воздушно-сухой массы, т /сутВремя хранения массы, чВлажность воздушно-сухой массы, % Концентрация массы, % Коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна
1 480 2 12 3,2 1,2
2 500 2,5 12 2,9 1,15
3 310 2 12 3,9 1,17
4 570 2 12 4 1,25
5 650 2 12 3,7 1,2
6 300 2,5 12 3,5 1,16
3.2. Рассчитать необходимый объем машинного бассейна для бумажной массы массы, если:
Вариант Кол-во поступающей воздушно-сухой массы, т /сутВремя хранения массы, чВлажность воздушно-сухой массы, % Концентрация массы, % Коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна
7 1000 0,5 6 2,8 1,2
8 850 0,5 5,5 2,9 1,15
9 975 0,5 7 3,1 1,2
10 1100 0,5 8 3,4 1,25
11 1250 0,5 7,3 4,0 1,2
12 1070 0,5 6,5 3,7 1,15
3.3. Рассчитать время, на которое рассчитано хранение волокнистой массы в приемном бассейне ,если:
Вариант Кол-во поступающей воздушно-сухой массы, т /сутОбъем бассейна, м3 Влажность воздушно-сухой массы, % Концентрация массы, % Коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна
1 296,5 1956 12 3,2 1,2
2 280,5 1691 12 2,9 1,15
3 350 1700 12 3,9 1,2
4 320 1955 12 4 1,25
5 310,5 1889 12 3,7 1,2
6 256 1756 12 3,5 1,15
3.4. Рассчитать время, на которое рассчитан запас бумажной массы в машинном бассейне ,если:
Вариант Кол-во поступающей бумажной массы,
т /сутОбъем бассейна, м3 Влажность массы, % Концентрация массы, % Коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна
7 1160 867 6 3,2 1,2
8 1276 755 6 2,9 1,15
9 1123 732 6 3,9 1,2
10 1189 835 6 4 1,25
11 1255 850 6 3,7 1,2
12 1236 789 6 3,5 1,15
3.5. Рассчитать производительность и подобрать тип массного насоса, подающего бумажную массу из композиционного бассейна в машинный, ,если:
Вариант Кол-во поступающей бумажной массы,
т /сутКонцентрация массы, % Влажность массы, % Коэффициент, учитывающий запас производительности насоса
1 890 3,7 5,5 1,3
2 568 3,5 7,8 1,3
3 786 3,1 6,3 1,3
4 632 3,3 5,9 1,3
5 745 3,9 6,5 1,3
6 865 3,6 8 1,3
3.6. Рассчитать производительность и подобрать тип смесительного насоса, если:
Вариант Кол-во поступающей бумажной массы,
т /сутКонцентрация массы, % Влажность массы, % Коэффициент, учитывающий запас производительности насоса
7 1000 0,96 6 1,3
8 1290 1,0 7 1,3
9 785 0,86 8 1,3
10 985 1,07 5 1,3
11 1560 0,9 6 1,3
12 1420 1,13 7 1,3
3.7. Какой концентрации необходимо подготовить бумажную массу для выработки тонкой пропиточной бумаги, если:
Вариант Вес 1м2 бумаги
1 80
2 60
3 40
4 110
5 150
6 100
7 30
8 50
9 170
10 160
11 90
12 70
4. Изготовление бумаги и картона на БиКДМ
В технологических линиях производства бумаги и картона бумаго- и картоноделательные машины (БиКДМ) являются основными и наиболее сложными агрегатами, работающими автоматически в непрерывном режиме. С их помощью осуществляют : подготовку и напуск на сетку бумажной массы, формование мокрого бумажного (картонного ) полотна, его обезвоживание под вакуумом, прессование, сушку и предварительную (а иногда и окончательную) отделку полотна бумаги (картона).
Основными параметрами, характеризующими БиКДМ , являются их скорость и ширина полотна вырабатываемой продукции, видом которой оба параметра и обусловлены. Производительность машины определяется ее рабочей скоростью, шириной, массой 1м2 вырабатываемой продукции и активно используемым для выпуска продукции временем эксплуатации.
При определении производительности БиКДМ рассчитываются:
- максимальная расчетная часовая производительность машины при безобрывной работе QЧАС.БР. (производительность может также обозначаться буквой Р, например РЧАС.БР.):
Qчас.бр.=0,06∙Bн∙v∙q, кг/ч - максимальная расчетная выработка машины при безобрывной
работе в течение 24 ч – QСУТ.БР.:
Qсут.бр.=Qчас.бр.1000∙24, т/сут- среднесуточная производительность машины QСУТ.М.;
Qсут.м.=Qсут.бр.∙Kэф. , т/сут - годовая производительность машины QГОД
Qгод=Qсут.м.1000 ∙n, тыс.т/год
где, BН – необрезная ширина полотна бумаги на накате, м;
ν – максимальная скорость машины, м/мин;
q – масса бумаги, г/м2; 0,06 – коэффициент для перевода граммов в килограммы и минут в часы;
КЭФ – общий коэффициент эффективности использования БиКДМ;
n – расчетное число дней работы БиКДМ в году.
Кэф.=КВ∙КХ∙КТгде,
КВ – коэффициент использования рабочего времени машины; при νСР < 750 м/мин КВ =22,5/24=0,937; при νСР > 750 м/мин КВ =22/24=0,917;
КХ – коэффициент, учитывающий брак на машине и холостой ход машины КО, срывы на продольно-резательном станке КР и срывы на суперкаландре КС (КХ = КО·КР·КС);
КТ – технологический коэффициент использования скорости БиКДМ, учитывающий возможные ее колебания, связанные с качеством полуфабрикатов и другими технологическими факторами, КТ = 0,9.
Подаваемая на машину бумажная масса представляет собой водно-волокнистую суспензию, в состав твердой фазы которой помимо волокнистых материалов (целлюлозы, древесной массы, макулатуры и др.) могут входить наполнители, проклеивающие вещества, красители и др.
Готовая по композиции бумажная масса концентрацией 2,5-4% из размольно-подготовительного отдела поступает в машинный бассейн, с которого начинается входящая в состав машины система подготовки массы. Затем, после разбавления (в смесительном насосе) и регулирования концентрации, масса направляется на подмол, очистку и сортирование. Полностью готовая масса подается в массонапускное устройство, откуда напускается на движущуюся сетку (сетки) со скоростью , близкой к скорости их движения. Концентрация массы при напуске обычно находится в пределах 0,1-1,3% (в зависимости от вида и массы 1м2 продукции).
На сеточной части машины в ходе обезвоживания (фильтрования) бумажной массы на сетке формируется мокрое полотно и затем происходит его начальное обезвоживание под вакуумом с прососом воздуха. В конце зоны формования концентрация массы составляет 5-7%, после всей сеточной части 12-22%.
В сеточной части происходит преобразование бумажной(картонной) массы в бумажной (картонное полотно), закладываются основы структуры бумажного листа, создаются условия для развития механической прочности готовой продукции. В зависимости от вида бумаги и концентрации массы рассчитывают предельное приведенное время формования бумажного полотна. Под временем формования понимается время, протекающее от момента напуска массы на сетку до появления «сухой линии» при условии непрерывного обезвоживания. Для конкретных видов бумаги предельное приведенное время формования tпр.прив. определяется по эмпирической формуле:
tпр.прив.=b-aC0 , c,где,
tпр.прив – предельное время формования, приведенное к бумаге
массой 100г/м2, с;
С0 – концентрация бумажной массы при отливе, %;
a , b – экспериментальные коэффициенты.
На значения коэффициентов a и b влияют масса 1м2 бумаги, степень помола бумажной массы и ее зольность. Значения фактического предельного времени формования приведены в таблице 6.
Таблица 6.
Значение фактического предельного времени формования
Бумага Масса 1м2, г Степень помола, 0ШР Зависимость приведенного к бумаге массой 100г/м2 предельного времени формования от концентрации бумажной массы (%)
tпр.прив.=b-aC0 Мешочная 65 38 tпр.прив.=0,836-0,723C0 Газетная 51 60 tпр.прив.=1,4971,254C0 Типографская №3 63 55 tпр.прив.=1,122-0,924C0 Бумага-основа для пергамента 62 60 tпр.прив.=1,211-0,841C0 Писчая №2 65 60 tпр.прив.=1,340-0,930C0 Типографская №1 60 56 tпр.прив.=1,830-1,20C0 Иллюстрационная 120 21 tпр.прив.=0,558-0,442C0 Офсетная №2 75 64 tпр.прив.=1,405-0,806C0 Бумага –основа для пакетов тетра-пак 170 27 tпр.прив.=0,461-0,364C0 Производительность сеточной части машины зависит от величины площади сеточного стола, качества и свойств вырабатываемой бумаги и режима работы. Площадь сеточного стола F определяют по формуле : F=B∙L, м2где,
B – ширина бумаги на сетке в м;
L - длина сеточного стола, определяемая как горизонтальное расстояние от центра грудного вала до центра нижнего вала гауч-пресса, м.
Часовая производительность сеточного стола брутто Рs, т.е количество килограммов бумаги в пересчете на воздушно-сухую брутто (вместе с оборотным браком), вырабатываемое сеточной частью за 1ч, бесперебойной работы будет
Рs=F∙qs , кг/чгде,
qs – съем бумаги (в кг) в пересчете на воздушно-сухую с каждого квадратного метра площади сеточного стола за 1ч работы (кг/ч•м2). Величина qs зависит комплексно от условий, влияющих на производительность сеточной части.
Бумажное (картонное полотно), сформированное в сеточной части, поступает в прессовую часть, обычно состоящую из нескольких (два-четыре и более ) прессов. Обезвоживание мокрого полотна здесь осуществляется более экономичным способом (по сравнению с обезвоживанием на сетке под вакуумом) – механическим отжимом полотна между прессовыми валами. В последнее время при выработке некоторых видов картона и бумаги применяют башмачные пресса, где один из валов заменен на неподвижный башмак с подвижной лентой в зоне прессования (подвижная лента может быть выполнена в виде рубашки прессового вала) . Это расширяет зону прессования и увеличивает обезвоживающую способность пресса . Для предотвращения раздавливания непрочного мокрого полотна, для уноса отпрессованной воды из зоны прессования и для транспортировки мокрого полотна прессовой части применяются прессовые сукна, проходящие с полотном по прессам.
В результате последовательного обезвоживания на всех прессах сухость бумажного (картонного) полотна повышается до 27-50% (в зависимости от вида продукции и других факторов).
Сеточную и прессовую части вместе называют мокрой частью машины. Из общего количества воды, удаляемой из бумажной массы на машине, на сеточную часть приходится 94-96%, на прессовую 3-4%. Дальнейшее обезвоживание (сушка) полотна происходит в сушильной части машины. Как правило, сушильная часть состоит из расположенных в два яруса в шахматном порядке сушильных пустотелых цилиндров, обогреваемых изнутри паром. При этом бумажное (картонное) полотно проходит по сушильной части, поочередно охватывая цилиндры верхнего и нижнего ярусов. Оно касается нагретых цилиндров то одной, то другой своей поверхностью.
Сушка бумаги является термическим способом обезвоживания бумажного полотна, в результате которого влажность бумаги снижается до равновесной, а также происходит ее усадка по длине, толщине и ширине. При сушке завершаются процессы проклейки и окраски. В целлюлозно-бумажной промышленности пользуются понятием сухости (концентрация) бумажного полотна, которое представляет собой отношение массы а.с.бумаги gs.б. к массе влажной бумаги gвл.б. , выраженное в процентах:
S=gc.б.gвл.б. ∙100% После сушильной части сухость полотна бумаги (картона) составляет 92-95%, а температура 70-90 0С.
Количество испаряемой влаги Wуд. в кг , приходящейся на 1 кг после сушки определяется :
Wуд.= Sк-SнSн где,
Sн- сухость бумажного полотна до сушки, %;
Sк- сухость бумажного полотна после сушки, %
Далее, после сушки бумажное (картонное ) полотно в целях уплотнения и повышения гладкости проходит через машинный каландр. Пройдя каландр, полотно бумаги при выработке рулонной продукции непрерывно наматывается на тамбурный вал наката в рулоны требуемого диаметра. Снятые с машины рулоны подаются на продольно-резательный станок, где бумага (картон) разрезается на рулоны заданных размеров, которые подаются на упаковочную машину и далее на склад готовой продукции.
При выработке листовой продукции в конце машины вместо наката может устанавливаться саморезка. При этом после машины расположена транспортно-упаковочная линия для прессования кип листов, их упаковки, обвязки и транспортировки на склад готовой продукции.
Для получения более высоких показателей плотности, гладкости и лоска большинство видов бумаги для печати, писчей и технических бумаг пропускают через суперкаландр, а для нанесения мелованных покрытий – через меловальную установку (меловальная установка, так же как и клеильный пресс для поверхностной проклейки, может входить в состав сушильной части машины).

Примеры решения задач

Задача 1. Рассчитать годовую производительность БДМ необрезной шириной 8,5м (обрезная 8,4м), вырабатывающей газетную бумагу 45 г/м2 при скорости 800м/мин, расчетное время работы машины -24ч, расчетное число дней работы БДМ в году-345дней.
Решение:
1. Определяем максимальную расчетную часовую производительность машины при безобрывной работе:
кг/ч;
2. Определяем максимальную расчетную выработку машины при безобрывной работе в течении 24ч :
т/сут;
3. Определяем среднесуточную производительность машины :т/сут;
;
4. Определяем годовую производительность БДМ:
тыс. т/год.
Ответ: Годовая производительность БДМ , вырабатывающая газетную бумагу 115,5 тыс. т/год.
Задача 2. Определить часовую производительность брутто сеточной части плоскосеточной БДМ при изготовлении писчей бумаги №1 весом 65г/м2 при ширине бумаги на сетке 4,2м. Длина сеточного стола 30м, съем бумаги – 80 кг/ч•м2.
Решение:
1. Определяем площадь сеточного стола :F=4,2∙30=126 м22. Определяем часовую производительность (брутто):
Ps=126∙80=10080 кг/чОтвет: часовая производительность сеточной части БДМ 10080 кг/ч.
Задача 3. На бумагоделательной машине получено 10т бумаги. Определить количество влаги, испаренной из бумаги, если ее начальная сухость составляла 30%, а конечная 90%.
Решение:
1. Определяем количество испаряемой удельной влаги на 1кг бумаги после сушки :Wуд= Sк-SнSн =90-3030=2кг/кг2. Определяем количество испаренной влаги, приходящейся на 10т бумаги:
W=10000∙2=20000 кгОтвет: количество влаги, испаренной из бумаги составило 20000кг.
Задачи для самостоятельного решения

4.1. Рассчитать годовую производительность БДМ /КДМ, если:
Вар. Вырабаты-ваемый вид бумаги/ картона Вес
1м2 Необрез-ная ширина, ммСкорость,
м/мин Кол-во машин Расч.
кол-во дней в году Расч. кол-во часов работы машины в сутки
1 Бумага газетная 45 6820 700 2 345 22,5
2 48 5400 800 1 335 23
3 45 4300 900 2 320 22
4 48 8500 1000 1 340 24
5 Бумага мешочная 70 5400 750 2 345 23
6 78 2620 800 2 340 24
7 Картон коробочный 170 1350 250 1 320 23
8 200 6400 450 2 336 24
9 160 2200 300 1 342 23
10 300 1350 350 2 345 24
11 Бумага писчая 80 4300 1000 2 320 22,5
12 65 5400 1100 1 340 22
13 70 6400 1250 2 336 22,5
14 60 3850 1000 2 345 22
15 Картон хром-эрзац 250 4300 400 1 336 23
16 370 4300 350 2 342 24
17 420 4300 400 1 345 23
18 300 4300 350 1 320 24
4.2. Определить предельное время формования бумаги , если:
Вариант Вид бумаги Концентрация бумажной массы, %
1 мешочная 0,3
2 0,4
3 газетная 0,6
4 0,7
5 типографская №1 0,8
6 1,0
7 офсетная № 2 1,1
8 1,2
9 типографская №3 0,8
10 0,9
11 иллюстрационная 1,1
12 1,0
13 бумага –основа для пакетов тера-пак 0,8
14 1,0
15 Писчая №2 0,75
16 0,85
17 бумага –основа для пергамента 0,65
18 0,77
4.3. Определить часовую производительность брутто сеточной части БДМ , если:
Вариант Вид продукции Ширина бумаги на сетке,ммДлина стола,
м Съем бумаги,
кг/ч•м21 Бумага газетная 4200 19 120
2 5300 19 130
3 8500 19 140
4 Бумага писчая №1 3200 22 70
5 2520 22 90
6 Бумага оберточная 6300 13 140
7 8400 13 160
8 Бумага мешочная 2520 24 130
9 6300 24 140
10 8400 24 150
11 Бумага писчая №2 5300 22 75
12 6300 22 85
4.4. Определить на сколько больше испаряется влаги в 1ч после модернизации БДМ по сравнению с количеством влаги, испаренной до модернизации БДМ, если:
Вариант
Производительность БДМ, т/сутСухость бумаги, %
до
модернизации после
модернизации начальная конечная,
до
модернизации конечная,
после модернизации
1 180 230 27 95 92
2 160 200 33 94 92
3 170 195 40 95 92,5
4 150 200 29 95,2 93
5 200 250 36 94,6 91,9
6 210 250 45 95 93,5
7 185 240 28 94 92
8 190 235 38 93,8 92
5. Требования государственных стандартов
на производство бумаги и картона

Качество бумаги и картона оценивается соответствием их свойств установленным показателям государственных стандартов (ГОСТ) или других нормативных документов, диктуемых требованиями конечного назначения бумаги (картона) и требованиями потребителей. В зависимости от назначения и показателей качества , определяемых нормативно-технической документацией, бумага и картон должны маркироваться с указанием условного обозначения марки . Условное обозначение бумаги (картона) должно состоять из слова «бумага» или «картон», марки, сорта, номинальной массы 1м2 и (или) толщины, обозначения нормативно-технической документации, по которой они изготовляются. Кроме того, условное обозначение может дополнительно содержать следующие обозначения : для бумаги - рулонная (Р) или листовая (Л), размеры рулона , изготовленная с оптическим отбеливателем (ООВ), каландрированная (К), машинной гладкости (МГ) и др.
для картона –и обозначение марки картона для пищевых продуктов (П), тип гофра для гофрированного картона, размеры рулона (ширина, наружный диаметр, внутренний диаметр гильз) и др.
Ниже приводятся выписки из технических требований ГОСТов на некоторые виды бумаги и картона.
ГОСТ 597 «Бумага чертежная. Технические условия».
Стандарт распространяется на чертежную бумагу, предназначенную для выполнения всех видов чертежных работ. Бумага должна изготовляться следующих марок : В, А, Ап и Б :В – повышенной сохранности для выполнения чертежно-графических работ карандашом, тушью и акварельными красками;
А – для выполнения чертежно-графических работ карандашом, тушью и акварельными красками;
Ап – для выполнения чертежно-графических работ с помощью графопостроителей, может применяться для работы с акварельными красками и карандашом;
Б – для выполнения учебных чертежей карандашом и тушью.
Бумага марки В должна изготовляться из беленой целлюлозы с ведением беленой хлопковой целлюлозы в количестве не менее 30%. Бумага марок А. Ап и Б должна изготовляться из 100% беленой целлюлозы с введением беленой лиственной целлюлозы не более 50%. По показателям качества бумага чертежная должна соответствовать нормам, указанным в таблице 7.
Таблица 7.
Наименование показателя Норма для марок
В Ап А Б
1. Масса бумаги площадью 1м2, г 200±8 160±7
180±7
200±8 160±7
180±7
200±8 160±7
180±7
200±8
2. Плотность, г/см2, не менее 0,78 0,78 0,78 0,75
3. Прочность на излом при многократных перегибах, число двойных перегибов в поперечном направлении, не менее 125 125 125 50
4. Степень проклейки, мм, не менее 2,0 2,0 2,0 2,0
5.Белизна, % не менее
тип I
тип II 85,0
80,0 85,0
80,0 85,0
80,0 85,0
80,0-
80,0
6. Сорность, число соринок на 1м2 площадью св.0,1 до 1,0мм, не более
в том числе св.0,5 до 1,0 мм, не более 80
2 100
2 100
2 150
3
7. Влажность, % 6±1,5 6-2+16-2+16-2+1 Бумага должна изготовляться машинной гладкости, выпускается в рулонах и листах. Просвет бумаги должен быть ровным. В листовой бумаге не допускаются складки, морщины, полосы, волнистость, разрывы кромок, пятна, дырчатость. В рулонной бумаге допускаются малозаметные складки, морщины, волнистость, которые не могут быть обнаружены в процессе изготовления, показатель этих дефектов не должен быть более 1%.
Пример условного обозначения чертежной бумаги марки А массой бумаги площадью 1м2 160г, рулонной (Р), типа I с оптически отбеливающим веществом (ООВ):
Бумага А 160 Р-1-ООВ ГОСТ 597
ГОСТ 1760 «Подпергамент. Технические условия».
Стандарт распространяется на подпергамент , предназначенный для упаковывания пищевых продуктов. В зависимости от назначения и технических показателей подпергамент должен изготовляться следующих марок :Таблица 8.
Марка Применяемость
ЖВ
жировлагостойкая с поверхностной обработкой Для автоматического упаковывания сливосного масла, маргарина, жира, пищевых концентратов и другой продукции со значительным содержанием жира
ПЖ
Жиростойкая с поверхностной обработкой Для автоматического упаковывания преимущественно выпечных кондитерских изделий и пищевых концентратов с небольшим содержанием жира
ПЖиростойкая без поверхностной обработки Для упаковывания в розничной торговой сети различных пищевых продуктов с небольшим содержанием жира, для выстилания крупногабаритной тары для пищевых продуктов
Подпергамент марок ЖВ и ПЖ должен изготовляться из беленой целлюлозы из хвойной древесины, марки П из беленой или небеленой целлюлозы из хвойной древесины.
По показателям качества бумага подпергамент должна соответствовать нормам, указанным в таблице 9.
Таблица 9.
Наименование показателя Норма для марки
ЖВ ПЖ Пвысший сорт первый сорт высший сорт первый сорт высший сорт первый сорт
1.Масса подпергаментаплощадью 1м2, г 50,0±2,0
45,0±2,0
40,0±2,0 50,0±3,0
50,0±2,0
45,0±2,0
50,0±3,0
50,0-2,0+3,045,0±2,0
50,0±2,0
45,0±2,0
40,0±2,0
2. Жиропроницаемость, с, не менее:
для массы
площадью 1м2
50,0 г
45,0 г
40,0 г
1800
900
600 1200
-
- 1200
900
- 900
-
- -
-
- -
-
-
3. Влагопрочность, % не менее
25,0 23,0 - - - -
4. Прочность на излом при многократных перегибах, число двойных перегибов в среднем по двум направлениям, не менее 270 230 270 220 230 180
5. Влажность, % 8±1 8±1 8±1 8±1 8±1 8±1
Подпергамент должен иметь машинную гладкость и равномерный просвет. В подпергаменте не допускаются складки, полосы, волнистость, дырчатость, разрывы кромки.
Пример условного обозначения подпергамента марки ПЖ массой подпергамента площадью 1м2 50г :ПЖ 50 ГОСТ 1760
ГОСТ 2228 «Бумага мешочная. Технические условия».
Стандарт распространяется на бумагу, предназначенную для изготовления мешков. Мешочная бумага должна изготовляться следующих марок :Таблица 10.
Марка Характеристика Применяемость
М-70 АБумага мешочная непропитанная Для изготовления мешков разных типов и марок
М-70 БМ-78 АМ-78 БМ-78 ВВ-70 То же , влагопрочная Для изготовления мешков разных типов и марок под грузы, транспортируемые при повышенной влажности воздуха
В-78 Б-70 Бумага мешочная битумированная, пропитанная с одной стороны битумом Для изготовления мешков разных типов и марок под малогигроскопические химикаты и минеральные удобрения
Б-78 ПТо же, ламинированная полиэтиленом Для изготовления мешков разных типов и марок под гигроскопические и агрессивные химикаты и удобрения
Бумага должна изготовляться в рулонах шириной 960, 1020, 1030, 1040, 1060, 1090, 1120, 1220, 1230, 1260, 1320мм.
Мешочная бумага должна изготовляться из сульфатной небеленой хвойной целлюлозы. При условии соответствия показателей бумаги требованиям настоящего стандарта допускается применение целлюлозы из лиственной древесины не более 10%.
Просвет мешочной бумаги должен быть равномерным. В бумаге марок Б-70 и Б-78 не допускаются участки бумаги основы , не пропитанные битумом. В бумаге марки П не допускаются участки бумаги основы, не покрытой полиэтиленом. Бумага не должна иметь складок, разрывов кромки бумаги и дырчатости. Малозаметные складки, морщины, полосы, разрывы кромки бумаги, дырчатость допускаются в рулонной бумаге, если показатель этих внутрирулонных дефектов для марки П не превышает 1% , для остальных марок – 3%.
Пример условного обозначения мешочной бумаги марки М-78 А при ширине рулона 1040мм :Бумага М-78А-1040 ГОСТ 2228
ГОСТ 18510 « Бумага писчая . Технические условия».
Стандарт распространяется на писчую бумагу, предназначенную для изготовления бумажно-беловых изделий, школьных и общих тетрадей, бумаги потребительских форматов, почтовой бумаги, бланочной продукции. В зависимости от состава по волокну и показателей качества бумага должна изготовляться следующих номеров и марок : №0, №1 марок А, Б,В и №2. Показатели качества писчей бумаги должны соответствовать нормам, указанным в таблице 11.
Таблица 11.
Наименование показателей №0 №1 №2
А Б В высший сорт первый сорт 1. Масса бумаги площадью 1м2,г 60,0+2,0
-3,0
65,0+2,0
-3,0
70,0±3,0
80,0±4,0 -
65,0+2,0
-3,0
70,0±3,0
80,0±4,0 -
65,0+2,0
-3,0
70,0±3,0
80,0±4,0 60,0+2,0
-3,0
65,0+2,0
-3,0
70,0±3,0
80,0±4,0 60,0+2,0
-3,0
65,0+2,0
-3,0
70,0±4,0
80,0±4,0 63,0+4,0
-3,0
-
-
-
2.Степень проклейки,мм,
не менее 1,6 1,4 1,4 1,2 1,2 1,2
3. Разрывная длина (в среднем по двум направлениям), м, не менее 3200 3500 3000 2700 2700 2400
4. Гладкость (по стороне с меньшим значением), с- бумаги каландрированной
- бумаги машинной гладкости 100-220
- 100-220
30-80 100-220
- 100-220
- 80-250
- 90-200
-
5. Белизна (в среднем по верхней и сеточной сторонам), %, не менее
- без оптического отбеливателя
- с оптическим отбеливателем 80,0
85,0 79,0
85.0 79,0
85.0 77,0
83,0 77,0
80,0 64,0
-
6. Сорность – число соринок на 1м2
площадью св.0.1 до 0,5мм2 включ., не более
соринки площадью
св 0,5 мм2 80
80 80 100 125 200
Не допускаются
7. Влажность, % 5±1,0 5±1,0 5±1,0 5±1,0 5±1,0 6±1,5

Бумага №0 должна изготовляться из беленой целлюлозы с введением не менее 25% беленой хлопковой целлюлозы. Бумага №1 должна изготавливаться из 100% беленой целлюлозы. Бумага №2 – из беленой целлюлозы с введением не более 50% белой древесной массы.
Просвет писчей бумаги должен быть равномерным и соответствовать образцу-эталону, согласованному с потребителем.
Разнооттеночность бумаги в партии не допускается. В листовой бумаге не допускается волнистость, складки, морщины, залощенность, полосы, пятна, разрыв кромки, дырчатость. Допускаются в рулонной бумаге малозаметные складки, морщины, залощенность, матовые полосы, пятна, разрыв кромки, дырчатость которые не могут быть обнаружены в процессе ее изготовления.
Пример условного обозначения писчей бумаги №1 марки Б массой бумаги площадью 1м2 65г листовая (Л) , каландрированная (К), без оптически отбеливающего вещества.
Бумага №1.Б.65.Л.К. ГОСТ 18510
ГОСТ 9095 «Бумага для печати типографская.
Технические условия».
Стандарт распространяется на бумагу, предназначенную для печати текстовых и иллюстрационно-текстовых изданий способом высокой печати.
Бумага должна изготовляться следующих номеров и марок : №1 марки А, Б; №2 марки А,Б,В.
№1 марка А – 100% беленой целлюлозы;
№1 марка Б – не менее 80% беленой сульфатной целлюлозы, не более 20% беленой древесной массы;
№2 марка А – не менее 50% беленой целлюлозы, но не более 50% беленой древесной массы;
№2 марка Б – не менее 25% беленой целлюлозы, не более 75% беленой древесной массы;
№2 марка В – не менее 50% беленой целлюлозы, не более 50% белой древесной массы.
По показателям качества типографская бумага должна соответствовать нормам:
Таблица 12.
Наименование показателя Норма для бумаги
№1 №2
А Б А Б В
1. Масса бумаги площадью 1м2,г 48,0±2,0
60,0±2,0
65,0±2,0
70,0±2,5
80,0±2,5 65,0±2,5
60,0±2,0
60,0±2,0
60,0±2,5
2. Плотность, г/см3:
бумаги машинной гладкости:
- для массы площадью 1м2 48г
- для массы площадью 1м2 60-80г
бумаги каландрированной:
- для массы площадью 1м2 48г
- для массы площадью 1м2 60-80г 0,70-0,80
0,75-0,85
0,80-0,90
0,85-0,95 -
0,75-0,85
-
0,85-0,95 -
0,70-0,80
-
0,80-0,90
-
-
-
0,70-0,80
-
0,65-0,75
-
0,75-0,85
3. Разрывная длина в среднем по двум направлениям, м, не менее 2400 2500 2200 2200 2000
4. Массовая доля золы, % 16-20 16-20 12-16 10-14 16-20
5. Гладкость, с, бумаги
- машинной гладкости
- каландрированной 35-80
100-250 35-80
150-300 35-80
100-200 -
100-200 35-80
100-250
5. Сорность (число соринок площадью - от 0,1 до 0,5 мм2 на 1м2), не более
- св.0,5мм280
0 100
0 180
0 200
0 300
0
6. Белизна, % :- с оптически отбеливающим веществом
- без оптически отбеливающего вещ-ва. 85,0-88,0
78,0-82,0 80,0-83,0
76,5-79,5 -
74,0-77,0 -
70,0-72,0 -
66,0-70,0
7. Влажность, % 5,5±1,0 6,0+1,0
- 1,5 6,0±1,0 6,0±1,0 6,0±1,0
Бумага должна изготовляться в рулонах и листах. Просвет бумаги должен быть равномерным. В бумаге не допускаются : складки, морщины, залощенность, пятна, разрыв кромки, волнистость, дырчатость. В рулонной бумаге допускаются малозаметные малозаметные морщины, залощенность, пятна, которые не могут быть обнаружены в процессе изготовления, если показатель этих внутрирулонных дефектов не превышает :
для бумаги №1 – 1,0%;
для бумаги №2 – 1,5%.
Пример условного обозначения бумаги типографской №1 марки А массой бумаги площадью 1м2 48г, машинной гладкости (МГ), с оптически отбеливающим веществом(ООВ):
Бумага №1 А 48 МГ ООВ ГОСТ 9095
ГОСТ Р 52901 «Картон гофрированный для
упаковки продукции».
Стандарт распространяется на гофрированный картон, предназначенный для изготовления упаковки продукции – потребительской и транспортной тары (ящиков, коробок, лотков и др.), а также для изготовления вспомагательных упаковочных средств (вкладышей, решеток, обечаек, прокладок, амортизаторов) и другой продукции. В зависимости от числа слоев гофрированный картон изготовляют следующих типов :Д – двухслойный, состоящий из одного плоского и одного гофрированного слоев;
Т – трехслойный, состоящий из двух плоских и одного гофрированного слоев;
П – пятислойный, состоящий из трех плоских (двух наружных и одного внутреннего) и двух гофрированных слоев;
С – семислойный, состоящий из четырех плоских (двух наружных и двух внутренних) и трех гофрированных слоев.

Рис. 2. Поперечные срезы гофрированного картона:
a – двухслойный (тип Д); б – трехслойный (тип Т);в – пятислойный (тип П);
г – семислойный (тип С)
Гофрированный картон изготавливают следующих классов и марок :Таблица 13.
Тип Класс Марка
Д - Д
Т 1 Т11, Т12, Т13, Т14, Т15
2 Т21, Т22, Т23, Т24, Т25, Т26, Т27
П- П31, П32, П33, П34, П35, П36, П37
С - С41,С42, С43, С44, С45

Различные марки гофрированного картона применяются:
- марка Д – изготовление вспомогательных упаковочных средств;
- марки Т11...Т15 – изготовление тары и вспомогательных упаковочных средств для продукции и изделий, способных воспринимать нагрузки штабеля;
- марки Т21...Т27 и П31...П34 – изготовление тары и вспомогательных упаковочных средств для продукции и изделий, не способных воспринимать нагрузки штабеля;
- марки С41- С43 и П35...П37 – изготовление крупногабаритной тары.
Картон изготавливают с гофрами типов А,С, В,Е, F :
Таблица 14.
Тип гофра Наименование гофра Высота гофра, ммШаг гофра, ммА Крупный От 4,4 до5,5 От 8,0 до 9,5
С Средний 3,2 до 4,4 6,5 до8,0
В Мелкий 2,2 до 3,2 4,5 до 5,4
Е Микро 1,1 до 1,6 3,2 до 3,6
F супермикро0,75 до1,0 1,5 до 3,0


Рис.3. Изображение гофра
Пример условного обозначения картона трехслойного 1-го класса, марки Т11 с гофрами АВ :Картон Т11 АВ ГОСТ Р 52901

Примеры решения задач

Задача 1. Расшифруйте условное обозначение чертежной бумаги с указанием назначения бумаги и видом сырья для ее изготовления.
Бумага Ап 200 Л-1 ГОСТ 597
Ответ : Чертежная бумага марки Ап массой бумаги площадью 1м2 200г, листовой, типа I без оптически отбеливающего вещества, изготовленной в соответствии с требованиями ГОСТ 597. Назначение - для выполнения чертежно-графических работ с помощью графопостроителей, может применяться для работы с акварельными красками и карандашом. Марка чертежной бумаги Ап изготовляется из 100% беленой целлюлозы с введением беленой лиственной целлюлозы не более 50%.
Задача 2. Расшифруйте условное обозначение мешочной бумаги с указанием назначения бумаги и видом сырья для ее изготовления.
Бумага П-92-1320 ГОСТ 2228
Ответ : Мешочная бумага ламинированная полиэтиленом марки П массой бумаги 1м2 92г при ширине рулона 1320мм, изготовленная в соответствии с требованиями ГОСТ 2228. Назначение - для изготовления мешков разных типов и марок под гигроскопические и агрессивные химикаты и удобрения. Марка мешочной бумаги П изготовляется из сульфатной небеленой хвойной целлюлозы.
Задача 3. Расшифруйте условное обозначение гофрированного картона с указанием назначения картона.
Картон Д А ГОСТ Р 52901
Ответ : Картон гофрированный , двухслойный, тип гофра А – крупный, изготовленный в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52901. Назначение – для изготовления вспомогательных упаковочных средств.
Задача 4. При испытании образцов мешочной бумаги марки В-70-1120 было обнаружено, что показатель внутрирулонных дефектов бумаги составил 3,5%. Просвет бумаги – облачный. Сделайте заключение о соответствии мешочной бумаги марки В-70 по качеству требованиям ГОСТ 2228.
Решение : Согласно ГОСТ 2228 содержание внутрирулонных дефектов в бумаге допускается до 3%, просвет бумаги должен быть равномерным.
Ответ : Образцы мешочной бумаги марки В-70 не соответствуют требованиям ГОСТ 2228 по показателям качества.
Задача 5. Требуется определить марку писчей бумаги, если при испытании образцов бумаги были получены следующие показатели качества : масса бумаги площадью 1м2 – 63г, степень проклейки составила 1,2мм, разрывная длина (в среднем по двум направлениям) – 2400м, белизна без оптического отбеливателя – 64%, влажность -6%.
Ответ : В соответствии с требованиями ГОСТ 18510 образцы писчей бумаги соответствуют – бумаге №2.
Задача 6. Сделайте заключение о соответствии чертежной бумаги марки Ап требованиям ГОСТ 597 , если при испытании образцов бумаги были получены следующие показатели : масса бумаги площадью 1м2 – 215г, плотность -0,8 г/см2, прочность на излом при многократных перегибах – 130, степень проклейки -2мм, белизна - 85%, влажность - 8%.
Решение : Согласно требованиям ГОСТ 597 бумага чертежная марки Ап должна соответствовать следующим нормам :- масса бумаги площадью 1м2 – 200±8г;
- плотность -0,78 г/см2;
- прочность на излом при многократных перегибах –125;
- степень проклейки -2мм;
- белизна - 80% (для типа II);
-влажность- 4-7%.
Ответ : Образцы чертежной бумаги марки Ап не соответствуют требованиям ГОСТ 597, так как показатели массы бумаги, плотности, прочности на излом, белизна и влажность не соответствуют нормативным показателям.
Задачи для самостоятельного решения

5.1. Расшифруйте условное обозначение бумаги подпергамент с указанием назначения бумаги и видом сырья для ее изготовления :Вариант Условное обозначение
1 ЖВ 45 ГОСТ 1760
2 ПЖ53 ГОСТ 1760
3 П 42 ГОСТ 1760
5.2. Расшифруйте условное обозначение типографской бумаги с указанием вида сырья для ее изготовления :Вариант Условное обозначение
4 Бумага №2 Б 60 К ГОСТ 9095
5 Бумага №1 Б 65 МГ ООВ ГОСТ 9095
6 Бумага №2 А 60 МГ ГОСТ 9095
7 Бумага №1 А 60-80 К ООВ ГОСТ 9095
8 Бумага №2 А 60 К ГОСТ 9095
9 Бумага №2В 60 МГ ГОСТ 9095
10 Бумага №1 А 60-80 МГ ООВ ГОСТ 9095
5.3. Расшифруйте условное обозначение мешочной бумаги бумаги с указанием назначения бумаги и видом сырья для ее изготовления :
Вариант Условное обозначение
11 Бумага М-70А-960 ГОСТ2228
12 Бумага М-78Б-1020 ГОСТ 2228
13 Бумага М-78В-1090 ГОСТ 2228
14 Бумага П-1120 ГОСТ 2228
15 Бумага Б-70-1260 ГОСТ 2228
16 БумагаВ-78-1320 ГОСТ 2228
17 Бумага П-1020 ГОСТ 2228
5.4. Расшифруйте условное обозначение гофрированного картона с указанием области применения:
Вариант Условное обозначение
1 Картон ДС ГОСТ Р 52901
2 Картон Т13 С ГОСТ Р 52901
3 Картон П32 АВ ГОСТ Р 52901
4 Картон С41 АВЕ ГОСТ Р 52901
5 Картон Т22 А ГОСТ Р 52901
6 Картон С45 АСЕ ГОСТ Р 52901
7 Картон Т15 В ГОСТ Р 52901
8 Картон П37 АС ГОСТ Р 52901
9 Картон С43 CВF ГОСТ Р 52901
10 Картон Д В ГОСТ Р 52901
11 Картон Д С ГОСТ Р 52901
5.5. Сделайте заключение о соответствии писчей бумаги по качеству требованиям ГОСТ 2228, если при испытании бумаги было получены следующие результаты:
Вариант Марка
образцов бумаги Результаты испытаний
Просвет бумаги Наличие дефектов
1 №1 А 70 Л равномерный Нет
2 №1 Б 65 Л К облачный наличие морщин
3 №1 В 70 Рравномерный Залощенность4 №1 Б 80 Л К облачный Нет
5 №1 А 65 Рравномерный малозаметные складки
5.6. Сделайте заключение о соответствии типографской бумаги по качеству требованиям ГОСТ 9095, если при испытании бумаги было получены следующие результаты:
Вариант Марка
образцов бумаги Результаты испытаний
Просвет бумаги Наличие дефектов
6 №2 В 60 Р К равномерный полосы, складки – 1,5%
7 №1 А 48 Р К ООВ облачный дырчатость – 1,2%
8 №2 А 60 Л облачный Нет
9 №2 А 60 Р МГ равномерный нет
10 №1 Б 65 Л К равномерный нет
5.7. Сделайте заключение о соответствии мешочной бумаги по качеству требованиям ГОСТ 2228, если при испытании бумаги было получены следующие результаты:
Вариант Марка
образцов бумаги Результаты испытаний
Просвет бумаги Наличие дефектов
11 М-70 А-1030 Равномерный
нет
12 М-78-960 Облачный
дырчатость-3,5%
13 В-78-1040 равномерный малозаметные складки – 2%
14 Б-70-1320 равномерный участки не пропитанные битумом
15 П-1260 Облачный
морщины -1,1%
16 В-70-1020 Облачный
нет
17 П-1060 равномерный разрывы, кромки, полосы – 0,5%
5.8. Определите марку чертежной бумаги, если при испытании бумаги были получены следующие результаты :Наименование показателя Варианты
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Масса бумаги площадью 1м2, г 204 167 180 196 153 201 173 165
2. Плотность, г/см20,78 0,76 0,87 0,8 0,75 0,77 0,76 0,78
3. Прочность на излом при многократных перегибах, число двойных перегибов в поперечном направлении 140 100 126 178 75 125 65 134
4. Степень проклейки, мм2,9 2,0 2,0 3 2,5 2,1 3,2 2,4
5. Сорность, число соринок на 1м2 площадью св.0,1 до 1,0мм 65 145 100 97 101 70 118 85
6. Влажность, % 6 5 7 6 4 7,5 5 6
5.9. Определите марку бумаги подпергамент , если при испытании бумаги были получены следующие результаты :
Наименование показателя Варианты
9 10 11 12 13 14 15 16
1.Масса подпергаментаплощадью 1м2, г 50 53 43 52 53 48 40 51
2. Жиропроницаемость, с, 1820 1200 900 1220 1000 - - 1500
3. Влагопрочность, %
29,0 24 - - - - - 23,5
4. Прочность на излом при многократных перегибах, число двойных перегибов в среднем по двум направлениям 270 237 270 280 225 230 190 300
5. Влажность, % 7 8 9 7 8 9 7 8
5.10. Сделайте заключение о соответствии писчей бумаги требованиям
ГОСТ 18510, если при испытании бумаги было получены следующие результаты:
Наименование показателя Варианты
1 2 3 4 5 6 7 8
Марка писчей бумаги №0 №1 А№1Б №1 Ввысш.сорт№1 Впервый.сорт№2 №0 №1А
1. Масса бумаги площадью 1м2,г 60 65 70 85 62 77 58 84
2.Степень проклейки,мм1,5 1,42 1,5 1,14 1,32 1,15 1,8 1,56
3. Разрывная длина (в среднем по двум направлениям), м3000 3600 3050 2290 2860 2370 3330 4000
4. Сорность – число соринок на 1м2
площадью св.0.1 до 0,5мм2 включ. 85 56 34 110 100 254 80 29
5. Влажность, % 7 5 6 7,6 6 7,5 6 4
5.11. Сделайте заключение о соответствии типографской бумаги требованиям
ГОСТ 9095, если при испытании бумаги было получены следующие результаты:
Наименование показателя Варианты
9 10 11 12 13 14 15 16
Марка типографской бумаги №1 А№1Б №2 А№2 Б№2 В№1 А№1 Б№2 А1. Масса бумаги площадью 1м2,г 48 60 64 61 62,5 86 67,5 70
2. Разрывная длина в среднем по двум направлениям, м2456 2430 1900 2250 2098 2300 2700 1870
3. Массовая доля золы, % 16 16 11 12 18 25 16,9 20
4. Белизна, % : без оптически отбеливающего вещества 78,1 75 65 70 67 88 79 67
5. Влажность, % 5,5 8 4,5 6 7 6 4,5 7,8
6. Испытание бумаги и картона


В зависимости от назначения бумага характеризуется различными показателями: весом 1м2, толщиной, объемным весом, механической прочностью, степенью проклейки, зольностью, влажностью, цветом, белизной, гладкостью, впитывающей способностью, диэлектрическими и другими свойствами. При испытаниях бумаг и картона определяют только те показатели , которые характеризуют их потребительские свойства и возможность их использования по прямому назначению. Количественные значения этих свойств, выраженные в соответствующих показателях качества, включены в государственные стандарты для каждого вида бумаги и картона, и эти показатели должны определяться и учитываться при оценки их качества.
Ниже приводится перечень показателей и свойств различных видов бумаги и картона, по которым определяют качество в соответствии с требованиями государственных стандартов :1. структурно-размерные свойства – формат, толщина, плотность, гладкость, разносторонность и др. – зависят от состава по волокну, степени помола, условий изготовления на машине; структура бумаги и картона влияет на их прочность, пористость, анизотропию свойств и другие показатели;
2. композиционные свойства – состав по волокну, наличие наполнителей и других компонентов; изменение композиции бумаги и картона позволяет в широких пределах изменять и их свойства;
3. механические и упруго-пластические свойства – сопротивление разрыву, излому расслаиванию, истиранию, влагопрочность, жесткость, деформация при увлажнении и др.;
4. оптические свойства – цвет, белизна, лоск, оттенок, светопроницаемость, непрозрачность и др.;5. гидрофобные и гидрофильные свойства – степень проклейки, впитывающая способность, гигроскопичность, влажность и др.;
6. химические свойства – наличие остатков кислот или щелочей, минеральных вкраплений, различных катионов и анионов;
7. электрические свойства – электрическое сопротивление, диэлектрическая проницаемость, электрическая прочность, число токопроводящих включений на 1 м и др.;
8. печатные свойства– структура поверхности, мягкость, взаимодействие с типографскими красками и др.;
9. специальные свойства — барьерные, жиро-, паро-, газо- и водопроницаемость, влагопрочность, термостойкость, долговечность, биостойкость и др.
Определение массы 1м2 бумаги (картона)
Масса 1м2 бумаги характеризует ее толщину, так как чем толще бумага, тем она тяжелее. Показатель массы 1м2 используется при расчете весового расхода бумаги в зависимости от количества печатных листов и тиража издания. По массе квадратного метра можно также рассчитать длину бумаги в рулоне. Массу бумаги (картона) площадью 1м2 (m) в граммах вычисляют по формуле :
m=МS ∙ 10000 где, М- масса образца, г
S – площадь образца, см2
Определение плотности бумаги (картона)
Плотность – масса 1см3 бумаги. Она определяется отношением массы образца материала к его объему. Плотность (ρ) вычисляют, г/см3, по формуле:
ρ=mDср. ∙1000
где, m - масса бумаги (картона) площадью 1м2, г
Dср. - толщина бумаги (картона), мм
Определение влажности
Влажность бумаги обычно определяют высушиванием навески в сушильном шкафу при t= 105±20С до постоянной массы. Образец бумаги помещают в бюкс, который с открытой крышкой ставят в сушильный щкаф и высушивают. Влажность бумаги в процентах (%) рассчитывают по формуле:
W=g1-g2g1-g ∙100где, g-масса пустого бюкса, гg1-масса бюкса с навеской до высушивания, г g2-масса бюкса с навеской после высушивания, гОпределение сорности бумаги и картона
При определении сорности подсчитывают суммарное количество соринок с обоих сторон образца. Сорность Х выражают общим количеством соринок на обеих сторонах образца в пересчете на 1м2 бумаги или картона :
Х= с ∙16nгде , с – суммарное количество соринок на всех испытанных образцах
пробы с двух сторон;
n - количество испытанных образцов
Среднюю сорность У выражают средним количеством соринок на обеих сторонах всех образцов в пересчете на 1м2 поверхности бумаги и картона :
У= с ∙8n Результаты расчетов округляют до целого числа.
Определение сопротивления бумаги на разрыв
Характеристикой прочности бумаги на разрыв является разрывное усилие Q. Это усилие , необходимое для разрыва полоски бумаги шириной 15мм на разрывной машине. На шкале динамометра разрывной машины его отсчитывают в кгс и переводят в Ньютоны (1кгс=10Н).
Характеристикой прочности структуры бумаги является показатель предела прочности Р, который не зависит от толщины бумаги, а зависит от плотности переплетения волокон, степени размола, прочности связей между ними и др.
Предел прочности Р ( Н/м2) рассчитывают как отношение разрывного усилия к поперечному сечению (а) бумаги с учетом среднего значения толщины (hср) :
Р= QS=Qhср ∙a
Поскольку бумага имеет неоднородную толщину и является пористым материалом, то в вместо предела прочности часто используется условный показатель, аналогичный пределу прочности – разрывная длина. Разрывная длина - это расчетная длина такой полоски бумаги шириной 15мм, которая, будучи подвешена за один конец, разрывается под действием собственного веса. Разрывную длину (L) в (м) рассчитывают по следующей формуле :
L= l∙Qm ∙100 или
L= Qb ∙m1м2 ∙100где, l - номинальное расстояние между зажимами, м
Q – разрушающее усилие, Н
m - масса образца, г
m1м2 – масса 1м2 бумаги, г
b - ширина полоски, м

Определение гладкости и мягкости бумаги
За условную характеристику гладкости принимается время в секундах, необходимое для прохождения 10см3 воздуха между поверхностями бумаги и стекла при среднем вакууме 308 мм.рт.ст. и стандартном давлении на бумагу 1кгс/см2. Время прохождения воздуха будет тем больше, чем больше степень контакта бумаги со стеклом, то есть чем более ровной и гладкой будет поверхность бумаги.
После определения гладкости при стандартном давлении измеряют гладкость бумаги при повышенном давлении, что соответствует реальному печатному процессу. По изменению гладкости бумаги при повышенном давлении в сравнении с первоначальной, измеренной при стандартном давлении судят о мягкости бумаги (ее деформируемости).
Мягкость характеризуется как мера увеличения гладкости бумаги под давлением. Условный показатель мягкости (М) рассчитывают как отношение эффективной гладкости (Гэф) к гладкости, определенной с той же стороны бумаги в стандартных условиях (Г0) :
М= ГэфГо Условно бумага считается мягкой, если М>2, и жесткой, если М <1,5
Примеры решения задач

Задача 1. Рассчитайте массу 1м2 офисной бумаги, если размеры образца бумаги 200х250мм, вес образца – 4г.
Решение:
Масса бумаги (г) площадью 1м2 рассчитывается :
m=МS ∙ 10000m=420 ∙25 ∙ 10000=80гОтвет : масса 1м2 офисной бумаги 80г.
Задача 2. Рассчитайте объемную массу бумаги, если масса 1м2 бумаги 90г, толщина – 0,09 мм.
Решение:
Плотность (г/см3) вычисляют по формуле:
ρ=mDср ∙1000ρ=900,09 ∙1000=1 г/см3Ответ : плотность 1м2 бумаги весом 90г – 1г/см3.
Задача 3. При высушивании 3г бумаги в сушильном шкафу получена постоянная масса в 2,7900г. Рассчитать влажность бумаги.
Решение:
Влажность бумаги определяется по формуле:
W=g1-g2g1-g ∙100W=3-2,793 ∙100=7%Ответ : влажность бумаги 7%.
Задача 4. Определите сорность писчей бумаги , если при испытании 1 образца бумаги размером 250х250мм было обнаружено с обеих сторон образца 18 соринок площадью от 0,1 до 0,5 мм2.
Решение:
Сорность бумаги определяют по формуле:
Х= с ∙16nХ= 18 ∙161=288Ответ : число соринок на 1м2 писчей бумаги с площадью от 0,1 до 0,5 мм2 составило 288 шт.
Задача 5. Рассчитать мягкость бумаги, если гладкость бумаги при стандартном давлении 40с, при повышенном – 120с. Сделать заключение о мягкости бумаги.
Решение:
Мягкость рассчитывается по формуле :
М= ГэфГоМ= 12040=3Ответ : мягкость бумаги М=3 > 2, бумага мягкая.
Задача 6. При испытании образца газетной бумаги в машинном направлении на разрывной машине , разрывное усилие составило 21Н. Масса 1м2 бумаги 50г, размеры 15х240мм. Определить разрывную длину бумаги.
Решение:
Разрывную длину (м) рассчитывают по формуле :
L= Qb ∙m1м2 ∙100L= 210,015 ∙50 ∙100=2800мОтвет : разрывная длина газетной бумаги в машинном направлении 2800м.
Задачи для самостоятельного решения

6.1. Рассчитайте массу газетной бумаги площадью 1м2, если :
Вариант размер образца
бумаги, мм вес образца бумаги, г
1 200х250 2,5
2 200х250,3 2,3
3 199,5х250,5 2,2
4 199,5х250 2,4
6.2. Рассчитайте массу 1м2 тетрадной бумаги , если :
Вариант размер образца
бумаги, мм вес образца бумаги, г
5 200,5х250 5,8
6 200х250,1 5,3
7 199,7х250,3 4,5
8 199,6х250 5,0
6.3. Рассчитайте массу картона хром-эрзац площадью 1м2 , если :
Вариант размер образца
картона, мм вес образца картона, г
9 199,5х250,5 30
10 199,8х250,1 25
11 200х250 40
12 199,6х249,5 36
6.4. Какой вес образца газетной бумаги взяли на определения массы квадратного метра бумаги, если :
Вариант размер образца
бумаги, мм масса 1м2 бумаги, г
1 200х250 50
2 200х250,3 60
3 199,5х250,5 45
4 199,5х250 70
5 200х250 64
6 199,6х249,5 65
6.5. Рассчитайте плотность чертежной бумаги, если :
Вариант толщина
бумаги, мм масса 1м2 бумаги, г
1 0,256 200
2 0,205 160
3 0,231 180
4 0,222 167
6.6. Рассчитайте плотность офсетной бумаги, если :
Вариант толщина
бумаги, мм масса 1м2 бумаги, г
5 0,160 120
6 0,117 100
7 0,184 160
8 0,252 240
6.7. Рассчитайте толщину образца чертежной бумаги, если :
Вариант Плотность бумаги, г/см3 масса 1м2 бумаги, г
1 0,78 180
2 0,75 175
3 0,80 160
4 0,70 185
6.8. Рассчитайте толщину газетной бумаги, если :
Вариант плотность бумаги, г/см3 масса 1м2 бумаги, г
5 0,57 45
6 0,63 48,8
7 0,75 46,5
8 0,86 50,8
6.9. Рассчитать влажность подпергамента , если :
Вариант масса образца бумаги, г масса образца бумаги после высушивания, г
1 3,5 3,211
2 4,5 4,109
3 3,6 3,318
4 5,0 4,591
6.10. Какова масса образца мундштучной бумаги после высушивания, если :
Вариант масса образца бумаги до высушивания, г влажность бумаги, %
1 3,508 12
2 2,333 6,7
3 1,897 5,1
4 2,765 7,8
6.11. Рассчитать влажность коробочного картона, если :
Вариант масса образца картона, г масса образца картона после высушивания, г
1 5 4,525
2 4 3,521
3 3 2,664
4 3 2,745
5 4 3,641
6.12. Определить сорность типографской бумаги размером 250х250 мм, если при испытании получены следующие результаты:
Вариант Количество соринок с обоих сторон бумаги площадью от 0,1 до 0,5 мм2 Количество
образцов бумаги
1 15 2
2 10 1
3 47 3
4 35 3
5 24 2
6 12 3
7 8 3
6.13. Определить сорность писчей бумаги размером 250х250 мм, если при испытании получены следующие результаты:
Вариант Количество соринок с обоих сторон бумаги площадью от 0,1 до 0,5 мм2 Количество
образцов бумаги
8 6 1
9 13 1
10 22 2
11 25 3
12 8 2
13 11 3
14 15 3
6.14. Определить среднюю сорность офсетной бумаги размером 250х250 мм, если при испытании получены следующие результаты:
Вариант Количество соринок с обоих сторон бумаги площадью от 0,1 до 0,5 мм2 Количество
образцов бумаги
1 30 3
2 15 2
3 10 1
4 22 3
5 7 2
6 9 2
7 11 1
8 19 3
6.15. Рассчитайте мягкость писчей бумаги и сделайте заключение о ее мягкости, если :
Вариант гладкость бумаги при стандартном давлении, сек гладкость бумаги при повышенном давлении, сек
1 30 80
2 40 120
3 60 105
4 50 100
5 45 75
6 35 110
7 55 100
8 34 80
6.16. Рассчитайте мягкость бумаги для печати и сделайте заключение о ее мягкости, если :
Вариант гладкость бумаги при стандартном давлении, сек гладкость бумаги при повышенном давлении, сек
9 45 75
10 10 40
11 45 80
12 50 90
13 25 60
14 40 70
15 35 90
16 25 64
6.17. Определить разрывную длину образца тетрадной бумаги размером 15х240мм в машинном направлении, если :
Вариант разрывное усилие в машинном направлении, Н масса 1м2 бумаги
1 30 80
2 60 100
3 22,5 76
4 49 117
5 50 90
6.18. Определить разрывную длину образца писчей бумаги размером 15х240мм в поперечном направлении, если :
Вариант разрывное усилие в поперечном направлении, Н масса 1м2 бумаги
6 34 65
7 31,5 70
8 32 80
0 22,5 63
10 18,7 75
6.19. Определить разрывную длину образца мундштучной бумаги размером 15х240мм в машинном направлении, если :
Вариант разрывное усилие в поперечном направлении, Н масса 1м2 бумаги
11 51 100
12 45 104
13 50 95
14 60 101
15 58 99
6.20. Определить при каком разрывном усилии произошел разрыв образца тетрадной бумаги размером 15х240мм , если :
Вариант разрывная длина в машинном направлении, м масса 1м2 бумаги
1 2350 84
2 2500 117
3 2200 100
4 2400 76
5 2490 87
6.21. Определить при каком разрывном усилии произошел разрыв образца газетной бумаги размером 15х240мм , если :
Вариант разрывная длина в машинном направлении, м масса 1м2 бумаги
6 3300 48,8
7 3100 45
8 2820 40
9 2960 54
10 2780 50,8
6.22. Определить при каком разрывном усилии произошел разрыв образца мешочной бумаги размером 15х240мм , если :
Вариант разрывная длина в поперечном направлении, м масса 1м2 бумаги
11 3000 82
12 3600 78
13 4000 110
14 2900 97
15 3200 73
6.23. Сколько метров оберточной бумаги в рулоне, если :
Вариант масса рулона, кг ширина рулона, см масса 1м2 бумаги, г
1 200 42 40
2 120 42 48
3 180 42 55
4 100 42 60
5 140 42 50
6.24. Сколько метров книжно-журнальной бумаги в рулоне, если :
Вариант масса рулона, кг ширина рулона, см масса 1м2 бумаги, г
6 240 25,2 60
7 150 84 60
8 300 25,2 60
9 200 25,2 60
10 250 84 60
6.25. Сколько метров фильтровальной бумаги в рулоне, если :
Вариант масса рулона, кг ширина рулона, см масса 1м2 бумаги, г
11 150 25,2 100
12 200 25,2 140
13 180 25,2 200
250 25,2 170
190 25,2 160
Литература
Акулов Б.В., Ермаков С.Г.Производство бумаги и картона: Учебное пособие /Перм.гос.техн.ун-т. – Пермь, 2010. – 440 с.
Вураско А.В, Агеев Ф.Я., Агеев М.А. Технология получения, обработки и переработки бумаги и картона: Учебное пособие. – Екатеринбург: Урал.гос.лесотехн.ун-т, 2011.-272с.
Вураско А.В и др. Лабораторный практикум по технологии и оборудованию получения и переработки волокнистых полуфабрикатов: учеб.пособие. Екатеринбург: Урал.гос.лесотехн.ун-т, 2010.-155с.
Иванов И.С. Технология бумаги. Изд-во «Лесная промышленность», 1970.-696с.
Технология целлюлозно-бумажного производства. В 3т. Т.II. Производство бумаги и картона. Ч.1. Технология производства и обработки бумаги и картона. – СПб.: Политехника, 2005.-423с.
Шитов Ф.А. Технология бумаги и картона. М., «Высшая школа», 1978.-376с.