Лекция по МДК 03.01 Организация ремонтного хозяйства 15.02.01
Тема:Организация ремонтного хозяйства.
1.Организация ремонтного хозяйства
Ремонтное хозяйство — это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования, в результате чего решаются следующие задачи:I. обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;2. удлиняется межремонтный срок оборудования;3. повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.Практика показывает, что затраты на ремонт и обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдвигают задачи организации ремонта оборудования в ряд наиболее актуальных проблем.Ремонтное хозяйство возглавляется главным механиком предприятия, в функции которого входят:- паспортизация и аттестация оборудования;- разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;- планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;- модернизация оборудования;- совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.Ремонтное хозяйство состоит из аппарата отдела главного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей.Функции, структура и количественный состав различных подразделений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости, от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфических особенностей предприятия в целом (производственная структура, схема управления, уровень специализации и т. п.).В ОГМ обычно создаются следующие структурные подразделения: - конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, организация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т. п.);- планово-производственное бюро (группа), занимающееся планированием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;- бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, в обязанность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.В составе этого бюро организуются: инспекторская группа; группа учета и хранения оборудования; группа по запасным частям (формирование парка запасных частей, планирования изготовления или приобретения, лимитирование и т. п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства и группа кранового оборудования.В тех случаях, когда объем работ по уходу, надзору и ремонту энергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМ образуется энергогруппа, осуществляющая функции ремонта и технического обслуживания применительно к энергетическому оборудованию. На крупных машиностроительных предприятиях наряду с OГМ создается самостоятельный отдел главного энергетика (ОГЭ), выполняющий все перечисленные функции. В его подчинении находится, электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования.Ремонтно-механический цех осуществляет ремонт технологического; и других видов оборудования и изготавливает запасные части.Количество, состав и уровень специализации ремонтных цехов зависят от общего объема ремонтных работ, возможности использованияя услуг специализированных ремонтных предприятий и принятого порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами.
2.Технологический процесс ремонта оборудования.
Общий технологический процесс ремонта представляет собой комплекс операций по полному (или близкому к полному) возобновлению технического состояния эксплуатируемых объектов машинно-тракторного парка и оборудования сельского хозяйства. Своеобразие данного процесса в отличие от совокупности операций по изготовлению машин
(см. рис.
27) состоит в его замкнутости по схеме: машина — ремонт — машина.
Если для машиностроительного производства объект труда — сырье и полуфабрикаты, то для ремонтного производства роль своеобразного сырья выполняет ремфонд в виде машин, частично утративших свой ресурс, но обладающих ремонтопригодностью. В этом плане можно сказать, что машиностроительному производству соответствует незамкнутый технологический процесс, происходящий по схеме: сырье — изготовление — машина.
Структура производственного и технологического процессов
Производственный процесс — совокупность взаимосвязанных действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта изделий.
В производственный процесс ремонта входят не только основные операции по переводу поступающего ремфонда в работоспособное состояние, но и вспомогательные операции, к ко подготовка средств производства и организация обслуживания рабочих мест, транспортирование объектов ремонта и необходимых материалов, получение и хранение запасных частей и обменного фонда, приемка, доставка и складирование ремфонда, отпуск заказчику отремонтированных машин и агрегатов и т. д.
Технологическое оборудование — орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещают объекты ремонта или материалы, средства воздействия на них, а при необходимости -источники энергии. К ремонтно-технологическому оборудованию относятся металлообрабатывающие станки, сварочные и наплавочные установки, нагревательные печи, испытательные стенды и т. д.
Технологическая оснастка- орудия производства, добавляемые к оборудованию для выполнения технологического процесса. Примерами технологической оснастки служат различные приспособления для базирования и зажима ремонтируемых сборочных единиц, а также инструменты, пресс-формы и т. д.
Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и определению технического состояния ремонтируемых машин и оборудования.
Технологический процесс расчленяют на составные операции и другие элементы.
Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, т. е. на части производственной площади цеха, где размещены (один или несколько) исполнители работы и обслуживаемая ими единица технологического оборудования.
Технологическая операция — основа для производственного планирования технологического процесса, т. е. для расчета трудоемкости процесса, потребного числа рабочих по квалификации и т. д.
Структурное подразделение операции — технологический переход, т. е. законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
Различают также установи как часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении, и позицию как фиксированное положение заготовки с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.
3.Система планово-предупредительного ремонта оборудования
Система планово-предупредительных ремонтов ППР) - более простой и более надежный способ планирования ремонтных работ.
Основными условиями, обеспечивающими планово-предупредительный характер ремонту оборудования в системе периодических ремонтов, являются следующие:
основная потребность оборудования в ремонте удовлетворяется посредством производимых через определенное число отработанных им часов плановых ремонтов, образующих периодически повторяющийся ремонтный цикл;
каждый плановый предупредительный ремонт выполняется в объеме, необходимом для устранения всех дефектов (возникших в результате его эксплуатации) и обеспечивающем нормальную работу станка, машины до следующего очередного планового ремонта, срок которого определяется установленными межремонтными периодами;
планирование ремонтов, расчеты затрат труда на их выполнение и контроль удовлетворения потребности оборудования в ремонте основываются на нормальном объеме ремонтных работ, выполнение которого путем периодически производящих плановых ремонтов обеспечивает содержание парка в работоспособном состоянии;
нормальный объем ремонтных работ определяют исходя из установленных оптимальных периодов между плановыми ремонтами, порядка их чередования в ремонтном цикле путем оценки ремонтосложности объектов ремонта;
между периодическими плановыми ремонтами (ППР) оборудование подвергается плановым осмотрам и проверкам, являющимся средством организованной профилактики.
Главные положения системы ППР вытекают из следующего. Общий объем всех ремонтных работ, которые необходимо выполнить для восстановления технических качеств парка оборудования, зависит от многих и, на первый взгляд, самых разнообразных факторов. Однако по некоторым общим признакам и своему характеру все они могут быть объединены в следующие пять групп.
Первая объединяет факторы, относящиеся к условиям работы оборудования. К этой группе относятся
режимы, на которых производится обработка на нем деталей
размеры деталей
материал деталей
конфигурация деталей
твердость
точность обработки, требуемая от станков
квалификация станочников
качество ухода за оборудованием
состояние воздушной среды.
Вторая группа объединяет факторы, оказывающие влияние на объем ремонтных работ, которые условно можно назвать ремонтные особенности оборудования. К ним относятся
конструктивная и кинематическая сложность оборудования
класс его точности
особенности сборки и разборки оборудования
габаритные размеры и масса деталей, снимаемых и устанавливаемых при ремонте
общая площадь поверхностей, подвергающихся при ремонте шабрению для исправления геометрической формы или восстановления взаимного положения механизмов и деталей
Третью группу составляют факторы, от которых зависит качество ремонтов и технического обслуживания оборудования. Такими являются:
качество деталей, используемых для замены изношенных
применение при ремонте упрочняющей технологии
уровень технологических процессов ремонта
оснащенность ремонтной службы специализированным оборудованием, специальным инструментом, контрольно-поверочными и технологическими приспособлениями, способствующими высокому качеству ремонтных работ
квалификация ремонтного персонала
организация технического контроля
своевременность устранения дефектов оборудования (возникающих при эксплуатации), зависящая от организации технического обслуживания и применения стимулирующих повышение качества ремонтов форм оплаты труда ремонтных рабочих
К четвертой группе относятся такие влияющие на объемы ремонтных работ факторы, как степень использования оборудования, т. е.сменность его работы и коэффициент загрузки.
Обобщающим показателем указанного является время, отработанное оборудованием с момента последнего ремонта, т. е. число часов, отработанное оборудованием без ремонта.
Пятая группа слагается из факторов, определяющих уровень производительности труда ремонтных рабочих. Такими являются:
техническая вооруженность ремонтной службы
наличие в ремонтно-механическом цехе полного технологического комплекта оборудования
обеспеченность специальным инструментом, технологическими и контрольно-поверочными приспособлениями, упрощающими выполнение работ
степень механизации труда ремонтных рабочих
замена ручных ремонтных операций механической обработкой
применение прогрессивных технологических процессов ремонтных работ
уровень специализации на ремонтных работах
оснащенность ремонтных работ грузоподъемными механизмами и транспортными средствами
организация рабочего места ремонтных рабочих
применение рационального производственного инвентаря и оргоснастки
качество конструкторской и материальной подготовки плановых ремонтов
организация парка запасных частей
применение стимулирующих форм оплаты труда ремонтных рабочих, способствующих повышению производительности труда на ремонтных работах
4.Виды ремонтных работ
Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.
Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:
- осмотр;
- смена и пополнение масла;
- регулировка механизмов;
- устранение мелких неисправностей;
- смазка трущихся поверхностей;
- проверка на точность;
- испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).
® Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:
- текущий (малый и средний);
- капитальный.
Малый (текущий) ремонт - предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.
Средний (текущий) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.
Капитальный ремонт - требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.
Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:
- механизация и автоматизация управления циклом работы;
- повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;
- расширение технологических возможностей;
- повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;
- оснащение загрузочными и подающими механизмами;
- улучшение условий труда.
Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:
1. Категория ремонтной сложности.
2. Продолжительность ремонтного цикла.
3. Структура ремонтного цикла.
4. Продолжительность межремонтного периода.
5. Продолжительность межосмотрового периода.
6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).
7. Нормы простоя оборудования в ремонте.
Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.
Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла - перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):
К – О –О - О - М – О – О – О – М – О – О – О – С
– О – О – О – М – О – О – О – М - О – О – О – К
К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;
С - текущий (средний) ремонт
Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра
Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.
Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.
Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.
Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.
Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:
1) послеосмотровой;
2) периодический;
3) стандартный (принудительный).
При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.
При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.
Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.
Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.
Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.
Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.
При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.
Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:
- наименование и инвентарный номер оборудования;
- категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах;
- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);
- вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;
- вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;
- трудоёмкость ремонтных работ в часах;
- время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.
На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.
Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.
2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.
3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.
4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.
5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.
6. Оборачиваемость парка запасных частей.
7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.
Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ
Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:
§ совершенствование организации труда ремонтного персонала;
§ повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;
§ создание специализированных ремонтных бригад;
§ повышение квалификации ремонтников;
§ максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.
5.Понятие о группе ремонтной сложности, ремонтной единице, ремонтном цикле, межремонтном периоде
Ремонтная единица – условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.
Ремoнтным циклoм нaзывaется время рaбoты мaшины oт oднoгo кaпитaльнoгo ремoнтa дo другoгo (для нoвoй мaшины — с нaчaлa эксплуaтaции дo первoгo кaпитaльнoгo ремoнтa).Ремoнтным периoдoм нaзывaется время между двумя oчередными ремoнтaми.
МЕЖРЕМОНТНЫЙ ПЕРИОД — время между двумя последовательно проводимыми (очередными) плановыми капитальными и средними ремонтами оборудования, а также между вводом оборудования в эксплуатацию и его первым плановым капитальным ремонтом.