Методические указания по выполнению курсового проекта

Методические указания по выполнению курсового проекта по МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
специальности 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Спас-Клепики 2014
Рассмотрено
МЦК № 2
Протокол №
от г.
Председатель МЦК
____________М.В ХолодковаУтверждаю
Зам. директора по учебно- производственной работе.
___________ О.Ф. Заигрова____________ 2014 г.
Разработчик:
Ракин Андрей Николаевич, преподаватель дисциплин профессионального учебного цикла
Рецензенты:
Васин Н.П, преподаватель дисциплин профессионального учебного цикла
Пичужкин Д.Л , Главный механик ООО Автобус-62 СОДЕРЖАНИЕ
Общие положения………………………………………………… …
Аннотация………………………………………………………………
Введение………………………………………………………………...
1.Расчет годовой производственной программы производственной зоны автотранспортного предприятия ……………………………………
1.1 Расчеты по корректированию нормативных величин пробегов до КР и ТО………………………………………………………………………
1.2 Расчет годового пробега парка……………………………………
1.3 Расчет производственной программы по обслуживанию автомобилей и выбор способа производства……………………………….
1.4 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей……..
1.5 Распределение трудоемкости обслуживания по производственным зонам предприятия……………………………………...
1.6 Расчет численности производственных рабочих………………….
2 Организация работы производственного подразделения…………
2.1 Характеристика производственного подразделения……………….
2.2 Расчет количества постов (поточных линий) в зонах технического обслуживания и ремонта………………………………………………
2.3. Подбор технологического оборудования…………………………..
2.4Составление технологической карты проведения работ …………..
Вывод……….……………………………………………………………..
Информационные источники…………………………………………….
Графическая часть:
Лист 1 Технологическая карта проведения работ по ТО и ТР………
Общие положения
Курсовой проект по МДК 01.02 является одним из важнейших этапов подготовки специалистов в области технического обслуживания и ремонта автомобилей по специальности 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Цель курсового проекта:
Углубить и закрепить знания и умения студентов разрабатывать и осуществлять технологический процесс технического обслуживания и ремонта автотранспорта, осуществлять самостоятельный поиск необходимой информации для решения профессиональных задач.
Углубить и закрепить навыки по составлению технологических карт на обслуживание узлов, механизмов и агрегатов автомобиля, а также разрабатывать и осуществлять технологический процесс технического обслуживания и ремонта автотранспорта.
Привить навыки самостоятельного принятия решения и его технического обоснования в соответствии с рекомендациями нормативной и справочной литературы.
На основании изученного теоретического материала студент выполняет технологическое проектирование одного из производственных участков АТП.
Курсовой проект разрабатывается в соответствии с темой проекта индивидуальной для каждого студента, указаниями настоящих методических рекомендаций, полученных при изучении МДК 01.02 профессиональных компетенций.
Порядок брошюровки курсового проекта.
Курсовой проект брошюруется в общей обложке в следующей последовательности:
- титульный лист;
- лист задания;;- содержание;
- аннотация;
- введение;
- разделы курсового проекта в соответствии с заданием;
- вывод;
- информационные источники;
- приложения.


Аннотация
Для написания аннотации необходимо последовательно ответить на следующие вопросы связав их текстом:
Тема курсового проекта
Количество таблиц и рисунков, которые встречаются в данной работе
Общий объем пояснительной записки
Проблемы, которые анализируются студентом
Главные этапы проведения данного исследования
Подведены итоги работы
Объем аннотации - 1лист
Введение
Материал введения должен быть тесно связан с темой проекта.
Для изложения материала рекомендуется следующая последовательность:
- значение автомобильного транспорта в обеспечении перевозок грузов и пассажиров для народного хозяйства;
- значение технической службы автотранспортного предприятия в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава и снижении себестоимости перевозок;
- задачи, стоящие перед технической службой в области обслуживания автомобилей;
- роль и место объекта проектирования в технической службе АТП;
- цель и задачи курсового проекта.
Объем введения 1-2 листа
1 Расчет годовой производственной программы производственной зоны автотранспортного предприятия
Расчеты по корректированию нормативных величин пробегов до КР и ТО
Цель корректирования – приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автомобилей и автотранспортного предприятия. Корректирование выполняется с учетом имеющихся марок машин и их данных пробегов до капитального ремонта и пробегов между техническим обслуживанием(приложение 1, таблица 1)
Корректирование пробега до капитального ремонта (КР).
Корректирование пробега до капитального ремонта выполняется по формуле:
Lкр = Lкрн · К1 ∙ К2 ∙ К3, км; (1)
где: Lкрн – нормативный пробег до капитального ремонта, Lкрн в км принимаем по [1, табл. 1].
К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы;
К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.
Для выбора К1 необходимо знать категорию условий эксплуатации (см. задание). Ее можно определит по [1, табл. 2].
Для выбора К2 воспользуйтесь [1, табл. 3]. Для прицепного состава К2 принимается аналогично автомобилям.
Для выбора К3 необходимо знать климатический район эксплуатации подвижного состава. Климатическое районирование приведено в [1, табл.4]. После определения климатического района воспользуйтесь [1, табл. 4] для выбора коэффициента К3.
При выборе следует обратить внимание на то, что нормативный пробег принимается для базовой модели подвижного состава и принимается по автомобилю (прицепу или полуприцепу), а не по агрегатам.
При выборе К3 обратите внимание на возможное наличие высокой агрессивности окружающей среды.
Суммарный расчетный коэффициент К = К1 ∙ К2 ∙ К3 должен быть не менее 0,5. Если расчетный получается меньше, то принимается К = 0,5.
Скорректированный пробег до капитального ремонта рассчитывается с точностью до целых сотен километров.
После принятия нормативных величин для одной марки подвижного состава приводится пример расчета, а по остальным – результаты расчета заносятся в таблицу 1.
Таблица 1 Корректирование пробега до капитального ремонта
Марка, модель
п/состава Lкрн,
тыс. км К1К2К3 Lкр,
тыс. км
Корректирование периодичности ТО-1.
Корректирование выполняем по формуле:
L1 = L1н · К1 · К3, км; (2)
где: L1н – нормативная периодичность ТО-1.
К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.
К3 – коэффициент, учитывающий климатические условия.
L1н принимаем по [1, табл..1. ].
К1 принимаем по [1, табл.2]
К3 принимаем по [1, табл. 4]
Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.
n1 = L1/lcc (3)
где: 1cc – среднесуточный пробег автомобиля (согл задания)
n1- коэффициент кратности
Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.
Расчетная периодичность ТО-1
L1p = 1cc · n1, км (4)
Расчетная периодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.
Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу 2.
Таблица 2- Корректирование периодичности ТО-1
Марка, модель
п/состава L1
км K1 K3 lccкм n1 L1p
км
Корректирование периодичности ТО-2.
Корректирование выполняется по формуле:
L2 = L2н · K1 · K3, км; (5)
где: L2н – нормативная периодичность ТО-2.
L2н принимаем по [1, табл. 1].Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.
n2 = L2/L1р , (6)
где : n2- коэффициент кратности
Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.
Расчетная периодичность ТО-2.
L2р = L1р · n2, км , (7)
Расчетная периодичность ТО-2 округляется до целых сотен километров.
В большинстве случаев расчетную периодичность ТО-2 проще определить по следующей зависимости:
L2р = L1р · 4, км , (8)
Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу.
Таблица 3 Корректирование периодичности ТО-2
Марка, модель
п/состава L2н
км K1 K3 L1р
км n2 L2р
км
Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.
tео = tеон · К2 · К5, чел.ч ,(9)
где: tеон – нормативная трудоемкость ЕО.
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.(табл 3 прил 1)
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.
tеон принимаем по [1, табл. 2]
К2 принимаем по [1, табл.3]
К5 принимаем по [1, табл. 6]
После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу 4:
Таблица 4 Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания
Марка, модель п/состава tеончел.чК2К5 tеочел.чКорректирование трудоемкости ТО-1
Корректирование выполняем по формуле:
t1 = t1н · К2 · К5, чел.ч , (10)
где: t1н – нормативная трудоемкость ТО-1.
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.
t1н принимаем по [1, табл. 2]
К2 принимаем по [1, табл. 3]
К5 принимаем по [1, табл. 6]
После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу 5:
Таблица 5- Корректирование трудоемкости ТО-1
Марка, модель
п/состава t1н
чел.чК2К5 t1
чел.чКорректирование трудоемкости ТО-2
Корректирование выполняем по формуле:
t2 = t2н · К2 · К5, чел.ч ,(11)
где: t2н – нормативная трудоемкость ТО-2, [1, табл. 2].
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы, [1, табл. 3].
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава, [1, табл. 6].
После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу 6:
Таблица 6 Корректирование трудоемкости ТО-2
Марка, модель
п/состава t2н
чел.чК2К5 t2
чел.чКорректирование трудоемкости общей диагностики
Корректирование выполняем по формуле:
tд1 = tд1н · К2 · К5, чел.ч ,(12)
где: tд1н – нормативная трудоемкость Д-1. (прил. 1)
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. [1, табл. 3]
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. [1, табл. 6]
После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу 7:
Таблица 7 Корректирование трудоемкости общей диагностики
Марка, модель
п/состава tд1н
чел.чК2К5 tд1
чел.чКорректирование трудоемкости поэлементной диагностики
Корректирование выполняем по формуле:
tд2 = tд2н · К2 · К5, чел.ч ,(13)
где: tд2н – нормативная трудоемкость Д-2. (прил1. Табл 8).
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. [1, табл. 3].
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. [1, табл. 6].
После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу 8:
Таблица 8 Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики
Марка, модель
п/состава tд2н
чел.чК2К5 tд2
чел.чКорректирование удельной трудоемкости текущего ремонта
Корректирование выполняем по формуле:
tтр = tтрн · К1 · К2 · К3 · К4ср · К5, чел.ч/1000 км ,(14)
где: tтрн – нормативная удельная трудоемкость ТР.
К1-5 – коэффициенты корректирования.
Рекомендуется принять значения нормативных величин по:
tтрн[1, табл. 4]
К1, К2, К3, К5 соответственно в [1, табл. 1-6]
К4ср рассчитывается по формуле:
К4ср = ,(15)
где: А1, А2, Аn – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4 (см. задание).
После приведения примера результаты корректирования рекомендуется свести в таблицу 9:
Таблица 9. Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта
Марка, модель
п/состава tтрнК1К2К3 К4ср К5 tтр1.2 Расчет годового пробега парка
Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:
Lг = 365 ∙ Аи · 1сс, км ,(16)
где: Аи – списочное число подвижного состава.
1сс – среднесуточный пробег, кмРасчет годового пробега ведется с точностью до целых сотен километров.
После приведения примера расчета для одного автомобиля результаты расчета по остальным рекомендуется оформить в таблице 10.
Таблица 10 Расчет годового пробега подвижного состава
Марка, модель
п/состава Аи 1сс
км 1г
тыс. км
1.3 Расчет производственной программы по обслуживанию автомо билей
В данном разделе определяем число воздействий в сутки.
Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР).
Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.
Nео = Lг/1сс ,(17)
Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.
Количество УМР за год следует рассчитать по формулам (19, 20):
- для грузовых автомобилей
Nумр = (0,75-:-0,08) · Nео ,(18)
- для легковых автомобилей и автобусов
Nумр = (1,10-:-1,15) ∙ Neo ,(19)
Сменная программа уборочно-моечных работ.
Для ее расчета сменной программы УМР рекомендуется воспользоваться формулой:
Nумс = Nумр/(Дргу · Ссм) ,(20)
где: Дргу – количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии).
Ссм – число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.
Числом смен также необходимо задаться с учетом обеспечения выполнения уборочно-моечных работ в межсменное время.
Под термином определиться следует понимать, применяется поточная линия для выполнения работ или нет, а также какие работы будут выполняться механизированным способом, а какие – вручную. Напоминаем: в состав уборочно-моечных работ входят уборочные, моечные, сушильно-обтирочные работы.
Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:
Таблица 11 Расчет программы уборочно-моечных работ
Марка, модель
п/состава Lг
тыс. км 1сс
км NеоNумрNумсГодовое количество КР рассчитываем по формуле:
NКР = Lг/Lкр, (21)
Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:
N2 = Lг/L2р - NКР, (22)
Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:
N1 = Lг/L1р – NКР – N2 ,(23)
Аналогично УМР рассчитываем сменную программу для ТО-1,2, Д-1,2
Рассчитываем сменную программу.
ТО-1.
N1с = N1/(Дрт · Сст) ,(24)
Дрт и Сст необходимо задаться исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.
Чаще встречается режим работы 253 дня в году и 1 смена в сутки (вторая).
ТО-2
N2с = N2/(Дрт · Сст) ,(25)
В зоне ТО-2 наиболее распространен режим работы 253 дня в году и 1 смена (первая).
На основании сменной программы по ТО необходимо определиться со способом организации выполнения работ.
Рекомендуется: Техническое обслуживание проводится на поточных линиях при сменной программе не менее для:
ТО-1 - 6-:-7 ТО-2 – 2-:-3
обслуживаний технологически совместимых автомобилей.
Результаты расчета производственной программы по техническому обслуживанию рекомендуется оформить в таблицу 12.
Таблица 12 Расчет производственной программы по ТО-2
Модель, марка
п/состава Lг тыс.кмL2р км N2 ДртСстN2с Примечание
Таблица 13 Расчет производственной программы по ТО-1
Модель, марка
п/состава Lг тыс.кмL1р км N2 N1 ДртСстN1с Прим.
В примечании указать принятый способ организации выполнения работ – на поточной линии, специализированных или универсальных постах.
Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:
Nсо = 2 · Аи ,(26)
Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.
Nд2 = 1,2 · N2 , (27)
Сменная программа на постах Д-2
Nд2с = Nд2/(Дрд ·Ссд) , (28)
где: Дрд – число дней работы в году постов Д-2.
Ссд – число смен работы в сутки постов Д-2.
Дрд и Ссд следует задаться с учетом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-2, при необходимости перед ТР, и выборочно после ТР.
Таблица 14 Расчёт производственной программы на постах Д-2
Марка, модель
п/состава N2 Nд2 ДрдСсдNд2с
Расчёт программы работ на постах общей диагностики.
Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.
Nд1 = 1.1 · N1 + N2 ,(29)
Сменная программа на постах Д-1
Nд1с = Nд1/(Дрд · Ссд), (30)
где: Дрд – число дней работы в году постов Д-1.
Ссд – число смен работы в сутки постов Д-1.
Дрд и Ссд следует задаться с учётом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-1, выборочно при выпуске авто на линию и после ТО-1.
Предлагаемая форма таблицы для оформления расчёта:
Таблица 15 Расчёт производственной программы на постах Д – 1
Марка, модель
п/состава N2 N1 Nд1 ДрдСсдNд1с
1.4 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей
Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные – с помощью ручной шланговой мойки).
При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам, выполняемым вручную.
Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:
tумр = tео · Пр, чел.ч ,(31)
где: Пр – процент работ выполняемых вручную.
Пр принимается на основании рекомендации [1, табл. 8]
Таблица 16 Примерное распределение трудоемкости ЕО по видам работы (в процентах)
Виды работ Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили Прицепы и п/прицепы
Уборочные
Моечные
Обтирочные 30
55
15 45
35
20 23
65
12 25
65
10
Всего 100 100 100 100
Механизировать возможно не все работы, а только часть этих работ. Необходимо также для распределения рабочих в организационной части проекта знать процент работ каждого вида выполняемых ручным способом.
После приведения примера расчета результаты рекомендуется оформить в таблице 17:
Таблица 17 Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ
Марка, модель
п/состава Процент ручных работ в т.ч. tеочел.чtумр
чел.чУбор. Моеч. Обтир. Всего Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:
Тумр = tумр · Nумр, чел.ч ,(32)
После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу 18:
Таблица 18 Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ
Марка, модель
п/состава tумрчел.чNумрТумрчел.чВсего по парку Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:
Тд1 = tд1 · Nд1, чел.ч ,(33)
После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу 19.
Таблица 19 Расчет годовой трудоемкости общей диагностики
Марка, модель
п/состава tд1
чел.чNд1 Тд1чел.чВсего по парку Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:
Тд2 = tд2 · Nд2, чел.ч ,(34)
После приведения примера расчета, результаты по остальным маркам состава рекомендуется свести в таблицу 20:
Таблица 20 Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики
Марка, модель
п/состава tд2
чел.чNд2 Тд2чел.чВсего по парку Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:
Т1 = t1 · N1, чел.ч ,(35)
После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:
Таблица 21 Расчет годовой трудоемкости ТО-1
Марка, модель
п/состава t1
чел.чN1 Т1чел.чВсего по парку Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:
Т2 = t2 · N2, чел.ч ,(36)
Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:
tco = Cco · t2, чел.ч , (37)
где: tсо - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.
Ссо – процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, (1, п. 2.11.2).
Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; 30 % для холодного и жаркого сухого районов: 20 % для прочих районов. [1, п. 2.11.2]
Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:
Тсо = tco · Nco, чел.ч , (38)
После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу 22:
Таблица 22 Расчет годовой трудоемкости ТО-2 и сезонного обслуживания
Марка, модель
п/состава t2
чел.чN2 T2
чел.чtсо
чел.чNсо Tсо
чел.чВсего по парку Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:
Ттр = tтр · Lг/1000, чел.ч ,(39)
Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:
Таблица 23 Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту
Марка, модель
п/состава tтрчел.ч/1000 км Lг
тыс. км Tтрчел.ч1.5 Распределение трудоемкости обслуживания по производственным зонам предприятия
Трудоемкость работ в зоне ЕО (ΣТЕО) принимается равной трудоемкости УМР
Трудоемкость работ в зоне диагностики принимается равной
ΣТд = Тд1 + Тд2, чел. ч , (40)
Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:
ΣТ1 = с · Т1 + Тсоп1, чел. ч , (41)
с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.
Тсоп1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.
с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.
с = 0,75-:-0,80 при применении поточной линии на ТО-1.
Тсоп1 = 0,10 · Ттр, чел.ч ,(42)
Приведите пример расчета, и результаты оформите в таблицу 24:
Таблица 24 Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1
Модель, марка
п/состава Т1чел.чс Тд1чел.чТсоп1чел.чТ13
чел.чВсего по парку Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:
ΣТ2 = с · (Т2 + Тсо) + Тсоп2, чел.ч ,(43)
где: с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.
Тсоп2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.
с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.
с = 0,75-:-8,0 при применении поточной линии на ТО-2.
Тсоп2 = 0,20 · Ттр, чел.ч ,(44)
Приведите пример расчета, и результаты оформите в таблицу:
Таблицу 25 Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2
Модель, марка
п/состава Т2чел.чТсочел.чс Тд2чел.чТсоп2чел.чТ23
чел.чВсего по парку Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:
ΣТтр = Ттр – Тсоп1 – Тсоп2, чел.ч ,(45)
где: Ттр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР.
Пример расчета и результаты расчета оформить в таблицу:
Таблица 26 Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта
Марка, модель
п/состава Ттрчел.чСзТсоп1чел.чТсоп2чел.чТтрзчел.чСуммарная трудоемкость обслуживания автомобилей определяется по формуле:
ΣТ = ΣТЕО + ΣТд + ΣТ1 + ΣТ2 + ΣТтр, чел.ч , (46)
1.6 Расчет численности производственных рабочих
При расчете численности производственного персонала различают явочное и списочное – Ря и Рсп число исполнителей.
Явочное число рабочих (число рабочих мест).
Ря = Тг/Фн ,(47)
где: Тг – годовой объем работ (трудоемкость);
Фн – номинальный годовой фонд времени рабочего места.
Тг принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, установка. Фн принимаем согласно рекомендациям.
Списочное число исполнителей.
Рсп = Тг/Фд,(48)
где: Тг – годовой объем работ (трудоемкость);
Фд – действительный годовой фонд времени штатного рабочего.
Тг принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, участка. Фэр принимаем согласно рекомендации.
2 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ
2.1 Характеристика производственного подразделения
В разделе необходимо кратко описать работы, которые выполняются в данной зоне или участке, обслуживаемые сборочные единицы и детали.
На основании расчетов, проведенных в разделе 1 обосновать способ производства подразделения и представить технологический процесс согласно своего задания. Обобщенные технологические процессы зон технического обслуживания и текущего ремонта, как примерные, представлены на рисунках 1, 2 и 3. Необходимо конкретизовать технологический процесс для конкретного объекта проектирования согласно вашего задания.
Подпор-ный пост -6858060833000 Работы по ТО, связанные с вывешива-нием колес автомобиля -6858060833000 Работы по ТО не связанные с вывешива-нием колес автомобиля -6858060833000 Смазочные, крепежные работы -6858060833000 Контроль-ные работы
Рисунок 1 Схема технологического процесса ТО-1
Подпорный пост -6858058483500 Работы, связанные с пуском двигателя -3302058483500 Работы по ТО, связанные с вывешиванием колес автомобиля -6858058483500 Работы по ТО не связанные с вывешиванием колес автомобиля -3302058483500 Смазочные, крепежные работы -3302058483500 Контро-льные работы
Рисунок 2 Схема технологического процесса ТО-2
Операции технического обслуживания подробно описаны в источнике [2].
При выборе метода организации ТО также необходимо определиться с местом выполнения диагностики (на специализированных постах или на выделенном посты в зоне ТО).Мойка агрегата 6038851143000 60388514351000Разборка 60388517907000Мойка деталей 48196510033000 Дефектовка-5842010033000 603885381000 Детали требующие ремонта Годные детали 83502536449000Негодные детали, сборочные единицы Утиль
363220-571500 604520-571500 Ремонт деталей -6096047244000 Сборка агрегата -5842047244000 Новые детали, сборочные единицы 718185-889000 Обкатка 7181852730500 Контрольно-регулировочные операции Рисунок 3 Схема технологического процесса участков ТРМетод организации технологического процесса в производственном подразделении рекомендуется принять на основании расчета сменной производственной программы с учетом классификации производственных постов, рисунок 4.
При выборе метода организации технологического процесса в зоне текущего ремонта необходимо задаться методом организации.
При описании схемы действующего технологического процесса на объекте проектирования необходимо раскрыть вопросы:
- получения задания для выполнения работ рабочими;
- порядок выполнения работ;
- подготовка производства (постановка автомобиля или доставка агрегата, обеспечение запчастями и материалами, инструментом и т.д.);
- сдача выполненной работы;
- оформляемая документация при выполнении работ.

Рисунок 4 Классификация производственных постов АТП.
2.2 Расчет количества постов (поточных линий) в зонах технического обслуживания и ремонта
Студенту необходимо выполнить только тот подраздел, который позволяет произвести расчет количества постов и поточных линий для объекта проектирования.
2.2.1 Расчет количества поточных линий в зоне ТО
Расчет выполняется в проектах (ТО-1, ТО-2), где предусматривается организация выполнения работ по ТО-1 или ТО-2 на поточной линии.
Количество поточных линий рассчитываем по формуле:
Nл = τл/R ,(49)
где: τл – такт линии.
R – ритм производства.
Такт линии, т.е. время между очередными перемещениями авто с поста на пост рассчитываем по формуле:
τл = + tп, мин ,(50)
где: Тi - годовой объем работ в зоне ТО (трудоемкость работ в зоне ТО-1 или ТО-2);
Ni – годовая программа работ в зоне ТО (количество обслуживаний в зоне ТО-1 или ТО-2);
пто – число основных постов на линии ТО;
Рп – среднее число исполнителей одновременно работающих на посту;
tп – время установки и перемещения автомобиля на постах.
Число основных постов рекомендуется принять:
- в зоне ТО-12 - 4 поста;
- в зоне ТО-2 4 - 5 постов.
Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Рп = 2-:-3 исполнителя.
Время на установку и перемещение автомобиля по постам принимается tп = 1-3 мин.
Ритм производства, т.е. время полного обслуживания автомобиля, рассчитывается по формуле:
R = , мин ,(51)
где: Тсм – продолжительность работы зоны ТО в смену, час;
Ссм – число смен работы зоны ТО в смену;
Niсм – сменная программа по соответствующему виду обслуживания.При выполнении данного раздела необходимо иметь в виду, где и на каких постах будет выполняться диагностика автомобиля. Кроме основного числа постов на линии необходимо предусмотреть посты подпора, на которых выполняются подготовительно-заключительные работы по ТО.
2.2.2 Расчет числа постов зоны технического обслуживания
Расчет выполняется для зон ТО-1 и ТО-2 при организации выполнения работ на универсальных постах или специализированных тупиковых постах.
Расчет основного числа постов выполняем по формуле:
Nто = τп/R, (52)
где: τп – такт поста;
R – ритм производства.
Такт поста, т.е. время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:
τп = + tп, мин ,(53)
где: Тi – годовой объем работ в зоне ТО (трудоемкость работ в зоне ТО-1 или ТО-2);
Ni – годовая программа работ в зоне ТО (количество обслуживаний в зоне ТО-1 или ТО-2);
Рп – среднее число исполнителей одновременно работающих на посту;
tп – время установки и снятия автомобиля на пост.
Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Рп = 2 - 3 исполнителя.
Время на установку и перемещение авто по постам принимается tп = 1 - 3 мин.
Ритм производства рассчитывается по формуле (4.3)
Число постов подпора для зон технического обслуживания следует принять: 10 - 15 % сменной программы ТО-1
30 - 40 % сменной программы ТО-2.
Общее число постов зоны ТО определяется суммированием основного числа постов и постов подпора.
2.2.3 Расчет количества постов диагностики
Количество постов диагностики рассчитывается по формуле:
Nдi = , (54)
где: Тдi – годовая трудоемкость работ по диагностике;
Дрг – число дней работы в году поста диагностики;
Ссм – число смен работы в сутки поста диагностики;
Тсм – продолжительность работы поста в смену;
Рп – число исполнителей одновременно работающих на посту;
п – коэффициент использования рабочего времени поста.
Число исполнителей одновременно работающих на посту рекомендуется принять Рп = 2.
Коэффициент использования рабочего времени поста принимается= 0,85 - 0,90.
При расчете возможно совмещение постов общей и поэлементной диагностики как между собой, так и с соответствующим видом технического обслуживания.
2.2.4 Расчет количества постов в зоне текущего ремонта.
Основное количество постов зоне текущего ремонта рассчитывается по формуле:
Nтр = ,(55)
где: Ттрз – трудоемкость работы в зоне ТР;
Дрг – число дней в году работы зоны ТР;
Ссм – число смен в сутки работы зоны ТР;
Тсм – продолжительность работы зоны в смену;
Рп – число исполнителей одновременно работающих на посту;
- коэффициент использования рабочего времени поста;
- коэффициент неравномерности поступления авто на посты ТР.
Число исполнителей одновременно работающих на посту ТР рекомендуется принять:
- для легковых авто Рп = 1
- для автобусов Рп = 2
- для грузовых авто Рп = 1,5-:-2,5
- для постов сварки и окраски Рп = 1
Коэффициент использования рабочего времени поста принимается = 0,90
Коэффициент неравномерности поступления авто на посты ТР принимается = 1,2 - 1,5.
Резервное число постов зоны ТР принимают в количестве 20 - 30 % основного числа постов.
Общее число постов зоны ТР получают суммированием основного и резервного числа постов.
В зоне ТР следует предусматривать специализацию постов по видам работ.
2.2.5 Расчет числа поточных линий непрерывного действия
Расчет производят при выполнении проектов по зоне УМР, при организации производства на поточной линии. При проведении УМР без применения поточной линии расчет числа постов производят аналогично расчету числа постов зоны ТО.
Такие линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ с использованием механизированных установок для мойки и сушки автомобиля.
При принятии планировочного решения зоны УМР в данном случае следует предусмотреть на линии посты подпора, до мойки, обтирки. Для обеспечения максимальной производительности линии пропускная способность отдельных постов линии должна быть не меньше пропускной способности моечной установки.
Такт линии и необходимая скорость конвейера рассчитываются по формулам:
τумр = 60/Nу, мин ,(56)
Uк = Ny · (La + a)/60, м/мин ,(57)
где: Ny – производительность моечной установки;
Uк – скорость перемещения авто конвейером;
La – габаритная длина авто;
а – расстояние между авто на постах.
Производительность моечной установки принимается по ее характеристики.
Ориентировочно можно принять:
15-:-20 авт/ч – для грузовых авто;
30-:-40 авт/ч – для легковых авто;
30-:-50 авт/ч – для автобусов.
Если на линии обслуживания предусматривается механизация только моечных работ, а остальные выполняются вручную, то такт линии рассчитывается по движению авто на посту мойки по формуле:
τумр = (La + a)/Uк, мин ,(58)
Скорость перемещения авто принимается по скорости конвейера 2 - 3 м/мин. Пропускная способность линии УМР рассчитывается по формуле:
Пумр = 60/τумр, авт/ч ,(59)
Число линий непрерывного действия рассчитываем по формуле:
Пумр = τумр/R ,(60)
Ритм производства (R) рассчитывается по формуле:
R = , мин ,(61)
где: Тсм – продолжительность смены работы зоны УМР;
Ссм – сменность работы зоны УМР;
Nумс – сменная программа УМР.2.3 Подбор технологического оборудования.
В большинстве случаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и ремонта, на ремонтных участках, во вспомогательных отделениях, подбирают по технологической необходимости, так как они используются периодически. Предлагается при выборе оборудования руководствоваться следующими принципами:
- обеспечение выполнения работ по диагностике, ТО и ремонту в полном объеме;
- обеспечение всех исполнителей рабочими местами и объемом работ.
При подборе оборудования следует руководствоваться следующей справочной литературой:
- типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий.
- типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии.
- каталоги-справочники по гаражному и ремонтному оборудованию.
Число единиц, подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и ремонта, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов.
Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене.
Подобранное оборудование, инвентарь и т.п. следует свести в таблицу.
Таблица 27 - Технологическое оборудование, производственный инвентарь
Наименование Тип,модель, ГОСТ Количество
Размеры в плане, ммПлощадь, м2единиц общая
Всего
2.4 Составление технологической карты проведения работ
В данном разделе прежде чем начать составлять технологическую карту необходимо составить перечень работ согласно положения по ТО и ТР ПС АТ.(2)
Пример выполнения технологической карты
Технологическая карта
операционная на ТО-2 системы питания
указать: операционная или постовая наименование технического объекта
автомобиля ЗИЛ-431410 трудоемкость работ 25,15 чел.-мин
тип, марка
количество исполнителей 1 специальность, разряд карбюраторщик, 3 р.
№ операции Наименование операции Количество мест и точек обслуживание Оборудование и инструмент Норма времени, мин Технологические требования и указания
1 Проверить осмотром состояние и герметичность карбюратора, воздушного фильтра, гофрированного патрубка, топливного насоса, фильтра тонкой очистки, топливного бака, фильтра-отстойника топлива и соединений трубопроводов - 3,5 Подтекание топлива в приборах и топливопроводах системы питания не допускается. Топливопроводы не должны иметь погнутостей и трещин.
2 При необходимости устранить неисправности и нарушение герметичности в приборах и соединениях топливопроводов системы Ключи гаечные 12, 14, 17 и 19 мм; отвертка 8 мм; пассатижи 3,95 Подтекание топлива из приборов и соединений топливопроводов системы питания устраняется подтяжкой гаек или заменой отдельных элементов соединений
3 Проверить действие ножного и ручного приводов дросселей и воздушной заслонки карбюратора, полноту их закрывания и открывания Линейка 2,30 Педаль управления дросселем должна перемещаться без заеданий и трения о пол кабины и не доходить до пола при полном открытии дросселя на 3…5 мм. Зазор между зажимом троса ручного привода дросселей и кронштейном, укрепленном на тяге, должен быть равен 2…3 мм при полностью выдвинутой кнопке. Зазор между торцом кнопки ручного управления приводом воздушной заслонки и щитком кабины при полностью открытой воздушной заслонке должен быть равен 2…3 мм.
4 При необходимости отрегулировать длину тяг привода и воздушной заслонки и дросселей карбюратора Ключи гаечные 10 и 12 мм; отвертка 6 мм; пассатижи. 2,00 Ножной привод регулируют при помощи резьбовой вилки и тяги. Ручной привод дросселей регулируют зажимом.
5 Проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора Ключи гаечные 14 и 17 мм; отвертка 6 мм; уровнемерная трубка 2,70 Для проверки уровня топлива отвернуть контрольную пробку и через отверстие, расположенное на высоте глаз, наблюдать за уровнем. При правильно отрегулированном уровне топливо будет видно, но оно не должно вытекать из отверстия. Проверку производить при работающем двигателе при малой частоте вращения в режиме холостого хода. Уровень топлива в поплавковой камере карбюратора должен быть на 18…19 мм ниже линии разъема поплавковой камеры с ее крышкой.
6 При необходимости отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере карбюратора Ключи гаечные 14 и 17 мм; отвертка 6 мм; уровнемерная трубка 2,50 Для получения правильной величины уровня топлива в поплавковой камере необходимо отрегулировать установку корпуса игольчатого клапан. Регулировка производиться прокладками, устанавливаемыми под клапан. Расстояние от верхней сферы клапан до плоскости корпуса карбюратора должно быть 13,3…13,8 мм. Если уровень топлива таким образом отрегулировать не удается, то допускается подгибка кронштейна поплавка
7 Проверить легкость пуска двигателя и его работу --- Отвертка 6 мм 8,20 Правильно отрегулированный карбюратор должен обеспечивать устойчивую работу двигателя в режиме холостого хода при 400 об/мин коленчатого вала и не останавливаться при переходе на малую частоту вращения с режима средней и большой частоты вращения коленчатого вала двигателя. Холостой ход регулируют на прогретом двигателе и при исправной системе питания и зажигания упорным винтом, ограничивающим закрытие дросселя, и двумя винтами, изменяющими состав горючей смеси. При завертывании винта смесь обедняется, а при отвертывании обогащается.
Графическая часть:
Лист 1 Технологическая карта проведения работ по ТО и ТР. На данном чертеже необходимо выполнить технологическую (операционную) карту проведения работ согласно задания. При ее выполнении надо поставить себя на место автослесаря который выполняет эту работу впервые и имеет только вашу технологическую (операционную) карту. При этом на карте надо указать марку автомобилей, наименования операций, время, число исполнителей, применяемое оборудование, средства контроля правильности выполнения работ.
Вывод
В данном разделе необходимо указать перечень основных задач, решенных по каждому из разделов дипломного проекта, и сделать вывод о том, какое влияние окажет их решение на техническую готовность подвижного состава автомобильного транспорта на АТП.
После выполнения всех разделов проекта приведите перечень информационных источников, из которой брались нормативные и справочные материалы.
Информационные источники
1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 2013 - 271 с.
2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. – М.: Транспорт, 1986-213с.
3. Кузнецов Е.С. и др. Техническая эксплуатация автомобилей. – М.: Транспорт, 2011-246с.
4. Крамаренко Г.В. и др. Техническая эксплуатация автомобилей. – М.: Транспорт, 2013-311с.
5. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. – М.: Транспорт, 2011-397с.
6. Дунаев А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. – М.: Транспорт, 2012-213с.
7. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. – М.: Транспорт, 2011-332с.
8. Афанасьев Л.Л., Колясинский Б.С. Маслов А.А. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. -М.: Транспорт, 2012 - 210 с.
9. Кузнецов Е.С Курников И.П. Производственная база автомобильного транспорта. Состояние и перспективы.- М.: Транспорт. 2011 - 231 с.
10. Рыбаков К.В., Конев А.Ф. Транспорт с сельскохозяйственном производстве: Учебное пособие.- М. МГАУ, 2012 - 122 с.
Приложение 1
Таблица 1 Нормативы периодичности и трудоемкости ТО и ТР автомобилей
Модели автомобилей Периодичность ТО, км Трудоемкость ТО, чел.-ч Трудоемкость ТР,
чел.-ч/1000км
ТО-1 ТО-2 КР ЕО ТО-1 ТО-2 Москвич-2141 5000 20000 200000 1,19 2,2 8,3 2,8
УАЗ-31512 5000 20000 180000 1,09 2,50 9,2 3,75
ГАЗ-31029 5000 20000 350000 1,4 2,50 10,5 3,0
ГАЗ-3110 5000 20000 350000 1,4 2,50 10,5 3,1
ГАЗ-3302 Газель 4000 16000 300000 0,38 2,20 7,70 3,5
ГАЗ-53А 3000 12500 250000 0,42 2,20 9,10 3,8
ГАЗ-53-12 4000 16000 250000 0,50 2,20 12,0 3,8
ГАЗ-3307 4000 16000 300000 0,45 1,90 11,2 3,2
ГАЗ-3309 4000 16000 300000 0,45 2,70 11,0 3,7
ЗИЛ-45021 4000 16000 350000 0,47 2,50 10,6 4,0
ЗИЛ-130-76 4000 16000 300000 0,47 3,50 11,6 4,0
ЗИЛ-5301 4000 16000 350000 0,49 2,90 10,8 4,2
ЗИЛ-431410 4000 16000 350000 0,58 3,10 12,0 4,0
ЗИЛ-4331 4000 16000 350000 0,58 3,10 12,0 4,1
КамАЗ 4000 16000 300000 0,64 3,40 14,5 4,8
МАЗ-54322 5000 20000 600000 0,45 3,25 14,1 6,5
МАЗ-64229 5000 20000 600000 0,47 3,30 14,2 6,3
МАЗ-5429 4000 16000 320000 0,35 3,20 12,55 6,0
МАЗ-5549 4000 16000 500000 0,50 3,50 13,7 6,3
МАЗ-504В 4000 16000 300000 0,35 3,10 14,1 5,2
МАЗ-5430 4000 16000 330000 0,40 3,35 13,6 6,0
КрАЗ-256К1 2500 12500 250000 0,45 3,70 14,7 6,4
КрАЗ-257 2500 12000 250000 0,50 3,50 14,7 6,6
КрАЗ-258 2500 12000 250000 0,40 3,70 14,3 6,6
КрАЗ-255Л 2500 12500 130000 0,45 3,30 16,2 7,0
УАЗ-452 3000 14000 180000 0,30 1,50 7,7 3,6
ГАЗ-33021 4000 16000 300000 0,89 4,00 15,0 4,5
ЛиАЗ-5256 4000 16000 400000 1,76 7,50 31,5 6,9
ЛиАЗ-677 3000 14000 380000 1,26 7,50 31,5 6,8
КАЗ-608 2200 11000 150000 0,35 3,50 11,6 4,6
ПАЗ 2400 12000 320000 0,98 5,5 18,0 5,3
ТАТРА-815С1С3 10000 20000 375000 1,0 7,10 16,8 1,42
Мерседес-бенц03 12000 20000 600000 1,76 10,0 40,0 7,2
Мерседес-бенц0305 G 15000 25000 600000 2,57 13,70 47,0 8,5
Примечания: 1.Для КамАЗ-5320,-55102,-5511,-5410 дополнительно предусмотрено ТО-4000 с нормативом 4,48 чел.-ч и для КамАЗ-53212, -54112 – 4,51 чел.-ч.
2.Нормативы приведены из 2 части Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.
Таблица 2 Коэффициент корректирования нормативов в зависимости
от условий эксплуатации – К1Категория условий эксплуатации Нормативы
Периодичность ТО Удельная трудоемкость ТРПробег до КРРасход запасных частей
1 1,0 1,0 1,0 1,00
2 0,9 1,1 0,9 1,10
3 0,8 1,2 0,8 1,25
4 0,7 1,4 0,7 1,40
5 0,6 1,5 0,6 1,65
Таблица 3 Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы – К2
Модификация подвижного состава и организация его работы Нормативы
Трудоем-кость ТО и ТРПробег до капитального ремонта Расход запасных частей
Базовый автомобиль 1,00 1,00 1,00
Седельные тягачи 1,10 0,95 1,05
Автомобили с одним прицепом 1,15 0,90 1,10
Автомобили с двумя прицепами 1,20 0,85 1,20
Автомобили-самосвалы при работе на плечах свыше 5 км 1,15 0,85 1,20
Автомобили-самосвалы с одним прицепом или при работе на коротких плечах до 5 км 1,20 0,80 1,25
Автомобили-самосвалы с двумя прицепами 1,25 0,75 1,30
Специализированный подвижной состав (в зависимости от сложности оборудования)* 1,10-1,20 --- ---
*Нормативы трудоемкости ТО и ТР специализированного подвижного состава уточняются во второй части Положения по конкретному семейству подвижного состава.
Таблица 4 Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий – К3 = К13 ∙ К/3
Характеристика района Нормативы
Периодич- ность ТО Удельная труд. ТРПробег до КРРасход зап. частей
Умеренный 1,0 1,0 1,0 1,0
Умеренно теплый, умеренно теплый влаж-ный, теплый влажный 1,0 0,9 1,1 0,9
Жаркий сухой, очень жаркий сухой 0,9 1,1 0,9 1,1
Умеренно холодный 0,9 1,1 0,9 1,1
Холодный 0,9 1,2 0,8 1,25
Очень холодный 0,8 1,3 0,7 1,4
Коэффициент К/3
С высокой агрессивностью окружающей среды 0,9 1,1 0,9 1,1
Агрессивность окружающей среды учитывается и при постоянном использовании подвижного состава для перевозки химических грузов, вызывающих интенсивную коррозию деталей.
Таблица 5 Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости
текущего ремонта (К4) и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте (К14) в зависимости от пробега с начала эксплуатации
Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КРАвтомобили
Легковые Автобусы Грузовые
К4К14 К4К14 К4К14
До 0,25 0,4 0,7 0,5 0,7 0,4 0,7
Свыше 0,25 до 0,50 0,7 0,7 0,8 0,7 0,7 0,7
0,50 до 0,75 1,0 1.0 1,0 1,0 1,0 1,0
0,75 до 1,00 1,4 1,3 1,3 1,3 1,2 1,2
1,00 до 1,25 1,5 1,4 1,4 1,4 1,3 1,3
1,25 до 1,50 1,6 1,4 1,5 1,4 1.4 1,3
1,50 до 1,75 2,0 1,4 1,8 1,4 1,6 1,3
1,75 до 2,00 2,2 1.4 2,1 1,4 1,9 1,3
Свыше 2,00 2,5 1,4 2,5 1,4 2,1 1,3
Таблица 6 Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в
зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на
автотранспортном предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава – К5
Количество автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых на АТП Количество технологически совместимых групп подвижного состава
Менее 3 3 Более 3
До 100 1,15 1,20 1,30
Свыше 100 до 200 1,05 1,1 1,20
Свыше 200 до 300 0,95 1,00 1,10
Свыше 300 до 600 0,85 0,90 1,05
Свыше 600 0,80 0,85 0,95
Количество автомобилей в технологически совместимой группе должно быть не менее 25.
Таблица 7 Продолжительность простоя подвижного состава
в техническом обслуживании и ремонте
Подвижной состав ТО и ТР на АТП, дни/1000 км Капитальный ремонт на АРЗ, дни
Легковые автомобили 0,3-0,4 18
Автобусы особо малого, малого и среднего классов 0,3-0,5 20
Автобусы большого класса 0,5-0,6 25
Грузовые автомобили
грузоподъемностью 0,3-5,0 т
грузоподъемностью от 5,0 т 0,4-0,5
0,5-0,6 15
22
Прицепы и п/прицепы 0,1-0,15 ---
Значения коэффициентов корректирования нормативов пробегов подвижного состава и трудоемкостей выполнения работ приняты по нормативному документу: «Положение по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта» .
Таблица 8 Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, %
Виды работ Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили Внедорожные автомобили Прицепы, п/прицепы
1 2 3 4 5 6
Ежедневное обслуживание (ЕО)
Уборочные 80-90 80-90 70-90 70-80 60-75
Моечные 10-20 10-20 10-30 20-30 25-40
ИТОГО: 100 100 100 100 100
Первое техническое обслуживание (ТО-1)
Диагностические 12-16 5-9 8-10 5-9 3,5-4,5
Крепежные 40-48 44-52 32-38 33-39 35-45
Регулировочные 9-11 8-10 10-12 8-10 8.5-10,5
Смазочные, заправочные, очистительные 17-21 19-21 16-26 20-26 20-26
Электротехнические 4-6 4-6 10-13 8-10 7-8
По системе питания 2,5-3,5 2,5-3,5 3-6 6-8 ---
шинные 4-6 3,5-4,5 7-9 8-10 16-17
ИТОГО: 100 100 100 100 100
Второе техническое обслуживание (ТО-2)
Диагностические 10-12 5-7 6-10 3-5 0,5-1
Крепежные 36-40 46-52 33-37 38-42 60-66
Регулировочные 9-11 7-9 17-19 15-17 18-24
Смазочные, заправочные, очистительные 9-11 9-11 14-18 14-16 10-12
Электротехнические 6-8 6-8 8-12 6-8 1,1,5
По системе питания 2-3 2-3 7-14 14-17 ---
Шинные 1-2 1-2 2-3 2-3 2,5-3,5
Кузовные 18-22 15-17 --- --- ---
ИТОГО: 100 100 100 100 100
Текущий ремонт (ТР)
Работы, выполняемые на постах зоны текущего ремонта
Диагностические 1,2-2,2 1,5 2,0 1,5-2,0 1,5-2,0
Регулировочные 3,5-4,5 1,5-2,0 1,0-1,5 2,5-3,5 0,6-2,0
Разборочно-сборочные 28-32 24-28 32-37 29-32 28-31
Сварочно-жестяницкие 6-8 6-7 1-2 3,5-4,5 9-10
Работы, выполняемые в цехах (и частично на постах зоны ТР)
Агрегатные 13-15 16-18 18-20 17-19 ---
В том числе: --по ремонту двигателя 5-6 6,5 7-8 7-8 ---
--по ремонту сцепления, кар-данной передачи, редуктора, стояночной тормозной систе-мы, подъемного механизма 3,5-4
4-5 5-5,5 4,5-5 ---
--по ремонту рулевого управ-ления, переднего и заднего мостов, тормозных систем 4,5-5 5,5-6 6-6,5 5,5-6 ---
Слесарно-механические 8-10 7-9 11-13 7-9 12-14
Электротехнические 4-4,5 8-9 4,5-7 5-7 1,5-2,5
Аккумуляторные 1-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 ---
Ремонт приборов системы питания 2-2,5 2,5-3,5 3-4,5 3-4,5 Шиномонтажные 2-2.5 2,5-3,5 0,5-1,5 9-11 1,5-2,5
1 2 3 4 5 6
Вулканизационные 1-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 1,5-2,5 1,5-2,5
Кузнечно-рессорные 1,5-2,5 2,5-3,5 2,5-3,5 2,5-3.5 8-10
Медницкие 1,5-2,5 1,5-2,5 1,5-2,5 1,5-2,5 0,5-1,5
Сварочные 1-1,5 1-1,5 0,5-1 1-1,5 3-4
Жестяницкие 1-1,5 1-1,5 0,5-1 0,5-1 0,5-1
Арматурные 3,5-4,5 4-5 0,5-1,5 0,5-1 0,5-1
Деревообрабатывающие --- --- 2,5-3,5 --- 16-18
Обойные 3-5 2-3 1-2 0,5-1,5 ---
Малярные 6-10 7-9 4-6 2,5-3,5 5-7
ИТОГО: 100 100 100 100 100
Примечания: 1.Распределение трудоемкости ЕО приведено для выполнения уборочно-моечных работ автомобилей механизированным способом.
2.Распределение трудоемкости работ ТО и ТР для грузовых автомобилей, прицепов и полуприцепов приведено применительно к подвижному составу с деревянными
кузовами.
3.Распределение агрегатных работ ТР приведено по ОНТП-01-86 и может меняться в зависимости от условий работы конкретных автотранспортных предприятий.
Содержание пояснительной записки:
Титульный лист……………………………………………………….
Лист задания…………………………………………………………..
Аннотация………………………………………………………………
Введение………………………………………………………………...
1.Расчет годовой производственной программы производственной зоны автотранспортного предприятия ………………….……………..
1.1 Расчеты по корректированию нормативных величин пробегов до КР и ТО………………………………………………………………………
1.2 Расчет годового пробега парка…………………………………
1.3 Расчет производственной программы по обслуживанию автомобилей и выбор способа производства…………………………………..
1.4 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей…
1.5 Распределение трудоемкости обслуживания по производственным зонам предприятия……………………………………...............
1.6 Расчет численности производственных рабочих………………
2. Организация работы производственного подразделения…………
2.1 Характеристика производственного подразделения……………
2.2 Расчет количества постов (поточных линий) в зонах технического обслуживания и ремонта………………………………………………
2.3 Подбор технологического оборудования………………………
2.4 Составление технологической карты проведения работ …………..
Вывод……….……………………………………………………………..
Информационные источники…………………………………………….
Графическая часть:
А1 Технологическая карта проведения работ по ТО и ТР