Применение ЭВМ в управлении производством


	Загрузить архив:
	Файл: auto.zip (24kb [zip], Скачиваний: 83) скачать

ПЛАН

------

1) ЭВМ в управлении производством.

2) Гибкие производственные системы.

а) основы организации;

б) принципы построения;

3) Конкретные задачи, выполняемые роботами.

4) Применение ЭВМ в гибких производственных

системах.

5) Заключение.

ЭВМ в управлении производством.

ЭВМ прочно входят в нашу производственную деятель-

ность и в настоящее время нет необходимости доказывать

целесообразность использования вычислительной техники в

системах управления технологическими процессами, проек-

тирования, научных исследований, административного уп-

равления, в учебном процессе, банковских рассчетах,

здравоохранении, сфере обслуживания и т.д.

При этом последние годы как за рубежом, так и в на-

шей стране характеризуются резким увеличением производс-

тва мини- и микро-ЭВМ (персональные ЭВМ).

На основе мини и персональных ЭВМ можно строить ло-

кальные сети ЭВМ, что позволяет решать сложные задачи по

управлению производством.

Исследования показали, что из всей информации, об-

разующейся в организации, 60-80% используется непосредс-

твенно в этой же организации, циркулируя между подразде-

лениями и сотрудниками, и только оставшаяся часть в

обобщенном виде поступает в министерства и ведомства.

Это значит, что средства вычислительной техники, рассре-

доточенные по подразднлнниям и рабочим местам, должны

функционировать в едином процессе, а сотрудникам органи-

зации должна быть поставлена возможность общения с по-

мощью абонентских средств между собой, с единым или

распределенным банком данных. Одновременно должна быть

обеспечена высокая эффективность использования вычисли-

тельной техники.

Решению этой задачи в значительной степени способс-

твовало появление микроэлектронных средств средней и

большой степени интеграции, персональных ЭВМ, оборудова-

ния со встроенными микропроцессорами. В результате наря-

ду с региональными сетями ЭВМ, построенными на базе

крупных ЭВМ и распределенных на большой территории, поя-

вились и находят все большее распространение так называ-

емые локальные вычислительные сети (ЛВС), представляющие

собой открытую для подключения дополнительных абонент-

ских и вычислительных средств сеть, функционирующую в

соответствии с принятыми протоколами (правилами). Уст-

ройства обработки, передачи и хранения в ЛВС располага-

ются друг от друга на расстоянии до нескольких километ-

ров, т. е. в пределах одного или группы зданий. Взаимо-

действие устройств ЛВС осуществляется по единому каналу

связи (моноканалу), обеспечивающему высокую скорость пе-

редачи информации (до 10-15 Мбит/с). В сеть могут объ-

единяться ЭВМ как одних типов (однородные сети) или раз-

ных типов (неоднородные сети), так и разной производи-

тельности. Однородные сети проще и дешевле, так как для

их создания требуются относительно простое оборудованиие

и программное обеспечение, не требующие большого числа

типов средств сопряжения. Это значит, что такие сети

создать проще и дешевле.

ЛВС являются в настоящее время универсальной базой

современной индустрии обработки информации и характери-

зуются большим разнообразием методов построения любых

видов информации. Концепция локальных сетей ЭВМ является

одной из самых полезных системных концепций, возникших в

результате длительных научных исследований и прогресса в

области микроэлектроники.

ЛВС позволяет небольшим предприятиям воспользовать-

ся возможностью объединения персональных, микро- и ми-

ни-ЭВМ в единую вычислительную сеть, а крупным предпри-

ятиям - освободить вычислительный центр от некоторых

функций по обработке информации "цехового значения" и

обеспечить их решение в цехе, отделе. Кроме того, экс-

плуатация сети одним заказчиком позволит упростить реше-

ние вопроса о закрытии информации.

использование ЛВС дает высокий экономический эф-

фект. Например, создание сквозного маршрута проектирова-

ния микропроцессоров на базе ЛВС позволило уменьшить

сроки разработки на 35 % и одновременно снизить стои-

мость на 48 %. При этом специалисты - разработчики могут

находиться на своих рабочих местах и вести совместное

проектирование с использованием абонентских средств.

"Узкие" места изделия определяются при проектировании,

что позволило сократить объем работ при доводке изделия

до промышленного образца в 2 раза. Одновременно обеспе-

чивается автоматизация разработки документации.

По своей архитектуре (структуре) ЛВС являются упро-

щенным вариантом архитектуры региональных и глобальных

сетей ЭВМ и могут создаваться на базе любыз ЭВМ.

Внедрение ЛВС доступно массовому пользователю и

позволяет создать в организациях и учреждениях распреде-

ленные вычислительные мощности и базы данных, информаци-

онно-поисковые и справочные службы, объединить в единую

систему автоматизированные рабочие места, печатающие и

копирующие устройства, графопостроители, кассовые аппа-

раты и т. д. ЛВС позволяют повысить надежность обработки

информации благодарядублированию рессурсов сети, обеспе-

чить редоктирование писем, справок, отчетов, осуществить

обмен документами без распечатки их на бумажном носите-

ле, вести бухгалтерский и складской учет, осуществить

управление роботами, машинами, станками, передачи инфор-

мации в заданное время, использовать систему приорите-

тов, направлять циркулярные распоряжения всем, некото-

рым, или одному подразделению организации, проводить те-

лесовещания.

По мере развития ЛВС можно изменить ее конфигура-

цию, объединить с другими ЛВС (например на крупном

предприятии или объединении), подключить ЛВС к регио-

нальной вычислительной сети, что позволит реализовать

интегрированные автоматизированные системы управления

(АСУ). На определенном этапе развития ЛВС может стать

безбумажным бюро, в котором информация записывается на

магнитные диски, ленты с возможностью при необходимости

получения твердой копии и ее размножения, а также, нао-

борот, получения машинных носителей с твердой копии.

Из всего многообразия ЛВС условно можно разделить

на четыре группы:

1) ориентированные на массого потребителя и строящиеся,

в основном, на базе персональных ЭВМ;

2) включающие, кроме персональных ЭВМ, микро-ЭВМ и мик-

ропроцессоры, встроенные в средства автоматизирован-

ного проектирования и разработки документальной ин-

формации, электронной почты;

3) построенные на базе микропроцессорных средств, микро-

и мини-ЭВМ и ЭВМ средней производительности;

4) создаваемые на базе всех типов ЭВМ, включая высокоп-

роизводительные.

Первые из них применяются в учебных процессах, тор-

говле, мелких и средних учреждениях, вторые - в системах

автоматизированного проектирования и конструирования

(САПР), третьи - в автоматизированных системах научных

исследований (АСНИ), управления сложными производствен-

ными процессами и гибких автоматизированных производс-

твах, четвертые - в системах управления крупным произ-

водством, отраслью.

Внедрение локальных вычислительных сетей окажет

серьезное влияние на организацию производства, где ин-

формационно-управляющие системы будут связаны с автома-

тизированными технологическими системами. Одновременно

ЛВС, ориентированные на автоматизацию основных направле-

ний деятельности предприятий, могут быть связаны с с

системами обработки информации объединений, главков, ми-

нистерств.

При этом будет значительно повышена скорость обмена

информацией на всех уровнях управления, т.е. будет соз-

дана иерархическая сеть обмена информацией.

При решении вопроса о создании ЛВС должно быть про-

ведено обследование объекта автоматизации и определены

количество и тип устройств, включаемых в сеть, условия

эксплуатации сети, расстояния между объектами сети, ин-

тенсивность потока данных, максимальная скорость переда-

чи данных, необходимость обеспечения приоритетности обс-

луживания абонентов сети, максимальное время ожидания

для оператора рабочей станции, необходимость реализации

режима диалога, должна ли данная ЛВС соединяться с дру-

гой ЛВС или региональной сетью ЭВМ, какие задачи будут

решаться с помошью ЛВС, какими должны быть уровень на-

дежности и время восстановления работоспособности после

выхода какого-либо компонента сети из строя, необходи-

мость расширения или изменения конфигурации сети в буду-

щем, затраты на создание и эксплуатацию сети и другие

параметры.

Структура ЛВС должна четко соответсвовать организа-

ционной структуре объекта автоматизации и его информаци-

онным связям, а также учитывать полный спектр проблем,

связанных с ее использованием в течение периодов макси-

мальной нагрузки. Это значит, что на каждую ЛВС для

конкретного объекта необходимо иметь проектную докумен-

тацию, ориентированную на промышленные технические и

программные средства.

Для решения проблемы массового внедрения локальных

сетей ЭВМ промышленными министерствами в соответствии с

единой нормативной документацией и ГОСТ должен быть соз-

дан ряд комплексов технических и программных средств для

ЛВС, ориентированных на разное максимальное число подк-

лючаемых к сети узлов и скорость передачи информации с

технико-экономическими характеристиками на уровне лучших

образцов и обеспечена поставка их потребителям как комп-

лектных изделий производственно-технического назначения.

При этом должны быть разработаны средства сопряже-

ния с ЛВС широкой номенклатуры средств вычислительной

техники, имеющейся у потребителей и планируемой к освое-

нию в производстве. Наиболее реальным направлением реше-

ния этой проблемы является организация выпуска специали-

зированных СБИС.

Решение указанных проблем безусловно окажет серьез-

ное влияние на эффективность всего народного хозяйства.

Как известно, главными системными применениями вы-

числительной техники являются автоматизированные системы

управления экономико-организационного типа (ОАСУ, АСУП и

т.п.) системы автоматизации проектирования и конструиро-

вания (САПР), информационно-поисковые системы и системы

управления сложными технологическими процессами (АСУ

ТП).

Остановимся кратко на последних (по перечисленниях,

а не по важности) системах, так как они дают наибольший

социальный и экономический эффект.

Сегодня технологические процессы постоянно усложня-

ются, а агрегаты, реализующие их, делаются все более

мощными. Например, в энергетике действуют энергоблоки

мощностью 1000-1500 МВт, установки первичной переработки

нефти пропускают до 6 млн. т. сырья в год, работают до-

менные печи объемом 3.5-5 тыс. кубометров, создаются

гибкоперестраиваемые производственные системы в маши-

ностроении.

Человек не может уследить за работой таких агрега-

тов и технологических комплексов и тогда на помощь ему

приходит АСУ ТП. В АСУ ТП за работой технологического

комплекса следят многочисленные датчики-приборы, изменя-

ющие параметры технологического процесса (например, тем-

пературу и толщину прокатываемого металлического листа),

контролирующие состояние оборудования (температуру под-

шипников турбины) или определяющие состав исходных мате-

риалов и готового продукта. Таких приборов в одной сис-

теме может быть от нескольких десятков до нескольких ты-

сяч.

Датчики постоянно выдают сигналы, меняющиеся в со-

ответствии с измеряемым параметрам (аналоговые сигналы),

в устройство связи с объектом (УСО) ЭВМ. В УСО сигналы

преобразуются в цифровую форму и затем по определенной

программе обрабатываются вычислительной машиной.

ЭВМ сравнивает полученную от датчиков информацию с

заданными результатами работы агрегата и вырабатывает

управляющие сигналы, которую через другую часть УСО пос-

тупают на регулирующие органы агрегата. Например, если

датчики подали сигнал, что лист прокатного стана выходит

толще, чем предписано, то ЭВМ вычислит, на какое рассто-

яние нужно сдвинуть валки прокатного стана и подаст со-

ответствующий сигнал на исполнительный механизм, который

переместит валки на требуемое расстояние.

Системы, в которых управление ходом процесса осу-

ществляется подобно сказанному выше без вмешательства

человека, называются автоматическими. Однако, когда не

известны точные законы управления человек вынужден брать

управление (определение управляющих сигналов) на себя

(такие системы называются автоматизированными). В этом

случае ЭВМ представляет оператору всю необходимую инфор-

мацию для управления технологическим процессом при помо-

щи дисплеев, на которых данные могут высвечиваться в

цифровом виде или в виде диаграмм, характеризующих ход

процесса, могут быть представлены и технологические схе-

мы объекта с указанием состояния его частей. ЭВМ может

также "подсказать" оператору некоторые возможные реше-

ния.

Чем сложнее объект управления, тем производитель-

нее, надежнее, требуется для АСУ ТП вычислительная маши-

на. Чтобы избежать все все увеличивающегося наращивания

мощности ЭВМ сложные системы стали строить по иерархи-

ческому принципу. Как правило, в сложный технологический

комплекс входит несколько относительно автономных агре-

гатов, например, в энергоблок тепловой электростанции

входит парогенератор (котел), турбина и электрогенера-

тор. В иерархической системе для каждой составной части

создается своя локальная системауправления, как правило,

автоматическая на базе микропроцессорной техники. Те-

перь, чтобы все части работали как единый энергоблок,

необходимо скоординировать работу локальных систем. Это

осуществляется ЭВМ, устанавливаемой на пульте управления

блоком. Для этого уже потребуется небольшая вычислитель-

ная машина.

Перспективные АСУ ТП имеют ряд характерных призна-

ков. Прежде всего это автоматические системы, осущест-

вляющие автоматическое управление рабочим режимом, а

также пуском и остановом оборудования (режимами, на ко-

торые при ручном управлении приходится наибольшее число

аварийных ситуаций из-за ошибок операторов).

В системах предусматривается оптимизация управления

ходом процесса по выбранным критериям. Например, можно

можно задать такие параметры процесса, при которых стои-

мость себестоимость продукции будет минимальной, или,

при необходимости, настроить агрегат на максимум произ-

водительности, не считаясь с некоторым увеличением рас-

хода сырья и энергоресурсов на единицу продукции.

Системы дожны бытьадаптийными, т.е. иметь возмож-

ность изменять ход процесса при изменении характеристик

исходных материалов или состояния оборудования.

Одним из важнейших свойств АСУ ТП является обеспе-

чение безаварийной работы сложного технологического

комплекса. Для этого в АСУ ТП предусматривается возмож-

ность диагностирования технологического оборудования. На

основе показаний датчиков система определяет текущее

состояние агрегатов и тенденции к аварийным ситуациям и

может дать команду на ведение облегченного режима работы

или остановку вообще. При этом оператору представляют

данные о характере и местоположении аварийных участков.

Таким образом, АСУ ТП обеспечмвают лучшее использо-

вание ресурсов производства, повышение производительнос-

ти труда, экономию сырья, материалов и энергорессурсов,

исключение тяжелых аварийных ситуаций, увеличение межре-

монтных периодов работы оборудования. Вот несколько при-

меров.

АСУ ТП электролиза аллюминия позволяет экономить

примерно 250 кВт-ч. электроэнергии на каждую тонну вып-

лавленного металла. Этой энергии достаточно, для питания

всех электроприборов в двухкомнатной квартире в течение

месяца.

Автоматизация с применением ЭВМ установок первичной

переработки нефти ЭЛОУ-АВТ6 обеспечивает увеличение вы-

хода светлых нефтепродуктов (бензина, керосина, дизель-

ного топлива) на 30 тыс.т. в год за счет оптимизации ве-

дения технологического процесса.

Большой эффект в машиностроении дают гибкие произ-

водственные системы (ГПС), состоящие из стыков с число-

вып программным управлением, автоматизированных складс-

ких и транспортных систем, управляемых при помощи ЭВМ.

Создание ГПЦ цеха на Днепропетровском электровозострои-

тельном заводе позволило в 3.3 раза повысить производи-

тельность труда, высвободить 83 человека и сократить

парк станков на 53 единицы. Кратко остановимся на осно-

вах организации и принципах построения гибких производ-

ственных систем.

ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ГПС

Гибкая производственная система - совокупность в разных

сочетаниях технологического оборудования с числовым

программным управлением (ЧПУ), роботизированных техноло-

гических комплексов, гибких производственных модулей и

систем обеспечения их функционирования в автоматическом

режиме в течение заданного интервала времени. Она обла-

дает свойством автоматизированной переналадки при произ-

водстве изделий произвольной номенклатуры.

По организационной структуре ГПС имеют следующие

уровни:

- гибкая автоматизированная линия (ГАЛ)

- гибкий автоматизированный участок или гибкий про-

изводственный комплекс (ГАУ или ГПК)

- гибкий автоматизированный цех (ГАЦ).

Гибкая автоматизированная линия - гибкая производс-

твенная система, в которой технологическое оборудование

расположено в принятой последовательности технологичес-

ких операций.

Гибкий автоматизированный участок - гибкая произ-

водственная система, функционирующая по технологическому

маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения

последовательности использования технологического обору-

дования. Обе эти системы (ГАЛ и ГАУ) могут содержать от-

дельно функционирующие единицы технологического оборудо-

вания.

Гибкий автоматизированный цех - гибкая автоматизи-

рованная система, представляющая собой в различных соче-

таниях совокупность гибких автоматизированных линий, ро-

ботизированных технологических линий, гибких автоматизи-

рованных участков, роботизированных технологических

участков для изготовления изделий заданной номенклатуры.

Предусмотрены также гибкие производственные комп-

лексы (ГПК), представляющие собой гибкую производствен-

ную систему, состоящую из нескольких гибких производс-

твенных модулей, объединенных автоматизированной систе-

мой управления и автоматизированной транспортно-складс-

кой системой, автономно функционирующую в течение задан-

ного интервала времени и имеющую возможность встраивания

в систему более высокой ступени автоматизации.

В соответствии с ГОСТ 26228-85 в ГПС имеются следу-

ющие составные части.

Гибкий производственный модуль (ГПМ) - единица тех-

нологического оборудования для производства изделий про-

извольной номенклатуры в установленных пределах значений

их характеристик с программным управлением, автономно

функционирующая, автоматически осуществляющая все функ-

ции, связанные с их изготовлением, и имеющая возможность

встраивания в гибкую производственную систему.

В общем случае средства автоматизации ГПМ представ-

ляют собой накопители, спутники, устройства загрузки и

выгрузки, устройства удаления отходов, устройства авто-

матизированного контроля, включая диагностирование, уст-

ройства переналадки и т.д. Частным случаем ГПМ является

роботизированный технологический комплекс при условии

возможности его встраивания в систему более высокого

уровня.

Средства обеспечения функционорования ГПС - сово-

купность взаимосвязанных автоматизированных систем,

обеспечивающих проектирование изделий, технологическую

подготовку их производства, управление гибкой производс-

твенной системой и автоматическое перемещение предметов

производства и технологической оснастки.

В ГПС входят также автоматизированная система уп-

равления производством (АСУП), автоматизированная транс-

портно складская система (АТСС), автоматизированная си-

ситема инструментального обеспечения (АСИО), система ав-

томатизированного контроля (САК), автоматизированная

система удаления отходов (АСУО) и т.д.

ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ ГПС

В своем законченном идеальном виде ГПС являются

высшей, наиболее развитой формой автоматизации произ-

водственного процесса.

Можно сформулирровать основные принципы организации

ГПС.

Принцип совмещения высокой производительности и

универсальности прпредполагает на данном уровне развития

электронного машиностроения создание универсальности и

автоматизации в программно-управляемом и программно-пе-

ренастраиваемом оборудовании. Гибкие производственные

системы, сравнимые по производительности с автоматичес-

кими линиями, а по гибкости - с универсальным оборудова-

нием, открывают огромные возможности для интенсификации

производства. Например, автоматизация трансформаторного

производства в электронной промышленности осложнена

большим конструктивно-технологическим разнообразием его

продукции. Именно это потребовало создания систем с гиб-

ко перестраиваемой технологией.

Принцип модульности ГПС строится на базе гибких

производственных модулей. Типовые модули ГПС разработаны

для основных видов производств изделий электронной тех-

ники.

Принцип иерархичности ГПС предусматривает построе-

ние многоуровневой структуры. На самом нижнем уровне на-

ходятся гибкие автоматизированные модули, на высших

уровнях - гибкие автоматизированные линии, участки, це-

хи, предприятия в целом. Модульность и ерархичность поз-

воляют разрабатывать ГПС для самого высокого организаци-

онного структурного уровня.

Принцип преимущественной программной настройки.

Оборудование ГПС, как основное, так и вспомогательное,

при смене изделий перенастраивается путем ввода новых

управляющих программ модулей. Перенастройка модулей

вручную допустима в минимальных объемах и только в слу-

чаях очевидной экономической неэффективности реализации

программной перенастройки.

Принцип обеспечения максимальной предметной замкну-

тости производства на возможно более низком уровне

структуры ГПС позволяет свести к минимуму затраты на

транспорт и манипулирование. Одновременно достигается

снижение количества операций при общем повышении гибкос-

ти ГПС.

Прицип совместимости технологических, программных,

информационных, конструктивных, энергетических и эксплу-

отационных элементов. Технологическая совместимость

обеспечивает технологическое единство и взаимозаменяе-

мость компонентов автоматизированного производства. Она

предопределяет необходимость выполнения определенных

требований к изделию, технологии и технологическому

оборрудованию.

Изделие должно быть максимально технологично с точ-

ки зрения возможности автоматизации его производства.

например, для распознавания, ориентации и позиционирова-

ния деталей при автоматической сборке необходимо предус-

матривать в них специальные отличительные признаки : ре-

перные знаки, характерные отличительные внешние формы и

др. Кроме того, изделия должны обладать высокой степенью

конструктивного и технологического подобия, необходимого

для организации группового производства.

Достигается это требование унификацией технологии

производства изделий и их полуфабрикатов, конструкции

деталей, комплектующих и изделий в целом.

В свою очередь, все компоненты ГПС: приспособления,

оснастка, автоматические устройства загрузки-выгрузки,

оборудование - должны в наивысшей степени удовлетворять

требованиям гибкой автоматизации.

Информационная совместимость подсистем ГПС обеспе-

чивает их оптимальное взаимодействие при выполнении за-

данных функций. Для ее достижения вводятся в действие

стандартные блоки связи с ЭВМ, выдерживается строгая

регламентация входных и выходных параметров модулей на

всех иерархических уровнях системы, входных и выходных

сигналов для управляющих воздействий.

В условиях постоянного повышения стоимости прог-

раммного обеспечения больших систем, во все больших про-

порциях превышающей стоимость технических средств, осо-

бенноважное значение преобретает внутри- и межуровневая

программная совместимость оборудования.

Конструктивная совместимость обеспечивает единство

и согласованность геометрических параметров, эстетичес-

ких и эргономических характеристик. Она достигается соз-

данием единой конструктивной базы для функционально по-

добных модулей всех уровней при условии обязательной

согласованности конструкций низших иерархических уровней

с констукциями высших уровней.

Эксплуотационная совместимость обеспечивает согла-

сованность характеристик, определяющих условия работы

оборудования, его долговечность, ремонтопригодность, на-

дежность, и метрологических характеристик, а также соот-

ветствие требованиям электронно-вакуумной гигиены , тех-

нологического микроклимата и т.д.

Энергетическая совместимость обеспечивает согласо-

ванность потребляемых энергетических средств: воды,

электроэнергии, сжатого воздуха, жидких газов, вакуума и

т.д. При комплектовании ГПС необходимо стремиться к ми-

нимальному количеству разновидностей применяемых видов

энергии.

Выбору объекта для создания ГПС предшествует анализ

производственного процесса на данном предприятии с целью

определения соответствия его организационно-технологи-

ческой структуры принципам группового производства, т.е.

определения степени готовности предприятия к созданию

ГПС.

Как уже отмечалось, основными компонентами ГПС яв-

ляются: гибкий производственный модуль (ГПМ), автомати-

ческие складская и транспортная системы (АСС и АТС) и

система автоматизированного управления.

Гибкий производственный модуль должен выполнять в

автоматическом режиме следующие функции:

- переналадку на изготовление другого изделия;

- установку изделий, подлежащих обработке в техно-

логическом оборудовании, и выгрузку готовых изде-

лий;

- очистку установок от отходов производства;

- контроль правильности базирования и установки об-

рабатываемого изделия;

- контроль рабочих сред и средств, осуществляющих

обработку, а также формирование корректирующих

воздействий по результатам контроля;

- замену средств обработки и рабочих сред;

- контроль параметров, обрабатываемого изделия и

формирование корректирующих воздействий по ре-

зультатам контроля;

- автоматическое управление технологическим процес-

сом на основе принятых критериев эффективности;

- связь с верхним уровнем управления с целью обмена

информацией и приема управляющих воздействий;

- диагностику технического состояния и поиск неисп-

равностей.

Применение автоматической складской системой в ГПС

необходимо для хранения запаса объектов обработки, инс-

трумента, приспособлений, материалов в связи с тем, что

при многонаменклатурном производстве невозможно органи-

зовать обработку различных партий деталей в едином рит-

ме, подобно автоматическим линиям с жестким циклом. Ав-

томатическая складская система используется в качестве

организующего звена, информационная модель которого мо-

жет применяться для планирования работы ГПС, так как

сменно - суточное задание рассчитывается на основании

информации о наличии предметов и средств обработки на

складе. Она должна иметь достаточную емкость для обеспе-

чения непрерывности многосменного технологического цикла

при рациональном использовании площадей и объемов произ-

водственных помещений, обеспечить сохранность обрабаты-

вающих устройств и готовых изделий в заданном ориентиро-

вочном положении при операциях приема, хранения и выда-

чи, а также учет комплектности склада и выдачу информа-

ции об этом на верхний уровень управления.

Автоматическая транспортная система, входящая в

ГПС, обеспечивает получение из АСС и возврат изделий

(полуфабрикатов, материалов, комплектующих изделий, инс-

трумента, технологической оснастки и др.), перемещение

их в заданном направлении с заданной скоростью, переук-

ладку с одних транспортных средств на другие, установку

на приемные устройства с заданной точностью, транспорти-

ровку изготовленных изделий на склад готовой продукции и

т.д. Эта система должна удовлетворять требованиям ГПМ,

сохранять ориентацию перевезенного груза, осуществлять

связь с верхним уровнем управления.

В состав АТС входят основное транспортное оборудо-

вание, основу которого составляют накопительно-ориентир-

рующие устройства.

В зависимости от условий производства в ГПС приме-

няются транспортные средства трех видов: напольные робо-

ты - электроробокары, подвесные транспортные роботы и

конвейерные системы.

В системах управления ГПС применяется большое число

вычислительных машин, выполняющих функции сбора, хране-

ния, передачи, обработки и выдачи информации. Для коор-

динации работы элементов ГПС используестся многоуровне-

вая система.

К первому уровню относятся устройства управления

промышленным роботом с программным управлением. Ко вто-

рому уровню относится система управления гибким произ-

водственным модулем (ГПМ).

Рассмотрим конкретные задачи , которые роботы решают

в настоящее время на промышленных предприятиях. Их можно

разделить на три основных категории :

- манипуляции заготовками и изделиями

- обработка с помощью различных инстру-

ментов

- сборка .

Манипуляции изделиями и заготовками.

При разгрузочно-загрузочных и транспортных опера-

циях робот заменяет пару человеческих рук . В его обя-

занности не входят особенно сложные процедуры . Он всего

лишь многократно повторяет одну и туже операцию в соот-

ветствии с заложенной в нем программой . Рассмотрим

типичные применения таких роботов .

1) Загрузочно-разгрузочные работы .

Во многих отраслях машиностроительной промышленнос-

ти используются установки для литья , резки и ковки . В

большинстве случаев последовательность выполняемых ими

операций весьма проста. Вначале заготовки загружают в

производственную установку , котора затем обрабатывает

их строго определенным образом , и , наконец , готовые

детали извлекают из нее . Загрузку и разгрузку , как

правило , выполняют рабочие или в тех случаях , когда

применимы средства жесткой автоматизации , специализиро-

ванные механи мы , расчитанные на операции только одного

вида . Роботы могут здесь оказаться полезными , если ха-

рактер таких загрузочно-разгрузочных операций время от

времени меняется .

Например , в литейном производтстве роботы исполь-

зуются как для дозированной разливки расплавленного алю-

миния , так и для извлечения из пресс-формы затвердевших

отливок и охлажденияих . Такой подход обладает двумя

преимуществами . прежде всего р гарантируют более стро-

гое соблюдение требований технологического процесса :

действую и соответствии с заданной программой , они

всегда вводят в установку точно дозированное количество

металла . Затем в строго определенные моменеты времени

они извлек ют из нее отформованные детали . Благодоря

точному соблюдению технологического процесса строго соб-

людаются и характеристики изделий .

Второе преимущество данного подхода заключается в

том , что значительно облегчается работа оператора .

Извлечение раскаленного куска металла из пресс-формы од-

на из мало привлекательных работ , и желательно , чтобы

ее выполнял робот . Таким образ ль человека сводится к

контролю за протеканием процесса и управлению действиями

робота с помощью компьютера.

2) Перенос изделий с одной производственной установки на

другую .

Во многих отраслях машиностроительной промышленнос-

ти погрузочно-разгрузочные механизмы предназначены для

перемещения изделий с одного производственного участка

на другой . И при выполнение таких перемещений роботы

играют немаловажную роль . На заводе фирмы IBM в Пикипси

(шт. Нью-Йорк), выпускающем компьютеры , роботы загружа-

ет магнитные диски в систему , где на них записывается

необходимая информация . Программа , управляющая роботом

, содержит инструкции относительно того , в каку четырех

установок для записи следует загружать тот или иной

"пустой" диск . Кроме того , программа задает конкретный

набор команд , который соответствующая установка должна

занести на диск . Тот же робот осуществляет и два других

этапа этого технолог ческого процесса . Он извлекает

диск из записывающей установки и помещает его в устройс-

тво , которое струей сжатого воздуха прижимает к поверх-

ности диска сомоклеющуюся метку . Затем робот вынимает

диск с помощью захватного происпособления и упаковывает

его конверт . Подобный робот разработан и внедрен на

английском автомобилестроительном заводе . Он передвига-

ется на гусеницах между пятью производственными участка-

ми завода . Робот извлекает пластмассовую деталь автомо-

биля из установки для инжекторного пресов и последова-

тельно переносит деталь на доводочные участки , где с

нее снимаются облои и заусенцы . Далее робот помещает

деталь на специализированный станок , который полирует

ее. И наконец деталь перемещается с полировального стан-

ка на конвеер .

3) Упаковка.

Практически все бытовые и промышленные товары необ-

ходимо упаковывать , и для роботов не представляет слож-

ности поднимать гготовые изделия и помещать в какую-либо

тару. На заводах одной из кондитерских фирм Англии спе-

циализированные роботы занимаются укладкой конфет в ко-

робки . Эти машины весьма сложны и совершенны. Во-первых

они обращаются с продукцией очень аккуратно : сжав шоко-

ладное изделие, они могут наруш го форму или раздавить

его . Во-вторых , робот соблюдает высокую точность при

укладке конфет в коробки , помещая их в определенные

ячейки коробки .

4) Погрузка тяжелых предметов на конвеер или палеты.

Помимо упаковки миниатюрных изделий , а также про-

мышленных и бытовых товаров роботы иногда выполняют и

погрузку тяжелых предметов . По существу они здесь заме-

няют подъемно-транспортные машины , управляемые операто-

ром-человеком.

Обработка деталей и заготовок .

Хотя роботы , выполняющие обработку изделий с по-

мощью различных инструментов и нашли пока менее широкое

применение , чем аналогичное оборудование для транспор-

тировки деталей и заготовок , они продемонстрировалисвою

эффективность при решении мног дач .

1) Сварка .

Эта операцая чаще всего выполняется с помощью робо-

тов , предназначенных для манипулирования инструментом .

роботы могут осуществлять два вида сварки : точечную

контактную и дуговую . В обоих случаях робот удерживает

сварочный пистолет , который скает ток через две соеди-

няемые металлические детали .

В соответствии с управляющей программой сварочный

пистолет может перемещатся практически не отклоняясь от

заданной траектории . И если программа отлаженна хорошо

, сварочный пистолет прокладывает шов с очень высокой

точностью . Большинство роботов для точечной сварки при-

меняется в автомобильной промышленнсти . При сборке ав-

томобиля необходимо выполнить огромное количество опера-

ций точечной сварки , чтобы надлежащим образом соединить

между собой различные детали кузова, имер боковины ,

крышу и капот . На современных конвеерах эти детали вна-

челе соединяются временно несколькими прихваточными

сварными соединениями . Далее кузов перемпщается по кон-

вееру мимо группы роботов , каждый из которых осущест-

вляет сварку встрог определенных местах . Поскольку все

кузова , монтируемые на одной производственной линии ,

для получения высококачественных соединений просто тре-

буется , чтобы робот кождый раз повторял заданную после-

довательность перемещений .

При очевидных преимуществах такого использования

роботов существует ряд и серьезных технических проблем.

Запрограммировать робот весьма непросто. Необходимо не

только задать точный маршрут движения манипулятора , но

и подготовить инструкции , в етствии с которыми регули-

руется напряжение и сила тока в каждой точке маршрута. А

эти параметры могут менятся ,например , в зависимости от

толщины сварримоего материала или от того , какую форму

имеет прокладываемый шов - прямую или криволинейную.

Также необходимо сконструировать фиксаторы , удер-

живающие детали в процессе сварки таким образом , чтобы

сварка осуществлялась при высокой точности позициониро-

вания . Когда сварочный пистолет держит человек , он

способен учитывать незначетельные ения заготовки. Свар-

щик-человеку лишь слегка сместит инструмент , с тем что-

бы выполнить шов в заданном месте . Робот же не способен

принимать подобные решения , если фиксаторы допускают

перекос или смещение , то существует вероятность того

,что сварн е швы будут расположенны с отклонением . Кро-

ме того , фиксатор должен быть таким , чтобы манипулятор

имел доступ к детали с разных сторон.

Следующая проблема касается допусков на изготавли-

ваемые детали. Сварщик-человек принимает во внимание не-

избежные отклонения в размерах , но роботу подобная кор-

рекция не под силу. Таким образом , когда сварка осу-

ществляется с помощью автоматики , ски на детали , изго-

тавливаемые на других участках предприятия, должны быть

минимальными.

Характер воздействия , которое роботы оказывают на

другие этапы производственного процесса (весьма вероятно

, что оно приведет к тесной привязке всех технологичес-

ких операций ) , называется "принципом домино" в робото-

технике.

2) Обработка резаньем.

2.1) Сверление .

Как правило операцию сверления осуществляют на

станке. При использовании робота в его захватном приспо-

соблении закрепляется рабочий инструмент , который пере-

мещается над поверхностью обрабатываемой детали , выс-

верливая отверстия в нужных местах имущество подобной

процедуры проявляется в тех случаях , когда приходится

работать с крупногабаритными и массивными деталями или

проделывать большое число отверстий.

Операции сверления играют значительную роль в про-

изводстве самолетов : они предшествуют клепке , при ко-

торой в отверстия вставляются миниатюрные зажимные дета-

ли , скрепляющие между собой два листа металла. В дета-

лях самолетов необходимо проделыв отни , а то и тысячи

отверстий под заклепки , и вполне естественно , что та-

кую операцию поручили роботу .

Английская компания изготавливает детали механизма

бомбосбрасывания , предназначенного для истребителя

"Торнадо" . Механизм представляет собой цилиндрическую

конструкцию длиной примерно 6м , к которой требуется

приклепать кожух из восьми металли х панелей . В кожухе

необходимо просверлить около 3000 отверстий под заклеп-

ки. Проблема заключалась в том , как добиться, чтобы ро-

бот , оснащенный высокоскоростной сверлильной головкой ,

проделывал отверстия точно в заданных местах .

Инженеры пришли к выводу , что данную проблему мож-

но решить следующим образом : рабочий просверливает ряд

эталонных отверстий (примерно через метр друг от друга)

вдоль панелей , которые размещаются надлежащтм образом

поверх цилиндрической конструкции. Манипулятор с закреп-

ленным в его зажиме сенсорным зондом (а не сверлом) пе-

ремещается над поверхностью заготовки , посылая в память

робота данные о местонахождении эталонных отверстий .

Затем робот расчитывает точные координаты остальных от-

верстий исходя из этих базовых точек . Затем робот , за-

вершив операцию сверления , удаляет оставшиеся в отверс-

тиях крошечные частицы металла специальным инструментом.

2.2) Безконтактная обработка заготовок .

Из-за малой жесткости и недостаточной твердости ,

роботы не могут проводить обработку твердых материалов

резаньем. Поэтому инженеры изучают бесконтактные методы

обработки материалов , подобных металлу или пластику .

Для этой цели , в частности , льзуется лазер . В рабочем

органе робота закреплен прибор , который направляет вы-

сокоэнергетическое когерентное излучение лазера (для че-

го нередко используется волокно-оптическая система пере-

дачи) на обрабатываемую заготовку . Лазер может с высо-

кой т чностью резать пластины из металла , в частности

стали . Робот перемещает рабочий орган над обрабатывае-

мым листовым материалом по траектории , определяемой

программой . Программой же регулируется интенсивность

светового луча в соответствии с толщиной нарезаемого ма-

териала .

Другой бесконтактный метод резанья основан на ис-

пользовании струи жидкости . Такой подход впервые приме-

нила компания "Дженерал моторс" . На ее заводе в Адриане

установлена система с 10 роботами , изготавливающая

пластмассовые детали нефтеналивны терн. Восемь из десяти

роботов напрявляют водяные струи под высоким давлением

на перемещаемые конвеером пластмассовые листы. Эти струи

прорезают в исходном материале ряд отверстий и щелей , а

также удаляют лишние элементы пластмассовых прессованых

де алей. по утверждению представителей компании "Джене-

рал моторс" , подобная роботизированная система весьма

экономична , поскольку исключает износ инструмента и

позволяет повысить качество операций резанья . Поскольку

система управляется программой , к торая находится в па-

мяти центрального компьютера , для контроля и обслужива-

ния всех 10 роботов требуется только два оператора.

3) Нанесение различных составов на поверхность.

На большенстве предприятий после таких операций ,

как резанье , производится обработка поверхности только

что изготовленных деталей (чаще всего окраска) . Это еще

один тип производственных операций , которые способен

выполнять робот если его осн ь пульверизатором. В память

робота закладывается программа , обеспечивающая выполне-

ние определенной , многократно повторяемой последова-

тельности перемещений. Одновременно программа регулирует

скорость разбрызгивания краски . В результате на поверх-

нос и окрашиваемой детали образуется равномерное покры-

тие , причем нередко робот обеспечивает более высокое

качество окраски , чем человек , которому свойственна

неточность движений. Среди других процедур обработки по-

верхности можно отметить напыление ан икоррозийных жид-

костей на листы металла для защиты их от химического или

физического воздействия окружающей среды , а также нане-

сение клеевых составов на поверхность деталей подлежащих

соединению. Автомобилестроительные компании исследовали

возможнос ь применения последней операции на этапе окон-

чательной "подгонки" готовых узлов , в частности при

монтаже таких элементов , как хромовые вкладыши на кузо-

ве автомобиля . При выполнении подобных операций робот

помещают в оболочку , которая защищает его от попадания

клея и других связующих веществ . Его также можно "обу-

чить" тому , чтобы он время от времени самостоятельно

очищался , погружая захватное приспособление в очищающую

жидкость .

4) Чистовая обработка.

Самой "непопулярной" операцией в механообработ-

ке,которая к тому же труднее потдается автоматизации

,является , пожалуй , удаление заусенцев , посторонних

частиц и зачистка.

Такая чистовая обработка-весьма непростая процедура. Ра-

бочий подносит обрабатываемую деталь к абразивному инс-

трументу , который стачивает острые края и шероховатости

на поверхности изделия . Данная процедура занимает важ-

ное место в технологическ оцессе , однако выполнять ее

вручную весьма непросто.

Возможности использования роботов для окончательной

обработки изделий исследовались во многих странах. Ос-

новная трудность здесь состоит в том , что роботы не об-

ладают естественной для человека способностью контроли-

ровать качество своей работы , не может менять последо-

вательность своих действий , если он не снабжен соот-

ветствующими датчиками . Английская фирма , специализи-

рующаяся на изготовлении соединительных элементов водоп-

роводных труб , осуществила проект , который позволил

оснастить р бот простейшей системой машинного" зрения в

виде телевизионной камеры. Предположим , робот держит

какую-то деталь , например латунный водопроводный кран ;

телекамера передает изображение крана в компьтер , кото-

рый в свою очередь регулирует прижатие ш ифовального

ремня , стачивающего неровности на поверхности этой ли-

той детали . Кроме того , компьютер управляет перемеще-

нием манипулятора робота. Таким образом , действия всех

компонентов системы - телекамеры , основного манипулято-

ра , регулирующего рижатие шлифовального ремня ,-взаимно

скоординированны.

5) Испытания и контроль.

После того как изготовленна деталь или смонтировано

несколько узлов , обычно проводтся их испытание с целью

выявления возможных дефектов . Тщательному контролю под-

вергаются линейные размеры деталей . Все измерительные

операции являются частью по евных задач , решаемых на

всех предприятиях мира . Роботы способны облегчить их

выполнение . Для этой цели роботы оснащаются миниатюрны-

ми оптическими датчиками ; как правило , это светодиоды,

обьединенные с полупроводниковыми светочувствительными

при орами . Облучая проверяемую поверхность лучом опре-

деленной частоты , подобный датчик принимает отраженное

от поверхности излучение , имеющее туже частоту . Робот

, в соответствии с заложенной в нем программой , переме-

щает датчик от одной точки контро ируемого изделия к

другой . по результатам измерения интервала времени меж-

ду моментом испускания светового импульса и его приема

после отражения рассчитывается форма проверяемой поверх-

ности . Все эти действия выполняет компьютер данной ав-

томатизирова ной системы.

Операции подобного рода позволяют избежать исполь-

зование таких инструментов , как микрометры и штанген-

циркули. Подобные робототехнические средства впервые ис-

пользовала компания "Дженерал моторс" для контроля формы

и размеров автомобильных детале ри использовании такой

роботизированной ситемы отпадает необходимость в отправ-

ке изделий на специальные пункты контроля качества - со-

ответствующие процедуры можно осуществлять непосредс-

твенно на конвеере , не прерывая производственного про-

цесса.

Сборка.

Большой обьем работ на современных предприятий при-

ходится на сборочные операции , однако многие тз них

требуют особо мастерства и слишком сложны для машины .

Всвязи с этим значительная часть сборки до сих пор вы-

полняется вручную . Тем не менее р орочных процессов уже

автоматизирован ; это относится главным образом к отно-

сительно простым и многократно повторяющимся операциям .

На примере фирмы IBM можно проследить , как прохо-

дили эксперименты по применению роботов в сборочных про-

цессах. Эта крупнейшая фирма по производству компьтеров

не только продает роботы , предназначенные для сборки ,

но и использует их на собстве предприятиях во многих

странах. На заводе этой компании в Гриноке (Шотландия)

занимаются созданием "островков автоматизации" - комп-

лексов , содержащих большое количество компьтеризирован-

ных механизмов , которыми производят сборку изделий при

минималь ом участии человека . По оценке специалистов

фирмы IBM , в результате автоматизации ежегодный обьем

прдукции предприятия вырос в 10 раз по сравнению с 1974

годом , тогда как число работающих на нем осталось прак-

тически неизменным.

Один из таких "остравков" представляет собой произ-

водственную линию , на которой изготавливаются логичес-

кие блоки с силовыми каскадами . Линия включает процес-

соры и источники питания для дисплеев, входящих в состав

микрокомпьтеров. На линии прои тся сборка четырех компо-

нентов : Двух частей пластмассового корпуса устройства ,

блока электрических цепей и пластмассовой платы со смон-

тированным на ней набором микросхем.

Для монтажа каждого блока трабуется всего два винта

, которые подаются в рабочие органы роботов специальными

механизмами - питателями . Роботы сами вводят винты в

соответсвующие отверстия изделия. Для управления всей

производственной линией дост о пяти человек . По данным

фирмы IBM , для изготовления такого же количества уст-

ройств традиционными методами ручной сборки потребова-

лось бы вчетверо больше рабочих . Проявляется тенденция

к созданию связей , в рамках предприятия , между систе-

мами автоматической сборки подобных описанной выше. Нап-

ример с помощью автоматических транспортых средств , ко-

торые перемещают изделия , находящихся на тех или иных

стадиях г товности.

2.1) Монтаж печатных плат.

Еще одна отрасль производства , где роботы-сборщики

могли бы найти широкое применение,- монтаж электронных

компонентов на печатных платах . Некоторые из таких опе-

раций могут выполнять специализированные сборочные комп-

лексы , однако , по существу и представляют собой мани-

пуляторы , рассчитанные на решение строго определенных

задач ; их нельзя запрограммировать таким образом , что-

бы они выполняли какие-то другие операции или манипули-

ровали нестандартными компонетами . Поэтому при исполь-

зовании подобных установок предназначенных для узкоспе-

циализированного монтажа комплекты компонетов стандарт-

ной формы загружаются в накопительные желоба многоячееч-

ных магазинов , похожих на потронташ . Эти магазины пе-

ремещаются мимо механического захвата, ко орый поочеред-

но извлеккает оттуда компоненты и устанавливает их в

нужные места на плате.

Состав информационных и управляющих функций, кото-

рые реализуются на уровне ГПМ с помощью средств локаль-

ной автоматики и автономной микроЭВМ, определяется для

каждого модуля.

К информационным функциям на этом уровне относятся:

- контроль технологческих праметров;

- проверка работы технологического оборудования и

транспортных систем в составе модуля;

- контроль выполнения операций;

- пооперационный учет обработанных изделий;

- подготовка и передача инфорации на высший уровень

управления.

К управляющим функциям модуля относятся управление

режимами работы оборудования и транспортных систем внут-

ри модуля, а также диагностика их неисправностей.

Управляющая микроЭВМ второго уровня формирует ин-

формацию для передачи на высший уровень.

Обработанная и сформированная с помощью микроЭВМ

технологического модуля информация передается на третий

уровень управления группой модулей, автоматическими

складскими системами и автоматическими транспоттными

системами.

Информационными функциями этого уровня являются:

- контроль движения изделий по технологическому

маршруту обработки;

- пооперационный учет обработанных изделий;

- учет годных и бракованных изделий;

- диагностика функционирования транспортно-накопи-

тельных систем и технологических модулей;

- контроль уровня запасов предметов обработки,

обеспечивающих бесперебойность процесса.

К управляющим функциям третьего уровня относятся:

- задание технологических режимов обработки изделия;

- управление поиском предметов обработки на складах

и в накопителях, а также их загрузкой, транспор-

тировкой, выгрузкой и установкой на приемные уст-

ройства с требуемой точностью;

- сигнализация о достижении критических ситуаций по

уровню запасов на складах и накопителях,

- автоматическая остановка технологического комп-

лекса при аварийных ситуациях и сигнализация об

этом.

Управляющие сигналы передаются на микроЭВМ техноло-

гических модулей, а общая информация о работе технологи-

ческого комплекса поступает на следующий, четвертый,

уровень управления предприятием.

Создание ГПС с использованием современных средств

вычислительной техники не исключает участия человека в

управлении производства. В зависимости от степени авто-

матизации изменяются только его задачи и характер дея-

тельности, в результате чего увеличивается цена ошибки,

которую может при этом совершить человек. Отсюда следу-

ет, что современная ГПС в самом общем виде представляет

собой систему "человек - машина" и рабочие места диспет-

черов и операторов должны учитывать задачи и условия де-

ятельности человека по управлению и обслуживанию ГПСи

систем управления ГПС в нормальных условиях функциониро-

вания и в аварицных ситуациях.

Рабочим местом диспетчера ГПС является пульт, на ко-

тором располагаются средства отображения оперативной ин-

формации о органы управления.

К основным функциям диспетчера относятся:

- контроль работы средств автоматического управления

ГПС, технологического производства и состояния

оборудования;

- оперативное вмешательство в процесс при неисправ-

ности системы или отдельных устройств автоматичес-

кого управления в нестандартных ситуациях;

- связь с другими службами и регистрация нестандарт-

ной ситуации;

- обеспечение продолжения производственного процесса

при полном или частичном отказе основной системы

автоматического или автоматизированного управле-

ния.

Заключение.

Дальнейшее развитие работ по АСУ ТП идет по направ-

лению обеспечения работы оборудования без обслуживающего

персонала либо с минимальным количеством работающих пре-

имущественно в первую смену.

Внедрение систем контроля и испытаний изделий при-

боростроения повышает (за счет автоматизации коммутации

цепей, снятия показаний и регистрации результатов конт-

роля) производительность труда поверочных работ в 6 раз

и выше, систем диагностики печатных плат - в 10 раз,

систем контроля проводного монтажа в 10-20 раз.

В среднем капитальные вложения, затрачиваемые на

создание АСУ ТП, окупаются примерно за полтора года.

Вместе с тем, следует отметить, что комплекс работ

по созданию АСУ ТП довольно широк и контроль за его про-

ведением требует постоянного внимания со стороны руко-

водства предприятия, на котором будет внедряться систе-

ма.

Сегодня создание АСУ ТП может осуществляться двумя

путями.

Новые сложные технологические процессы, агрегаты и

производства должны проектироваться с применением авто-

матизированных систем управления технологическими про-

цессами. АСУ ТП являются продукцией производственно-тех-

нического назначения, входят как комплектующие изделия в

автоматизированные технологические комплексы (АТК) и

поставляются в соответствии с техническими условиями на

данный вид продукции. Ответственной за создание АТК,

включая системы управления, является организация - го-

ловной разработчик (генпроектировщик) комплекса.

Второй путь - создание АСУ ТП для действующих тех-

нологических комплексов. В этом случае внедрение АСУ ТП

относится к техническому перевооружению производства и

ответственность за него несет само предприятие. Разра-

ботка системы может осуществляться либо силами самого

предприятия, либо специализированной организацией.

Создание АСУ ТП включает в себя большой круг разно-

родных работ: разработку системы, конструирование специ-

ализированных приборов и средств автоматизации, проекти-

рование помещений для ЭВМ, подготовку обслуживающего

персонала и операторов - технологов, комплектацию техни-

ческих средств, монтаж и наладку системы, ее сдачу и

эксплуатацию. Все эти работы должны быть четко скоорди-

нированы единым планом-графиком. Как правило создание

АСУ ТП средней сложности занимает 3-4 года.

Литература.

1) А.Т. Александрова, Е.С.Ермаков. " Гибкие производ-

ственные системы электронной техники.

2) Журнал "Заводская лаборатория" N5-86.

Ст. "ЭВМ в управлении производством".

3) Под ред. П . Марша. "Не счесть у робота профессий".

4) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 4 "Транс-

портно-накопительные системы"

5) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 10 "Гибкие

автоматизированные линии массового и крупно серийного

производства".

6) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 13 "ГПС

для сборочных работ".