Расчет карбюраторного V-образного четырехцилиндрового двигателя на шасси автомобиля ЗАЗ-968М


	Загрузить архив:
	Файл: ref-16062.zip (256kb [zip], Скачиваний: 39) скачать

Министерствообразования

Российской Федерации

Вологодскийгосударственный

техническийуниверситет

Факультет: ФПМ

Кафедра: А и АХ

Дисциплина: АД

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

ККУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

Тема: расчет карбюраторного V-образного четырехцилиндрового двигателя

на шасси автомобиля ЗАЗ-968М

(N_e=60 л.с. (44,1 кВт), n=4500 мин^-1, e=7,5, воздушное охлаждение)

Выполнил: Дроздов Д. В.

Группа: МАХ-41

Принял: к.т.н. Яковицкий А. А.

Вологда, 2001 г.

Содержание

Введение

Задание на курсовой проект

1. Тепловой расчет

2. Построение внешней скоростной характеристики двигателя

3. Сравнение параметров проектируемого двигателя и прототипа

4. Расчет кинематики и динамики двигателя

Кинематический расчет

Динамический расчет

5. Анализ компьютерного расчета на ЭВМ

6. Уравновешивание двигателя

7. Расчет основных деталей двигателя

8. Спец. разработка( система охлаждения)

Заключение

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

На наземном транспорте наибольшее распространение получили двигатели внутреннего сгорания. Эти двигатели отличаются компактностью, высокой экономичностью, долговечностью и применяются во всех отраслях народного хозяйства.

В настоящее время особое внимание уделяется уменьшению токсичности выбрасываемых в атмосферу вредных веществ и снижению уровня шума работы двигателей.

Специфика технологии производства двигателей и повышение требований к качеству двигателей при возрастающем объеме их производства, обусловили необходимость создания предполагаемые показатели цикла, мощность и экономичность, а также давление газов, действующих в надпоршневом пространстве цилиндра, в зависимости от угла поворота коленчатого вала. По данным расчета можно установить основные размеры двигателя (диаметр цилиндра и ход поршня) Успешное применение двигателей внутреннего сгорания, разработка опытных конструкций и повышение мощностных и экономических показателей стали возможны в значительной мере благодаря исследованиям и разработке теории рабочих процессов в двигателях внутреннего сгорания.

Выполнение задач по производству и эксплуатации транспортных двигателей требует от специалистов глубоких знаний рабочего процесса двигателей, знания их конструкций и расчета двигателей внутреннего сгорания.

Рассмотрение отдельных процессов в двигателях и их расчет позволяют определить и проверить на прочность его основные детали.

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По заданным параметрам двигателя произвести тепловой расчет, по результатам расчета построить индикаторную диаграмму, определить основные параметры поршня и кривошипа. Разобрать динамику кривошипно-шатунного механизма. Построить график средних крутящих моментов.

Параметры двигателя:

Номинальная мощность, л.с. (кВт)	Число цилиндров, i	Расположение цилиндров	Тип двигателя	Частота вращения коленвала, об/мин^-1	Степень сжатия
60 (44,1)	4	V-образное	карбюраторный	4500	7,5

1.ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ ДВИГАТЕЛЯ [1, с.72-94]

1.1. Выбор исходных данных

1.1.1. Топливо

Степень сжатия проектируемого двигателяe =7,5. В качестве топлива выбираем бензин марки А-76.

Элементарный составтоплива:С+Н+О=1

где C=0,855; H=0,145; О=0.

Молекулярная масса топлива: М_T=115 кг/кмоль.

Низшая теплота сгорания топлива:

Н_u=33,91C+125,60H-10,89(O-S)-2,51(9H+W);

Н_u=33,91*0,855+125,60*0,145-2,51(9*0,145)=43930 кДж/кг.

1.1.2. Параметрырабочего тела

Теоретически необходимое количество воздуха для сгорания 1кг топлива:

кг возд./кг топл.

кмоль возд./кг топл.

Коэффициент избыткавоздухаα принимаемравным0,96 для полученияоптимального соотношенияэкономичностии мощностипроектируемого двигателя.

Количество горючейсмеси: М₁ =aL_o+1/ m_т = 0,96*0,516+1/115= 0,5050кмоль.

При неполном сгорании топлива ( a<1 ) продукты сгорания представляют собой смесь окиси углерода (СО), углекислого газа (СО₂) , водяного пара (Н₂О), свободного водорода (Н₂) , и азота (N₂) . Количество отдельных составляющих продуктов сгорания и их сумма приК=0,5 (К-постоянная зависящая от отношения количества водорода к окиси углерода, содержащихся в продуктах сгорания):

М_СО =2*[(1-a)/(1+K)]*0,208*L_o;

М_СО =2*[(1-0,96)/(1+0,5)]*0,208*0,517=0,0057 кмоль/кг топл.

М_СО=С/12-2*[(1-a)/(1+K)]*0,208*L_o;

М_СО=0,855/12-2*[(1-0,96)/(1+0,5)]*0,208*0,517=0,0655 кмоль/кг топл.

М_Н=2*К*[(1-a)/(1+K)]*0,208*L_o;

М_Н=2*0,47*[(1-0,96)/(1+0,5)]*0,208*0,517=0,0029 кмоль/кг топл.

М_Н=Н/2-2*К*[(1-a)/(1+K)] *0,208*L_o;

М_Н=0,145/2-2*0,47*[(1-0,96)/(1+0,5)]*0,208*0,517=0,0696 кмоль/кг топл.

М_N=0,792*aL_o;

М_N=0,792*0,96*0,517=0,393 кмоль/кг топл.

Суммарное количество продуктов сгорания:

М₂ =М_СО+М_СО+М_Н+ М_Н + М_N;

М₂ =0,0073+0,063+0,0034+0,069+0,388=0,5367 кмоль/кг топл.

Проверка:

М₂ =С/12+Н/2+0,792*a*L_o;

М₂=0,855/12+0,145/2+0,792*0,96*0,517=0,5367 кмоль/кг топл.

1.1.3. Параметрыокружающей средыиостаточных газов

Атмосферное давление и температура окружающей среды: p_o=0,101 МПа; T_o=293 К. Температуру остаточных газов принимаем на основанииопытных данных [1,с.43]:

Т_r =1040К; p_r =1,16*p_o =1,16*0,101=0,11716 МПа.

Давление остаточных газов Р_r можно получить на номинальном режиме:

Р_rN=1,18*Р₀=0,118 Мпа

А_р=(Р_rN- Р₀*1,035) *10⁸/(n_N²*Р₀)=0,716

Находим давление остаточных газов Р_r:

Р_r= Р₀* (1.035+ Ар*10^-8*n²)

Р_r=0,101* (1,035+0,716*10^-8*4500²)=0,118 МПа

1.2. Процессвпуска

Температуру подогрева свежегозарядапринимаем на основанииопытныхданных [1,с.44]: DТ=8⁰C.

Плотность заряда навпуске: ρ_о= р₀ *10⁶/(R_В*T_О) =0,101*10⁶/(287*293) =1,189 кг/м³,

где р₀ =0,101 МПа; Т₀ =293 К; R_В- удельная газовая постоянная равная 287 Дж/(кг* град).

Давление зарядавконце наполнения Р_а принимаем наоснованиирекомендаций [1,с.44] в зависимостиот среднейскорости поршня С_п=S*n/30, где S- ход поршня, n-заданнаячастота вращенияколенвала двигателя: С_п =0,092 *4500/30=9,51 м/с.

Принимаем р_а=0,0909 МПа.

Коэффициент остаточных газов:

γ_r=

где j_оч- коэффициенточистки; j_доз-коэффициент дозарядки (безучета продувки и

дозарядкиj_оч=1; j_доз=0,95).

γ_r=

Температура зарядав концевпуска:

Т_а=(T_o +DТ + γ_r*Т_r)/(1+ γ_r);

Т_а=(293+8+0,07*1040)/(1+0,07)= 349,3 К.

Коэффициент наполнения:

1.3. Процесс сжатия

Средние показателиадиабаты сжатияпри работедвигателяна номинальном режиме определяем по номограмме[1,с.48] при e =7,5 и Т_а =349,3 К: k₁=1,3775; средний показатель политропы сжатия принимаем несколько меньше k₁ :n₁= k₁-0,02=1,3575.

Давление в конце сжатия:

р_с = р_а*eⁿ¹;

р_с =0,085*7,5^1,3575 = 1,31 МПа.

Температура в конце сжатия:

Т_с = Т_а*e⁽ⁿ^1-1) ;

Т_с =349,3*7,5^(1,3575-1) =717,85 К.

t_c=Т_с –273;

t_c=717,85-273=444,85 ⁰C.

Средняя мольная теплоемкость в конце сжатия:

свежей смеси:

(mC)*10^-3*t_c=20,6+2,638*10^-3*444,85=21,77 кДж/(моль* град);

остаточных газов:

(mC)кДж/(моль* град)-определяем методом экстрополяции (1, табл.7)

рабочей смеси:

(mC)mC)_r)*((mC)_r*(mC)кДж/(моль* град)

Число молей остаточных газов:

М_r=a*g_r*L₀;

М_r=0,96*0,07*0,517=0,0347 кмоль/кг топл.

Число молей газов в конце сжатия до сгорания:

М_с=М₁+М_r ;

М_с=0,505+0,0347=0,5397 кмоль/кг топл.

1.4. Процесс сгорания

Химический коэффициент молекулярного изменения:

m_о=М₂/М₁,

где М₁ - количество горючей смеси, отнесенное к 1кг топлива; М₂- количество продуктовсгорания, отнесенное к 1кгтоплива.

m_о=0,5367 / 0,505=1,0628.

Действительныйкоэффициент молекулярного изменения:

m= (m_о+γ_r)/(1+γ_r);

m=(1,0628+0,07)/(1+0,07)=1,0587 .

Количество теплоты, потерянноевследствие химической неполноты сгорания топлива:

DН_и=119950*(1-a)*L₀;

DН_и=119950*(1-0,96)*0,517=2480,57 кДж/кг топл.

Теплотасгорания рабочей смеси:

Н _{раб. см.}=(Н_и-DН_и)/[М₁*(1+γ_r )];

Н _{раб. см.}=(43930-2480,57)/[0,505*(1+0,07)]=76708,5 кДж/кгтопл.

Средняя мольнаятеплоемкость продуктовсгорания:

(mC)₂)*[М_C_О(mC)_СО(mC)_Н(mC)_Н(mC)

+М_N( mC)];

(mC)*[0,0057*(22,49+0,0143*t_z)+0,0655*(39,123+0,003349*t_z)+0,0029*

*(19,678+0,001758*t_z)+0,0699*(26,67+0,004438*t_z)+0,393*(21,951+0,001457*t_z)]=

=(24,652+0,002076*t_z)кДж/(моль* град);

Коэффициент использования теплоты x_z определяем по рис.37 [1,с.77] исходя из скоростного режима двигателя: x_z =0,93 .

Температура в конце видимогопериода сгорания:

x_z* Н _раб.см_. + (mC* t_c=m* (mC*t_z;

0,93*76708,5+21,903*445=1,0587*(24,652+0,002076*t_z)*t_z;;

0,002198 * t_z²+26,099* t_z –81085,74=0;

t_z=(-26,099+)/(2*0,002198)= 2556,45 ⁰С;

T_z= t_z+273=2556,45+273 =2829,45 K.

Максимальное теоретическое давление в конце процесса сгорания:

р_z = p_c*m*T_z/T_c;

р_z =1,31*1,0587*2829,45 /717,85=5,4665 МПа.

Действительное максимальное давление в конце процесса сгорания:

р_z_д =0,85*р_z;

р_z_д =0,85*5,4665=4,6465 МПа.

Степень повышения давления:

l =р_z / р_с ;

l =5,4665/1,31=4,173.

1.5. Процессырасширения ивыпуска

Средний показатель адиабаты расширенияk₂ определяем по номограмме (см. рис.29 [1,с.57]) призаданномe =7,5 для соответствующихзначений T_z и α ,а средний показатель политропырасширения n₂ оцениваем по величине среднего показателя адиабаты k₂=1,2511:n₂=1,251.

Давление и температурав конце процесса расширения:

p_b=p_z/ε ⁿ²;

p_b=5,7665/7,5^1,251=0,43957 МПа.

T_b=T_Z/ ε ⁿ²^-¹;

T_b=2829/7,5^1,251^-¹=1706 К.

Проверка ранее принятой температуры остаточных газов:

К.

Погрешность составит: Δ=100*(1100-1040)/1040=5,65 %.

1.6. Индикаторные параметрырабочего цикла

Теоретическое среднее индикаторное давление определяем по формуле:

МПа.

Для определения среднего индикаторного давления примем коэффициент полноты индикаторной диаграммы равным j_и=0,96 , тогда: р_i =j_и*р_i^’ =0,96*1,0406=1,0 МПа.

Индикаторный к.п.д.:

h_i = p_i* l₀*a / (Н_и*r₀*h_v );

h_i = (1,0 *14,957*0,96)/(43,93*1,189*0,73) =0,3766.

Индикаторный удельный расход топлива:

g_i = 3600/( Н_и*h_i);

g_i = 3600/( 43,93*0,3766)= 218 г/(кВт* ч).

1.7. Эффективные показатели двигателя

Среднее давление механических потерь для карбюраторного двигателя с числом цилиндров

до 6 и отношением S/D£1:

p_м=0,034+0,0113*V_п;

Предварительно приняв ход поршня S равным 70 мм, получим:

V_п=S*n/3*10⁴

V_п =70*4500/3*10⁴=10,35м/с.

p_м=0,034+0,0113*10,35=0,151 МПа.

Среднее эффективное давление и механический к.п.д.:

p_е=p_i- p_м;

p_е=1,0-0,151=0,849 МПа.

h_м = р_е / р_i;

h_м=0,849/1,0=0,849.

Эффективный к.п.д. и эффективный удельный расход топлива:

h_е=h_i*h_м ;

h_е=0,3766*0,849=0,3198.

g_e=3600/(Н_и*h_е);

g_e=3600/(43,93*0,3198)=256г/(кВт* ч).

1.8. Основные параметры цилиндра и двигателя

а. Литраж двигателя: V_л=30*t*N_е/(р_е*n)=30*4*44,1/(0,849*4500)=1,3852 л.

б. Рабочий объем цилиндра: V_h=V_л/ i =1,3852/4=0,3463 л.

в. Диаметр цилиндра: D=2*10³√(V_h/(π*S))=2*10³*Ö(0,3463/(3,14*70))=96,8 мм.

Окончательно принимаем: S=70 мм и D=80 мм. Основные параметры и показатели двигателя определяются по окончательно принятым значениям S и D:

а. Литраж двигателя: V_л=p*D²*S*i / (4*10⁶) =3,14*80²*70*4/(4*10⁶)=1,41 л.

б. Площадь поршня: F_п=pD² / 4=3,14*80²/4=5024 мм²=50,24 см².

в. Эффективная мощность: N_е=р_е*V_л*n/(30*t)=0,849*1,41*4500/(30*4)=44,89 кВт.

Расхождение с заданной мощностью: D=100*(N_{е з}-N_е)/ N_е
з=100*(44,1-44,89)/44,89=0,017 %.

г. Эффективный крутящий момент: М_е=(3*10⁴/p)*(N_e/n)=(3*10⁴/3,14)*(44,89/4500)=95,3 Н* м.

д. Часовой расход топлива: G_т=N_e*g_e*10^-³ =44,89*256*10^-³=11,492 кг/ч.

е. Литроваямощность двигателя: N_л=N_e/V_л=44,89/1,41=31,84 кВт/л.

1.9. Построение индикаторной диаграммы

Режим двигателя: N_e=44,89 кВт, n=4500 об/мин.

Масштабы диаграммы: хода поршня M_s=0,7 мм в мм, давлений M_p=0,035 МПа в мм.

Величины, соответствующие рабочему объему цилиндра и объему камеры сгорания:

АВ=S/M_s=70/0,7=100 мм;

ОА=АВ / (e-1)=100/(7,5-1)=15,38 мм.

Масштабная высота диаграммы (т. Z):

P_z/М_р=5,4665/0,035=156,2 мм.

Ординаты характерных точек:

р_а / М_р=0,085/0,035=2,4 мм;

р_с / М_р=1,31/0,035=37,4 мм;

р_b / М_р=0,4395/0,035=12,6 мм;

р_r / М_р=0,118/0,035 =3,4 мм;

р_о / М_р=0,1/0,035=2,9 мм.

Построение политроп сжатия и расширения аналитическим методом:

а. Политропа сжатия: р_х=р_а*(V_а/ V_х )ⁿ¹. Отсюда р_х / М_р=(р_а/М_р)*(ОВ/ОХ)ⁿ¹мм,

гдеОВ= ОА+АВ=15,38+100=115,38 мм; n₁ 1,3575 .

б. Политропа расширения:р_х = р_b*(V_b/ V_х)ⁿ². Отсюда р_х / М_р=(p_b/М_р)*(ОВ/ОХ)ⁿ² мм,

где ОВ=115,38; n₂=1,251.

Данные расчета точек политроп приведены в табл.1.1.

Теоретическое среднее индикаторное давление:

р_i^’=F₁*M_p/AB=2950*0,035/100=1,0325 МПа,

где F₁=2950 мм²- площадь диаграммы aczbaна рис.1.1.

Величина р_i^’ =1,0325 МПа полученная планиметрированием индикаторной диаграммы очень близка к величинер_i^’=1,0406 МПа полученной в тепловом расчете.

Таблица 1.1.

№

точек

ОХ,

мм

ОВ/ОХ

Политропасжатия

Политропарасширения

(ОВ/ОХ)^1,3575

Р_х/М_р,

мм

Р_х,МПа

(ОВ/ОХ)^1,251

Р_х/М_р,

мм

Р_х,МПа

15,4

16,5

17,8

19,2

21,0

23,1

25,6

28,9

33,0

38,5

46,2

57,7

76,9

115,4

7,5

6,5

5,5

4,5

3,5

2,5

1,5

15,41

14,04

12,69

11,39

10,12

8,89

7,70

6,57

5,48

4,44

3,47

2,56

1,73

37,0

33,6

30,4

27,4

24,3

21,3

18,5

15,7

13,1

10,7

8,3

6,1

4,2

2,4

1,30

(точка с)

1,18

1,06

0,96

0,85

0,75

0,65

0,55

0,46

0,37

0,29

0,21

0,15

0,08

(точка a)

12,44

11,40

10,40

9,41

8,44

7,49

6,56

5,66

4,79

3,95

3,15

2,38

1,66

156,5

143,6

130,6

118,8

106,2

94,3

82,9

71,2

60,3

49,7

39,6

30,0

20,9

12,6

5,48

(точка z)

5,03

4,57

4,16

3,72

3,30

2,90

2,49

2,11

1,74

1,39

1,05

0,73

0,441

Фазы газораспределения двигателя:

открытие впускного клапана (точка r^’) 10° до в.м.т.

закрытие впускного клапана (точка a^’’) 46° после н.м.т.

открытие выпускного клапана (точка b^’) 46° до н.м.т.

закрытие выпускного клапана (точка a^’) 10° после в.м.т.

угол опережения зажигания (точка c’) 35° до в.м.т.

В соответствии с фазами газораспределения и углом опережения зажигания определяем положение точек r’,a'',b',a',c' иfпо формуле для перемещения поршня:

AX=

где l¾ отношение радиуса кривошипа к длине шатуна (предварительно принимаем l=0,285).

Расчеты ординат точек сведены в табл. 1.2.

Таблица1.2.

Обозначе-ние точек	Положение точек	φ°		AX, мм

r’	10° до в.м.т.	10	0,0195	0,975
a'	10° после в.м.т.	10	0,0195	0,975
a''	46° после н.м.т.	134	1,7684	88,42
c'	35° до в.м.т.	35	0,2245	11,225
f	30° до в.м.т.	30	0,1655	8,275
b'	46° до н.м.т.	134	1,7684	88,42

Положение точки с’’ определяется из выражения:

p_c_’’=(1,15...1,25)*p_c;

p_c_’’=1,25*1,31=1,638 МПа; p_c_’’/М_p=1,638/0,035=46,8 мм.

Действительное давление сгорания:

p_z_д=0,85*р_z;

p_z_д=0,85*5,4665=4,6465 МПа.

p_z_д/М_P=4,6465/0,035=132,8 мм.

1.10.Тепловой баланс

Общее количество теплоты, введенное в двигатель с топливом:

Q_o=H_и*G_т/3,6;

Q_o=43930*11,492/3,6=140234 Дж/с.

Теплота, эквивалентная эффективной работе:

Q_е=1000*N_е;

Q_е=1000*44,89=44890 Дж/с.

Теплота , передаваемая охлаждающей среде:

Q_в=c* i *D^1+2m*n^m*(H_и-DH_и)/(a*H_и),

где c=0,5 - коэффициент пропорциональности для четырехтактного двигателя; m=0,62-показатель степени для четырехтактного двигателя; i = 4 - число цилиндров; n=4500 об/мин - частота вращения коленвала.

Q_в=0,5*4*8^1+2*0,62*4500^0,62*(43930-2480,54)/(0,96*43930)=38144Дж/с.

Теплота, унесенная с отработавшими газами:

Q_г=(G_т/3,6)*{M₂[(mC+8,315]t_r-M₁*[(mC+8,315]t_o},

где (mC)кДж/(кмоль*град) -теплоемкость остаточных газов,

(mC)кДж/(кмоль* град) -теплоемкость свежего заряда (для воздуха) определяем по табл.5,7[1,с.16,18].

Q_г=(11,492/3,6) *{0,5307*[25,176+8,315]*767-0,505*[20,775+8,315]*20}=43071,8Дж/с.

Теплота, потерянная из-за химической неполноты сгорания топлива:

Q_н.с.= DH_и*G_т/3,6;

Q_н.с.=2480,54*11,492/3,6=7918 Дж/с.

Неучтенные потери теплоты:

Q_ост.= Q₀-( Q_е+Q_в+ Q_г+ Q_н.с)_.=6210,2

Составляющие теплового баланса представлены в табл.1.3.

Таблица 1.3.

Составляющие теплового баланса	Q, Дж/с	q,%
Теплота,эквивалентная эффективной работе	44890	32
Теплота,передаваемая охлаждающей среде	38144	27,2
Теплота, унесенная с отработавшими газами	43071	30,7
Теплота, потерянная из-за химической неполноты сгорания топлива	7918	5,6
Неучтенные потери теплоты	6210,2	4,5
Общее количество теплоты, введенное в двигатель с топливом	140234	100

2.ВНЕШНЯЯ СКОРОСТНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

ДВИГАТЕЛЯ [1, с.106-112]

Эффективная мощность двигателя определяется по формуле:

N_ex=N_e,

где N_e=44,89 кВт ; n_N=4500 об/мин.

Эффективный крутящий момент:

M_ex=3*10⁴* N_ex/(p*n_x);

Удельный эффективный расход топлива :

g_ex= g_e_N_*,

где g_e_N=256 г/(кВт* ч).

Часовой расход топлива:

G_т_x= g_ex* N_ex*10^-3;

Значение a принимаем постоянным (a=0,96) на всех скоростных режимах кроме минимального (a=0,86).

Коэффициент наполнения:

h_vx=p_ex*l_o*a_x*g_ex/(3600*r_k);

Коэффициент приспосабливаемости:

k=M_e_max/M_e_N=118,2/95,3=1,24.

K – коэффициент приспособливаемости, служит для оценки приспособляемости двигателя к изменению внешней нагрузки.

Расчеты произведены для всех скоростных режимов двигателя и представлены в табл.2.1.

Таблица2.1.

n_x , об/мин	N_e, кВт	M_e , Н м	g_e, г/(кВтч)	G_t, кг/ч	h_v	a
1000	11,70	111,8	252	2,948	0,8742	0,86
2700	33,40	118,2	215	7,181	0,9174	0,96
4500	44,89	95,3	256	11,492	0,8752	0,96
5000	43,82	83,5	282	12,329	0,8633	0,96

По данным табл. 2.1. строим графики зависимости N_e, M_e, p_e, g_e, G_t, h_v и aот частоты вращения коленчатого вала двигателя n (рис.2.1.).

3.СРАВНЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТИРУЕМОГО

ДВИГАТЕЛЯ И ПРОТОТИПА

Основные параметры проектируемого двигателя и прототипа представлены в табл.3.1.

Таблица 3.1.

№	Наименование и размерность показателей	Обознач-ие показателя	Проектируемый двигатель	Прототип (ЗАЗ-968М)
1	Диаметр цилиндра, мм	D	80	76
2	Литраж, л	i*V_h	1,385	1,197
3	Число цилиндров	i	4	4
4	Степень сжатия	e	7,5	7,2
5	Частота вращения коленвала (номинальный режим), об/мин	n	4500	4400
6	Ход поршня, мм	S	70	66
7	Максимальная мощность (номинальный режим), кВт	N_e	44,89	30,8
8	Удельный эффективный расход топлива (номинальный режим), г/(кВт* ч)	g_e	256	-
9	Максимальный крутящий момент (номинальный режим), Н* м	M_{e max}	118,2	92,3
10	Частота вращения коленвала, соответствующая максимальному моменту, об/мин	n_M	2700	3000
11	Среднее эффективное давление (номинальный режим), МН/м²	P_e	0,849	0,7
12	Литровая мощность, кВт/л	N_e _л	31,84	25,73
13	Минимальный удельный эффективный расход топлива, г/(кВт* ч)	g_e _min	215	333

При сравнении показателей двигателей видно, что разрабатываемыйдвигатель имеет большую мощность и крутящий момент, более высокую частоту вращения коленчатого вала и более экономичен.

4.КИНЕМАТИКА И ДИНАМИКА [1, с.115-173]

4.1.Кинематический расчет двигателя

Перемещение поршня рассчитывается по формуле:

S_x=R*,

где R-радиус кривошипа (R=35 мм), l- отношение радиуса кривошипа к длине шатуна (l=0,285),

j- угол поворота коленчатого вала.

Расчет производится через каждые 10° угла поворота коленчатого вала.

Угловая скорость вращения коленчатого вала:

w=p*n/30=3,14*4500/30=471 рад/с.

Скорость поршня:

V_п=w*R*(sinj+* sin2j)=471*0,035* (sinj+* sin2j) м/с.

Ускорение поршня:

j=w²*R*(cosj+l* cos2j)=471²*0,0,35*(cosj+0,285* cos2j) м/с².

Результаты расчетов занесены в табл.4.1.

Таблица 4.1.

j°		S_x, мм		V_n, м/с	cosj+lcos2j	j, м/с²
0	0	0	0	0,0000	1,2850	9977
10	0,0195	0,6821	0,2224	3,6660	1,2526	9726
20	0,0770	2,6942	0,4336	7,1482	1,1580	8991
30	0,1696	5,9360	0,6234	10,2769	1,0085	7831
40	0,2928	10,2492	0,7831	12,9098	0,8155	6332
50	0,4408	15,4292	0,9064	14,9417	0,5933	4607
60	0,6069	21,2406	0,9894	16,3108	0,3575	2776
70	0,7838	27,4334	1,0313	17,0008	0,1237	960
80	0,9646	33,7594	1,0335	17,0380	-0,0942	-731
90	1,1425	39,9875	1,0000	16,4850	-0,2850	-2213
100	1,3119	45,9148	0,9361	15,4311	-0,4415	-3428
110	1,4679	51,3748	0,8481	13,9809	-0,5603	-4351
120	1,6069	56,2406	0,7426	12,2420	-0,6425	-4989
130	1,7264	60,4244	0,6257	10,3148	-0,6923	-5375
140	1,8249	63,8723	0,5025	8,2829	-0,7166	-5564
150	1,9017	66,5578	0,3766	6,2081	-0,7235	-5618
160	1,9564	68,4727	0,2504	4,1282	-0,7214	-5601
170	1,9891	69,6187	0,1249	2,0591	-0,7170	-5567
180	2,0000	70,0000	0,0000	0,0000	-0,7150	-5552
190	1,9891	69,6187	-0,1249	-2,0591	-0,7170	-5567
200	1,9564	68,4727	-0,2504	-4,1282	-0,7214	-5601
210	1,9017	66,5578	-0,3766	-6,2081	-0,7235	-5618
220	1,8249	63,8723	-0,5025	-8,2829	-0,7166	-5564
230	1,7264	60,4244	-0,6257	-10,3148	-0,6923	-5375
240	1,6069	56,2406	-0,7426	-12,2420	-0,6425	-4989
250	1,4679	51,3748	-0,8481	-13,9809	-0,5603	-4351
260	1,3119	45,9148	-0,9361	-15,4311	-0,4415	-3428
270	1,1425	39,9875	-1,0000	-16,4850	-0,2850	-2213
280	0,9646	33,7594	-1,0335	-17,0380	-0,0942	-731
290	0,7838	27,4334	-1,0313	-17,0008	0,1237	960
300	0,6069	21,2406	-0,9894	-16,3108	0,3575	2776
310	0,4408	15,4292	-0,9064	-14,9417	0,5933	4607
320	0,2928	10,2492	-0,7831	-12,9098	0,8155	6332
330	0,1696	5,9360	-0,6234	-10,2769	1,0085	7831
340	0,0770	2,6942	-0,4336	-7,1482	1,1580	8991
350	0,0195	0,6821	-0,2224	-3,6660	1,2526	9726
360	0,0000	0,0000	0,0000	0,0000	1,2850	9977

По данным табл.4.1. строим графики зависимости перемещения, скорости и ускорения поршняот угла поворота коленчатого вала (см. рис.4.1., 4.2., 4.3.).

4.2.Динамический расчет двигателя

4.2.1.Силыдавления газов

Используя метод Брикса производим развертывание индикаторной диаграммы по углу поворота коленчатого вала (рис.4.4.). Поправка Брикса: R*l/(2M_S)=35*0,285/(2*1)=4,98 мм,

где M_S=1 мм в мм- масштаб хода поршня на индикаторной диаграмме (масштаб изменен для удобства).

Масштабы развернутой диаграммы: давлений и удельных сил M_P=0,04 МПа в мм; угла поворота кривошипа М_j=2° в мм, или М_j’=4*p/ОВ=4*3,14/360=0,0349 рад в мм, где ОВ- длина развернутой индикаторной диаграммы в мм.

По развернутой индикаторной диаграмме через каждые 30°угла поворота кривошипа (на участках резкого изменения давления интервал сокращается до 10°) определяем значение Dp_Г и заносим в гр.2 сводной табл.4.2. динамического расчета.

4.2.2.Приведение масс частей кривошипно-шатунного механизма

По табл.21 [1,с.127] с учетом диаметра цилиндра, отношения S/D и V-образного расположения цилиндров устанавливаем:

а.масса поршневой группы (для поршня из алюминиевого сплава принято m’_п=100 кг/м²):

m_п=m’_п*Fп=100*0,005024=0,5024 кг;

б.масса шатуна (для стального кованного шатунпринято m’_ш=150 кг/м²):

m_ш= m’_ш*F_п=150*0,005024=0,7536 кг;

в.масса неуравновешенных частей одного колена вала без противовесов (для чугунного

литого вала принято m’_к=180 кг/м²): m_к= m’_к*F_п=180*0,005024=0,9043 кг.

Масса шатуна, сосредоточенная па оси поршневого пальца:

m_ш_×_п=0,275*m_ш=0,275*0,7536=0,207 кг.

Масса шатуна, сосредоточенная на оси кривошипа:

m_ш_×_к=0,725*m_ш=0,725*0,7536=0,546 кг.

Массы, совершающие возвратно-поступательные движения:

m_j=m_п+m_ш_×_п=0,5024+0,207=0,709 кг.

Массы, совершающие вращательное движение:

m_R=m_к+m_ш_×_к=0,904+0,546=1,45 кг.

4.2.3.Удельные и полные силы инерции

Из табл.4.1. переносим значения j в гр.3 табл. 4.2. и определяем значения удельной силы инерции возвратно-поступательно движущихся масс (гр.4):

p_j=-j*m_j/F_п=-j*0,709*10^-⁶/0,005024=-j*135,3*10^-⁶МПа.

Центробежная сила инерции вращающихся масс:

K_R=-m_R*R*w²=-1,45*0,035*471²*10^-³=-11,258 кН.

Центробежная сила инерции вращающихся масс шатуна:

K_R_ш=-m_ш_×_к*R*w²=-0,546*0,035*471²*10^-³=-4,239 кН.

Центробежная сила инерции вращающихся масс кривошипа:

K_R_к=-m_к*R*w²=-0,904*0,035*471²*10^-³=-7,019 кН.

4.2.4.Удельные суммарные силы

Удельная сила, сосредоточенная на оси поршневого пальца (гр.5 табл.4.2.): p=Dp_г+ р_j.

Удельная нормальная сила (гр.7 табл. 4.2.): p_N=p*tgb,

где значения tgb определяем для l=0,285 по табл.22 [1,с.130] и заносим в гр.6.

Удельная сила, действующая вдоль шатуна (гр.9 табл. 4.2.): p_s=p*(1/cosb).

Удельная сила, действующая по радиусу кривошипа (гр.11 табл. 4.2.): p_к=p*cos(j+b)/cosb.

Удельная тангенциальная сила (гр.13 табл. 4.2.): p_T= p*sin(j+b)/cosb.

Полная тангенциальная сила (гр.14): T=p_T*F_П=p_T*0,0073898*10³.

Таблица 4.2.

j⁰	DР_Г	I,м/с²	Р_i , МПа	Р,МПа	tg b	P_N_,МПа	1/cosb	P_S, МПа	cosj+b/cosb	р_К,МПа	sinj+b/cosb	Р_Т,МПа	Т,кН	М_{КР. Ц.,}Н*м
0	0,05	9977	-1,408	-1,358	0	0	1	-1,358	1	-1,358	0	0	0	0
30	-0,08	7831	-1,105	-1,185	0,143	-0,169	1,01	-1,197	0,794	-0,941	0,624	-0,739	-3,715	-130,03
60	-0,1	2776	-0,392	-0,492	0,253	-0,124	1,031	-0,507	0,281	-0,138	0,993	-0,488	-2,453	-85,86
90	-0,05	-2213	0,312	0,262	0,295	0,077	1,043	0,274	-0,285	-0,075	1	0,262	1,318	46,12
120	-0,03	-4989	0,704	0,674	0,252	0,170	1,031	0,695	-0,719	-0,485	0,74	0,499	2,506	87,70
150	-0,02	-5618	0,793	0,773	0,145	0,112	1,01	0,781	-0,938	-0,725	0,375	0,290	1,456	50,96
180	0	-5552	0,783	0,783	0	0	1	0,783	-1	0,783	0	0	0	0
210	0,05	-5618	0,793	0,843	-0,143	-0,121	1,01	0,851	-0,938	-0,791	-0,375	-0,316	-1,588	-55,57
240	0,08	-4989	0,704	0,784	-0,253	-0,198	1,031	0,808	-0,719	-0,564	-0,74	-0,580	-2,915	-102,02
270	0,1	-2213	0,312	0,412	-0,295	-0,122	1,043	0,430	-0,285	-0,118	-1	-0,412	-2,071	-72,5
300	0,2	2776	-0,392	-0,192	-0,252	0,048	1,031	-0,198	0,281	-0,054	-0,993	0,190	0,956	33,48
330	0,52	7831	-1,105	-0,585	-0,145	0,085	1,01	-0,591	0,794	-0,465	-0,624	0,365	1,834	64,2
360	1,25	9977	-1,408	-0,158	0	0	1	-0,158	1	-0,158	0	0	0	0
370	4,65	9726	-1,373	3,277	0,049	0,161	1,001	3,281	0,976	3,199	0,222	0,728	3,655	127,94
390	2,8	7831	-1,105	1,695	0,143	0,242	1,01	1,712	0,794	1,346	0,624	1,058	5,314	185,97
420	1,24	2776	-0,392	0,848	0,253	0,215	1,031	0,875	0,281	0,238	0,993	0,842	4,232	148,12
450	0,68	-2213	0,312	0,992	0,295	0,293	1,043	1,035	-0,285	-0,283	1	0,992	4,985	174,48
480	0,45	-4989	0,704	1,154	0,252	0,291	1,031	1,190	-0,719	-0,830	0,74	0,854	4,290	150,16
510	0,3	-5618	0,793	1,093	0,145	0,158	1,01	1,104	-0,938	-1,025	0,375	0,410	2,059	72,06
540	0,16	-5552	0,783	0,943	0	0	1	0,943	-1	0,943	0	0	0	0
570	0,08	-5618	0,793	0,873	-0,143	-0,125	1,01	0,882	-0,938	-0,819	-0,375	-0,327	-1,644	-57,55
600	0,05	-4989	0,704	0,754	-0,253	-0,191	1,031	0,777	-0,719	-0,542	-0,74	-0,558	-2,803	-98,11
630	0,032	-2213	0,312	0,344	-0,295	-0,102	1,043	0,359	-0,285	-0,098	-1	-0,344	-1,730	-60,54
660	0,02	2776	-0,392	-0,372	-0,252	0,094	1,031	-0,383	0,281	-0,104	-0,993	0,369	1,854	64,91
690	0,012	7831	-1,105	-1,093	-0,145	0,158	1,01	-1,104	0,794	-0,868	-0,624	0,682	3,427	119,94
720	0,005	9977	-1,408	-1,403	0	0	1	-1,403	1	-1,403	0	0	0	0

По данным табл. 4.2. строим графики изменения удельных сил p_j , p , p_s , p_N , p_K и p_Tв зависимости от угла поворота коленчатого вала j (рис. 4.5., 4.6., 4.7, 4.8.).

Среднее значение тангенциальной силы за цикл:

а.по данным теплового расчета:

Т_ср=2*10⁶*Рi*F_п/(p*t)=2*10⁶*1*0,005024/(3,14*4)=800 Н

б.по площади, заключенной между кривой Р_Т и осью абцисс (рис. 4.8.):

Р_Тср =(åF₁ -åF₂)*М_р/ОВ=(3493-2073)*0,04/360=0,1585

Т_ср= Р_Тср* F_п=0,1585*0,005024*10⁶=795,1 Н

Ошибка: D=(800-795,1)/800=0,6 %

4.2.5.Крутящие моменты

Крутящий момент одного цилиндра (гр.15 табл.4.2.):

М_кр.ц=Т*R=T*0,046*10³ Н* м.

Период изменения крутящего момента четырехтактного двигателя с равными интервалами между вспышками: θ=720/i=720/4=180°.

Суммирование значений крутящих моментов всех четырех цилиндров двигателя осуществляется табличным методом (табл. 4.3.) через каждые 30° угла поворота коленчатого вала и по полученным данным строится криваяМ_кр(рис. 4.9.).

Таблица 4.3.

j⁰	цилиндры	М_КР, Н*м
1-й	2-й	3-й	4-й
j⁰ кривошипа	М_{КР. Ц.}, Н*м	j⁰ кривошипа	М_{КР. Ц.}, Н*м	j⁰ кривошипа	М_{КР. Ц.}, Н*м	j⁰ кривошипа	М_{КР. Ц.}, Н*м
0	0	0	180	0	360	0	540	0	0
30	30	-130,032	210	-55,574	390	185,974	570	-57,552	-57,2
60	60	-85,860	240	-102,017	420	148,116	600	-98,113	-137,9
90	90	46,120	270	-72,496	450	174,483	630	-60,539	87,6
120	120	87,703	300	33,477	480	150,162	660	64,907	336,2
150	150	50,958	330	64,197	510	72,059	690	119,937	307,2
180	180	0	360	0	540	0	720	0	0

Среднийкрутящий момент двигателя:

по данным теплового расчета:

М_кр.
ср=М_i=М_е/h_м=95,3/0,849=112,2 Н* м.

по площади, заключенной под кривой М_кр(рис.4.7.):

М_кр.ср=_м=Н* м.

Погрешность составит:D=100*(112,2-111,02)/112,2=1,05 %.

Максимальный и минимальный крутящие моменты (рис.4.9.):

М_кр._max= 336,2 Н* м;М_кр._min= -137,9 Н* м.

4.2.6.Силы, действующие на шатунную шейку коленчатого вала

Для проведения расчета результирующей силы, действующей на шатунную шейку двигателя, составляем табл.4.4.

Суммарная сила, действующая на шатунную шейку по радиусу кривошипа:

Р_к=К+К_R_ш=(К-4,239) кН,где К=р_к*F_п=р_к*0,005024*10³ кН.

Результирующую силу R_ш.ш , действующую на шатунную шейку, определяем графическим сложением векторов сил Т и Р_к при построении полярной диаграммы (рис.4.10.). Масштаб сил на полярной диаграмме М_р=0,1 кН в мм. Значения R_ш.ш для различныхj заносим в табл.4.4. и по ним строим диаграмму R_Ш.Ш. в прямоугольных координатах (рис.4.11.).

Таблица 4.4.

j°

Полные силы, кН

P_к

R_ш_._ш

K_Рк

R_к

0
30
60
90
120
150
180
210
240
270
300
330
360
370
390
420
450
480
510
540
570
600
630
660
690
720

-6,823

-11,062

11,06

-18,081

18,08

-3,715

-4,727

-8,966

9,83

-15,985

16,45

-2,453

-0,694

-4,933

5,45

-11,952

12,05

1,318

-0,376

-4,615

4,75

-11,634

11,63

120

2,506

-2,435

-6,674

7,17

-13,693

13,94

150

1,456

-3,642

-7,881

7,79

-14,900

14,85

180

-3,936

-8,175

8,11

-15,194

15,05

210

-1,592

-3,972

-8,211

8,30

-15,230

15,21

240

0,000

-2,832

-7,071

7,52

-14,090

14,32

270

-2,071

-0,590

-4,829

5,18

-11,848

11,91

300

0,956

-0,271

-4,510

4,58

-11,529

11,51

330

1,834

-2,334

-6,573

6,7

-13,592

13,85

360

0,000

-0,794

-5,033

5,03

-12,052

12,03

370

3,655

16,071

11,832

0,75

4,813

6,03

380

5,216

10,901

6,662

6,30

-0,357

5,24

390

5,314

6,761

2,522

5,85

-4,497

6,85

420

4,232

1,198

-3,041

4,72

-10,060

9,89

450

4,985

-1,421

-5,660

7,50

-12,679

13,51

480

4,290

-4,169

-8,408

9,41

-15,427

15,97

510

2,059

-5,150

-9,389

9,50

-16,408

16,45

540

-4,740

-8,979

8,98

-15,998

16,03

570

-1,644

-4,113

-8,352

8,41

-15,371

15,31

600

-2,803

-2,724

-6,963

7,45

-13,982

14,04

630

-1,730

-0,493

-4,732

5,06

-11,751

11,81

660

1,854

-0,525

-4,764

5,17

-11,783

11,91

690

3,427

-4,360

-8,599

9,21

-15,618

15,91

720

-7,049

-11,062

11,06

-18,307

18,08

По развернутой диаграмме R_ш.ш определяем:

R_{ш.ш ср}=F*М_р/ОВ=17500*0,1/240=8,125 кН,

где ОВ-длина диаграммы, F-площадь под кривой R_ш.ш, мм.

R_ш.ш_max=11,0,6 кН R_ш.ш_min=0,45 кН.;

По полярной диаграмме строим диаграмму износа шатунной шейки (рис. 4,12). Сумму сил R_ш.ш,действующих по каждому лучу диаграммы износа, определяем с помощью табл.4.5.. По данным табл.4.5. в масштабе М_р=25 кН в мм по каждому лучу откладываем величины суммарных силSR_ш.шот окружности к центру.

По диаграмме износа определяем положение оси масляного отверстия (j_м=67°).

Таблица 4.5.

Rшшi	Значения Rшшi, кН, для лучей
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Rшш0	11,06	11,06	11,06								11,06	11,06
Rшш30	9,83	9,83	9,83									9,83
Rшш60	5,45	5,45	5,45									5,45
Rшш90	4,75	4,75									4,75	4,75
Rшш120	7,17	7,17									7,17	7,17
Rшш150	7,79	7,79									7,79	7,79
Rшш180	8,11	8,11	8,11								8,11	8,11
Rшш210	8,30	8,30	8,30									8,30
Rшш240	7,52	7,52	7,52									7,52
Rшш270	5,18	5,18	5,18									5,18
Rшш300	4,58	4,58									4,58	4,58
Rшш330	6,7	6,7									6,7	6,7
Rшш360	5,03	5,03	5,03								5,03	5,03
Rшш390								5,85	5,85	5,85	5,85
Rшш420									4,72	4,72	4,72	4,72
Rшш450	7,50									7,50	7,50	7,50
Rшш480	9,41	9,41									9,41	9,41
Rшш510	9,50	9,50									9,50	9,50
Rшш540	8,98	8,98	8,98								8,98	8,98
Rшш570	8,41	8,41	8,41									8,41
Rшш600	7,45	7,45	7,45									7,45
Rшш630	5,06	5,06	5,06									5,06
Rшш660	5,17	5,17									5,17	5,17
Rшш690	9,21	9,21									9,21	9,21
åRшш	162,16	154,66	90,38					5,85	10,57	18,07	115,53	161,43

4.2.7.Силы, действующие на колено вала

Суммарная сила, действующая на колено вала по радиусу кривошипа:

К_Рк=Р_к+К_R_к=Р_к-7,019 кН.

Результирующую силу, действующую на колено вала R_к=R_шш+К_Рк, определяем по диаграмме R_ш.ш(рис.4.10.). Векторы из полюса О_к до соответствующих точек на полярной диаграмме в масштабе М_р=0,15 кН в мм выражают силы R_к , значение которых для различных j заносим в табл.4.4.

5. Анализ компьютерного расчета на ЭВМ

При выполнении курсового проекта мы использовали программу расчета на ЭВМ. При ручном расчете получили несколько отличающиеся данные параметров двигателя. Сравнение данных представлены в таблице 5.1. Данные компьютерного расчета представлены в таблицах 5.2., 5.3., 5.4., 5.5., 5.6., 5.7., 5.8., 5.9.

Таблица 5.1.

№	Наименование и размерность показателей	Обозначение показателя	Расчет на ЭВМ с использованием специальной программы	Расчет без использования специальной программы
1	Теоретическое среднее индикаторное давление, МПа	Р_i’	0,9958	1,041
2	Среднее индикаторное давление, МПа	Р_i	0,956	1
3	Индикторный КПД	h_i	0,3317	0,351
4	Удельный индикаторный расход топлива, г/(кВт*ч)	g_i	242,6	218
5	Среднее эффективное давление	P_e	0,809	0,849
6	Эффективный КПД	h_е	0,286	0,32
7	Механический КПД	h_м	0,847	0,849
8	Удельный эффеrтивный расход топлива, г/(кВт*ч)	g_е	286,595	256
9	Литраж, л	i*Vh	1,81	1,385
10	Мощность двигателя, кВт	Ne	56,142	44,89
11	Крутящий момент при максимальной мощности, Н*м	Me	116,548	95,3
12	Давление механических потерь	Р_м	0,147	0,151
13	Диаметр цилиндра, мм	D	80	80
14	Ход поршня, мм	S	90	70

6. Уравновешивание двигателя

Силы и моменты, действующие в КШМ непрерывно изменяются и если их не уравновешивать, то возникают сотрясения и вибрация двигателя. Уравновешивание сил инерции 1-го и 2-го порядка достигается подбором определенного числа цилиндров, их расположением и выбором соответствующей схемы коленчатого вала. В двигателе силы инерции (P_j_I) первого порядка и центробежные силы (Р_С) взаимно уравновешаны:

åP_j_I=0,åР_С=0.

Силы инерции второго порядка приводятся к равнодействующей в вертикальной плоскости:

å P_j_II=2Ö2m_i*R*w²*l*cos2j=2Ö2*0,709*0,035*471²*0,285*cos2j=4437,58*cos2j

ЗначенияåP_j_II приведены в таблице 6.1.

Порядок работы цилиндров:1-3-4-2.

Таблица 6.1.

j⁰	0	30	60	90	120	150	180	210	240	270	300	330	360
P_j_II	4437	2219	-2219	-4437	-2219	2219	4437	2219	-2219	-4437	-2219	2219	4437

V-образный 4-х цилиндровый двигатель имеет неуравновешанный момент от сил инер-ции 1-го порядка, для уравновешивания которого предусмотрен балансирный механизм и уравновешивающие массы.Равнодействующий момент от сил 1-го порядка действует в горизонтальной плоскости В-В (рис.6.1.), проходящей через ось коленчатого вала.

М_{i 1}=Ö2*m_i*R*w²*cosj*a=0,0031*cosj

Задаваясь из конструктивных соображений величинами r и l определяем m_ур:

m_ур= М_i₁/(rl)=0,33кг.

Момент отсил инерции 2-го порядка действуют в горизонтальной плоскости и в следствии его незначительности не учитывается.

М_{i 2}=Ö2*m_i*R*w²*cosj*b

Момент от центробежных сил действует во вращающейся плоскости, отстоящей от плоскости 1-го кривошипа на 45⁰.

М_с=Ö2*m_R*R*w²* a.

Момент М_слегко уравновесить при помощи противовесов с массой каждого противовеса m_z , расположенных на продолжении щек коленчатого вала.

m_z= Ö2*m_R*R*w²* a/(rс)=1,59кг.

а- расстояние между центрами шатунных шеек,

b- расстояние между центрами тяжести противовесов,

r- расстояниецентра тяжести противовеса до оси коленчатого вала.

7. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ [1, с.197-222, 245-261]

7.1. Расчет поршня

На основании данных теплового расчета, скоростной характеристики и динамического расчета получили:

диаметр цилиндра D=80 мм;

ход поршня: S=70 мм;

действительное максимальное давление сгорания: p_Z_д=4,647 МПа;

площадь поршня: F_п=50,24 см²;

наибольшая нормальная сила: N_max=0,0015 МН при j=450⁰

масса поршневой группы: m_п=0,5024 кг;

частота вращения: n_max=4500 об/мин;

отношение радиуса кривошипа к длине шатуна: l=0,285.

В соответствии с существующими аналогичными двигателями и с учетом соотношений, приведенных в табл.50 [1,с.206], принимаем:

толщина днища поршня: d=6 мм;

высота поршня: H=84 мм;

высота юбки поршня: h_ю=52 мм;

высота верхней части поршня h₁=32 мм;

внутренний диаметр поршня: d_i=60,4 мм;

диаметр бобышки: d_б=32 мм;

расстояние между торцами бобышек: b=32 мм;

расстояние до первой поршневой канавки: e=8 мм;

радиальная толщина кольца: t_К= t_М=3 мм;

радиальный зазор кольца в канавке поршня: Dt=0,8 мм;

толщина стенки головки поршня: s=6 мм;

толщина стенки юбки поршня: d_ю=3 мм;

величина верхней кольцевой перемычки: h_п=4 мм;

число и диаметр масляных каналов в поршне: n_m’=10 и d_m=1 мм.

Схема поршня представлена на рис.7.1.

Материал поршня - алюминиевый сплав, a_п=22*10^-61/К; материал гильзы цилиндра - чугун, a_ц=11*10^-⁶ 1/К.

Напряжение изгиба в днище поршня: s_из=p_Z_д*(r₁/d)²,

где r₁=D/2-(s+t+Dt)=80/2-(6+3+0,8)=30,2 мм.

s_из=4,647*(30,2/6)²=117,73 МПа.

Днище поршня должно быть усилено ребрами жесткости, т.к. s_из>25 Мпа.

Напряжение сжатия в сечении x-x :

s_сж=P_Z_д/F_x_-_x,

где P_z_д=p_Z_д*F_п=4,647*0,005024=0,0233 МН;

s_сж=0,0233/0,00119=19,56 МПа .

F_x_-_x=(p/4)*(d_k²-d_i²)-n_m’*( d_k-d_i )*d_m/2;

F_x_-_x=((3,14/4)*(72,4²-60,4²)-10*6))*10^-6=0,00119 м².

d_k=D-2*(t+Dt);

d_k=80-2*(3+0,8)=72,4 мм.

Напряжение разрыва в сечении x-x:

максимальная угловая скорость холостого хода: w_х.х_max=p*n_х.х_max/30;

w_х.х_max=3,14*5300/30=555 рад/с.

масса головки поршня с кольцами, расположенными выше сечения x-x: m_x_-_x=0,5*m_п;

m_x_-_x=0,5*0,5024=0,2512 кг.

максимальная разрывающая сила: P_j=m_x_-_x*R*w²_х.х_max*(1+l)*10^-⁶;

P_j=0,2512*0,035*555²*(1+0,285)10^-6=0,00348 МН.

напряжение разрыва: s_р=P_j/F_x_-_x;

s_р=0,00348/0,00119=2,924 МПа.

Напряжение в верхней кольцевой перемычке:

среза: t=0,0314*p_Z_д*D/h_п; t=0,0314*4,647*80/3=3,89 МПа.

изгиба: s_из=0,0045*p_Z_д*(D/h_п)²; s_из=0,0045*4,647*(80/3)²=14,87 МПа.

сложное: s_S=Ö(s_из²+4*t²); s_S=Ö(14,87²+4*3,89²)=16,78 МПа.

Удельное давление поршня на стенку цилиндра:

q₁=N_max/(h_ю*D); q₁=0,293*0,005024/(0,056*0,080)=0,32 МПа.

q₂=N_max/(H*D); q₂=0,293*0,005024/(0,084*0,080)=0,22 МПа.

Диаметры головки и юбки поршня:

D_г=D-D_г; D_г=80-0,56=79,44 мм.

D_ю=D-D_ю; D_ю=80-0,16=79,84 мм.

где D_г=0,007*D=0,007*80=0,56 мм; D_ю=0,002*D; D_ю=0,002*80=0,16 мм.

Диаметральные зазоры в горячем состоянии:

D_г’=D[1+a_ц*(Т_ц-Т₀)]-D_г[1+a_п*(Т_г-Т₀)];

D_г’=80*[1+11*10^-⁶*(450-293)]-79,44*[1+22*10^-⁶*(650-293)]=0,074 мм;

D_ю’=D[1+a_ц*(Т_ц-Т₀)]-D_ю[1+a_п*(Т_ю-Т₀)];

D_ю’=80*[1+11*10^-⁶*(450-293)]-79,84*[1+22*10^-6*(550-293)]=0,02 мм,

где Т_ц=450 К, Т_г=650 К, Т_ю=550 К приняты с учетом воздушного охлаждения двигателя [1,с.203];

a_ц=11*10^-⁶1/К и a_п=22*10^-⁶1/К-коэффициенты линейного расширения материалов цилиндра и поршня.

7.2. Расчет поршневого кольца

Параметры кольца [1,с.206]:

радиальная толщина кольца: t=3 мм;

радиальный зазор кольца в канавке поршня: Dt=0,8 мм;

высота кольца: а=3 мм;

разность между величинами зазоров замка кольца в свободном и в рабочем состоянии:

А₀=10 мм.

материал кольца: серый чугун, Е=1,0*10⁵ МПа.

Среднее давление кольца на стенку цилиндра:

МПа.

Давление кольца на стенку цилиндра в различных точках окружности: p=p_ср*m_к.

Значения m_к для различных углов y приведены на с.213 [1].

Результаты расчетов р представлены в табл.7.1. По данным табл.7.1. строим эпюру давлений компрессионного кольца на стенку цилиндра (рис.7.2.).

Напряжение изгиба кольца в рабочем состоянии: s_из1=2,61*р_ср*(D/t-1)²;

s_из1=2,61*0,112*(80/3-1)²=192,6 МПа.

Напряжение изгиба при надевании кольца на поршень:s_из2=

где m=1,57 - коэффициент, зависящий от способа монтажа кольца.

Таблица 7.1.

y°	0	30	60	90	120	150	180
m_к	1,05	1,05	1,14	0,90	0,45	0,67	2,85
р , МПа	0,118	0,118	0,128	0,101	0,05	0,075	0,319

s_из2=МПа.

Монтажный зазор в замке поршневого кольца: D_к=D_к’+pD[a_к (Т_к-Т₀)-a_ц (Т_ц-Т₀)],

где D_к’=0,08 мм -минимально допустимый зазор в замке кольца во время работы двигателя;

a_к =11*10^-⁶ 1/К и a_ц=11*10^-6 1/К - коэффициенты линейного расширения материала кольца и гильзы цилиндра; Т_ц=450 К, Т_к=550 К и Т₀=293 К.

D_к=0,07+3,14*80*[11*10^-6*(550-293)-11*10^-6*(450-293)]=0,356 мм.

7.3. Расчет поршневого пальца

Параметры поршневого пальцапринимаем по табл.50 [1,c.206]:

наружный диаметр пальца: d_п=20 мм;

внутренний диаметр пальца: d_в=14 мм;

длина пальца: l_п=66 мм;

длина втулки шатуна: l_ш=30 мм;

расстояние между торцами бобышек: b=32 мм;

материал поршневого пальца: сталь 15Х, Е=2*10⁵ МПа.

Палец плавающего типа.

Действительное максимальное давление: p_z_max=p_Z_д=4,647 МПа .

Расчетная сила, действующая на поршневой палец:

газовая: P_z_max=p_z_max*F_п; P_z_max=4,647*0,005024=0,0233 МН.

инерционная: P_j=-m_п*w²*R*(1+l)*10^-6, где w =p*n_м/30=3,14*2700/30=282,6 рад/с;

P_j=-0,5024*282,6²*0,035*(1+0,285)=-0,001805 МН.

расчетная: P=P_z_max+k*P_j, где k=0,8 - коэффициент, учитывающий массу поршневого пальца.

P=0,0233-0,8*0,001805=0,0219 МН.

Удельное давление пальца на втулку поршневой головки шатуна: q_ш=P/(d_п*l_ш);

q_ш=0,0219/(0,02*0,03)=36,5 МПа.

Удельное давление пальца на бобышки: q_б=P/[d_п(l_п-b)];

q_б=0,0219/[0,02*(0,066-0,032)]=32,21 МПа.

Напряжение изгиба в среднем сечении пальца: s_из=

где a=d_в/d_п=14/20=0,7 – отношение внутреннего диаметра кольца к наружному.

s_из=МПа.

Касательное напряжение среза в сечениях между бобышками и головкой шатуна:

t=МПа.

Наибольшее увеличение горизонтального диаметра пальца при овализации:

Dd_п_max=;

Dd_п_max=мм.

Напряжение овализации на внешней поверхности пальца:

в горизонтальной плоскости (рис.7.3. точки 1, y=0°):

s_{а 0°}=

s_{а 0°}МПа;

в вертикальной плоскости (рис.7.3. точки 3, y=90°):

s_{а 90°}

s_{а 90°}-199,78 МПа.

Напряжение овализации на внутренней поверхности пальца:

в горизонтальной плоскости (рис.7.3. точки 2, y=0°):

s_i
0°;

s_i
0°-291,14 МПа.

в вертикальной плоскости (рис.7.3. точки 4, y=90°):

s_i
90°=;

s_i
90°166,18 МПа.

Расчетная схема поршневого пальца приведена на рис. 7.3.

7.4. Расчет коленчатого вала

На основании данных динамического расчета имеем:

центробежная сила инерции вращающихся масс: K_R=-11,258 кН;

вал с симметричными коленами и с противовесами, расположенными на концах вала;

радиус кривошипа: R=35 мм.

С учетом соотношений, приведенных в табл.56 [1,с.247], и анализа существующих двигателей, принимаем следующие основные размеры колена вала:

шатунная шейка:

наружный диаметр: d_ш.ш=48 мм;

длина: l_ш.ш=37 мм;

коренная шейка:

наружный диаметр: d_к.ш=50 мм;

длина: l_к.ш=37 мм;

расчетное сечение А-А щеки:

ширина: b=80 мм;

толщина: h=20 мм.

Материал вала: сталь 40Г.

Расчетная схема коленчатого вала представлена на рис. 7.4.

По табл.45 [1,с.200] и соотношениям, приведенным в §43 [1,с.197-204], определяем:

пределы прочности: s_в=700 МПа и текучести (условные) s_т=360 МПа и t_Т=210 МПа;

пределы усталости (выносливости) при изгибе s_-₁=250 МПа, растяжении-сжатии

s_-_1р=180 МПа и кручении t_-1=150 МПа;

коэффициенты приведения цикла при изгибе a_s=0,16 и кручении a_t=0,04.

По формулам (213)-(215) [1,с.198] определяем:

при изгибе: b_s=s_-1/s_Т=250/360=0,69 и (b_s-a_s)/(1-b_s)=(0,69-0,16)/(1-0,69)=1,71;

при кручении: b_t=t_-1/t_Т=150/210=0,71 и (b_t-a_t)/(1-b_t)=(0,71-0,04)/(1-0,71)=2,31;

при растяжении-сжатии: b_s=s_-1р/s_Т=180/360=0,5 и (b_s-a_s)/(1-b_s)=(0,5-0,16)/(1-0,5)=0,68.

Удельное давление на поверхности:

шатунных шеек:

k_ш.ш.ср=R_ш.ш.ср/(d_ш.ш*l’_ш.ш);

k_ш.ш.ср=8125*10^-⁶/(0,031*0,048)=5,46 МПа.

k_ш.ш._max=R_ш.ш._max/(d_ш.ш*l’_ш.ш);

k_ш.ш._max=11060*10^-⁶/(0,031*0,048)=7,43 МПа.

где R_ш.ш.ср=8125 Н и R_ш.ш._max=11060 Н - средняя и максимальная нагрузка на шатунную шейку;

l’_ш.ш.»l_ш.ш.-2r_гал=37-2*3=31 мм-рабочая ширина шатунного вкладыша; r_гал=3 мм-радиус галтели.

Момент сопротивления кручению шатунной шейки: W_t_ш.ш=(p/16)*d_ш.ш;

W_t_ш.ш=(3,14/16)*48³*10^-⁹=21,7*10^-6 м³.

Моменты, изгибающие шатунную шейку (табл.7.2.):

M_T=T’₁*l/2=(-0,5*T₁)*(2l_ш.ш+l_к.ш+3*h)/2

Изгибающий момент, действующий на шатунную шейку в плоскости кривошипа:

М_Z=Z’_S*l/2+Р_пр*а Н* м;

Z’_S=K’_p_к+Р’_пр=(-0,5*K_p_к)-Р_пр

Для упрощения расчета Р_прне учитываем.

М_Z=K’_p*l/2 Н* м;

Изгибающий момент, действующий в плоскости оси масляного отверстия:

М_j_м=M_T*sinj_м-М_S*cosj_м, где j_м=67 °.

Таблица 7.2.

j°	T₁', Н	M_T, Н* м	M_T*sinj_m	K_pк', Н	Z_S', Н	M_Z, Н* м	M_Z*cosj_m	Mj_m, Н* м
0	0	0	0	9040,4	9040,4	863,4	337,3	-337,3
30	-1858	-177,4	-163,3	7992,7	7992,7	763,3	298,2	-461,5
60	-1227	-117,1	-107,8	5976,1	5976,1	570,7	223,0	-330,8
90	658,8	62,9	57,9	5816,8	5816,8	555,5	217,1	-159,1
120	1252,9	119,7	110,1	6846,4	6846,4	653,8	255,5	-145,3
150	727,97	69,5	64,0	7449,9	7449,9	711,5	278,0	-214,0
180	0	0	0	7597,0	7597,0	725,5	283,5	-283,5
210	-796	-76,0	-70,0	7614,8	7614,8	727,2	284,1	-354,1
240	-1457	-139,2	-128,1	7045,0	7045,0	672,8	262,9	-391,0
270	-1036	-98,9	-91,0	5924,2	5924,2	565,8	221,1	-312,1
300	478,24	45,7	42,0	5764,3	5764,3	550,5	215,1	-173,1
330	917,1	87,6	80,6	6796,0	6796,0	649,0	253,6	-173,0
360	0	0	0	6026,0	6026,0	575,5	224,9	-224,9
390	2656,7	253,7	233,5	2248,4	2248,4	214,7	83,9	149,6
420	2115,9	202,1	186,0	5030,2	5030,2	480,4	187,7	-1,7
450	2492,6	238,0	219,1	6339,4	6339,4	605,4	236,6	-17,4
480	2145,1	204,9	188,6	7713,3	7713,3	736,6	287,8	-99,2
510	1029,4	98,3	90,5	8203,9	8203,9	783,5	306,1	-215,6
540	0	0	0	7999,0	7999,0	763,9	298,5	-298,5
570	-822,1	-78,5	-72,3	7685,5	7685,5	734,0	286,8	-359,1
600	-1402	-133,9	-123,2	6990,8	6990,8	667,6	260,9	-384,1
630	-864,8	-82,6	-76,0	5875,5	5875,5	561,1	219,2	-295,3
660	927,2	88,5	81,5	5891,4	5891,4	562,6	219,8	-138,3
690	1713,3	163,6	150,6	7809,2	7809,2	745,8	291,4	-140,8
720	0	0	0	9153,4	9153,4	874,1	341,6	-341,6

Максимальное и минимальное нормальные напряжения асимметричного цикла шатунной шейки:

s_max= М_j_max/W_s_ш.ш=149,6*10^-6/0,00001085=13,73 МПа;

s_min= М_j_min/W_s_ш.ш=-461,5*10^-6/0,00001085=-42,53 МПа,

где W_s_ш.ш=0,5*W_t_ш.ш=0,5*21,7*10^-6=10,85*10^-6 м³.

Среднее напряжение и амплитуда напряжений:

s_m=(s_max+s_min)/2=(13,73-42,53)/2=-28,8 МПа;

s_a=(s_max-s_min)/2= (13,73+42,53)/2=28,13 МПа;

s_a_к=s_а*k_s/(e_м_s*e_п_s)=28,13*1,8/(0,76*1,2)=55,52 МПа,

где k_s=1+q(a_к_s-1)=1+0,4*(3-1)=1,8 -коэффициент концентрации напряжений; q=0,4-коэффициент чувствительности материала к концентрации напряжений принимаем по данным §43[1,с.197-204]; a_к_s=3 - теоретический коэффициент концентрации напряжений принимаем по табл.47 [1,с.201]; e_м_s=0,76 - масштабный коэффициент определяем по табл.48 [1,с.203] при d_ш.ш=65 мм; e_п_s=1,2 - коэффициент поверхностной чувствительности определяем по табл.49 [1,с.203] с учетом закалки шатунных шеек токами высокой частоты на глубину2-3 мм.

Запас прочности шатунной от нормальных напряжений шейки определяем по пределу усталости (при s_m<0): n_s=s_-1/(s_a_к+a_s*s_m);

n_s=250/(55,52+0,16*(-28,8))=4,91.

Общий запас прочности шатунной шейки: n_ш.ш= n_s*n_t/Ö( n_s²+n_t²),

где n_t- запас прочности шатунной шейки от касательных напряжений (вследствие отсутствия расчета n_tпринимаем n_t=3,87)

n_ш.ш=4,91*3,87/Ö(4,91²+3,87²)=3,04.

8. Расчет элементов системы охлаждения

Охлаждение двигателя применяется в целях принудительного отвода тепла от нагретых деталей для обеспечения оптимального теплового состояния двигателя и его нормальной работы.

При воздушном охлаждении тепло от стенок цилиндров и головок двигателя отводится обдувающим их воздухом. Интенсивность воздушного охлаждения зависит от количества и температуры охлаждающего воздуха, его скорости, размеров поверхности охлаждения и расположения ребер относительно потока воздуха .

Количество тепла (Дж/с), отводимого от двигателя системой воздушного охлаждения, определяется из уравнения: Q_возд=Т_возд*С_возд*( Т_{возд
вых}- Т_{возд вх})

В расчетах принимают, что от стенок цилиндров отводится 25-40% общего количества теплаQ_возд , остальная часть – от головок двигателя.

Количество охлаждающего воздуха, подаваемого вентилятором, определяется исходя из общей величины отводимого от двигателя тепла Q_возд:

Т_возд= Q_возд/( С_возд*( ( Т_{возд
вых}- Т_{возд вх}))

Т_возд=48617,47/(1000*(363-293))=69,45кг/с

Поверхность охлаждения ребер цилиндра:

F_цил=Q_цил/((К_в*(Т_цил
о-Т_{цил вх}))

Q_цил – количество тепла, отводимого воздухом от цилиндра двигателя (Дж/с)

К_В – коэффициент теплоотдачи поверхности цилиндра ,

Т_{цил о} – средняя температура у основания ребер цилиндра

К_В=1,37(1+0,0075Т_ср)(w_в/0,278)^0,73

Т_ср – среднее арифметическое температур ребра и обдувающего воздуха,

w_в– скорость воздуха в межреберном пространстве, при D=75-125 мм, w_в=20-50 м/с.

Поверхность охлаждения ребер головки цилиндров:

F_гол=Q_гол/(К_В(Т_{цил гол} - Т_{цил вх})

Q_гол – количество тепла, отводимого воздухом от головки цилиндров,

Т_{цил гол} – средняя температура у основания ребер головки.

Заключение

В результате проделанной работы были рассчитаны индикаторные параметры рабочего цикла двигателя, по результатам расчетов была построена индикаторная диаграмма тепловых характеристик.

Расчеты динамических показателей дали размеры поршня, в частности его диаметр и ход, радиус кривошипа, были построены графики составляющих сил, а также график суммарных набегающих тангенциальных сил и суммарных набегающих крутящих моментов.

Список литературы

1. КОЛЧИН А. И. ДЕМИДОВ В. П. РАСЧЕТ АВТОМОБИЛЬНЫХ И ТРАКТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ. М.: Высшая школа, 1980г.;

2. АРХАНГЕЛЬСКИЙ В. М. и другие. АВТОМОБИЛЬНЫЕ ДВИГАТЕЛИ. М.: Машиностроение, 1967г.;

3. Автомобили ЗАЗ-968М. Руководство по эксплуатации.