Проектирование автотранспортного предприятия

	Загрузить архив:
	Файл: ref-16065.zip (64kb [zip], Скачиваний: 69) скачать

Министерствообразования

Российской Федерации

Вологодский государственный

технический университет

Факультет: ПМ

Кафедра:А и АХ Дисциплина:ПроектированиеАТП

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

Тема: Проектирование автотранспортного предприятия

                        Разработчик:   студент МАХ-52

                            Рычков Л. А.

Руководитель: Пикалев О. Н.

Вологда

2002 г.

Задание

Спроектировать АТП. Данные на проектирование согласно таблицы.

Таблица

Данные на проектирование АТП

Марка автомобиля	Кол-во автомобилей, ед.	Среднесуточный пробег, км.	Кол-во рабочих дней в году, дн.	Время в наряде, ч.	Категория эксплуатации
Икарус-280	95	205	357	10,5	III
КамАЗ-5320	85

Содержание

                                                                                                                                                                 стр.

Введение …………………………………………………………………………………………………….4

1. Технологический расчёт АТП……………………………………………………………………………….5

1.1.5

1.2.6

1.2.1. 6

1.2.2. 7

1.2.3. 8

1.2.4. 8

1.2.5. 9

1.3.9

1.3.1. 9

1.3.2. 10

1.4.ТО и ТР по производственным зонам и участкам………………….11

1.5.Расчёт численности производственных рабочих…………………………………………………….13

2. 15

2.1.15

2.1.1. 15

2.1.2. 16

2.1.3. 17

2.1.4. 18

2.1.5. 19

2.1.6. 19

2.2.20

2.2.1. 20

2.2.2. 20

2.2.3. 22

2.2.3.1. 22

2.2.3.2.    Расчёт склада автошин…………………………………………………………….………23

2.2.3.3.    Расчёт складов специальных материалов………………………………………….…….24

2.2.4. 25

2.2.5. 26

3. 28

4. 30

5. 32

Заключение……………………………………………………………………………………………… ….34

Список использованной литературы………………………………………………………………………35

Введение

Качество реконструкции, расширения, технического перевооружения и нового строительства во многом определяется качеством соответствующих проектов, которые должны отвечать всем современным требованиям, предъявляемым к капитальному строительству. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемых предприятий, зданий и сооружений путем максимального использования новейших достижений науки и техники с тем, чтобы новые или реконструируемые АТП по времени их ввода в действие были технически передовыми и имели показатели высокие по производительности и условиям труда, уровню механизации, по себестоимости и качеству производства, по эффективности капитальных вложений.

Задача повышения эффективности капитальных вложений и снижения стоимости строительства является частью проблемы рациональной организации автомобильного транспорта и охватывает широкий круг эксплуатационных, технологических и строительных вопросов.

Решение этой задачи обеспечивается в первую очередь высококачественным проектированием предприятий, которое в значительной мере предопределяет рациональное использованиеосновных фондов и высокую эффективность капитальных вложений.

Основными необходимыми условиями высококачественного проектирования являются:

-надлежащее обоснование назначения, мощности и местоположения предприятия, а также его соответствие пргрессивным формам организации и эксплуатации автомобильного транспорта;

-производственная кооперация с другими предприятиями, централизация ТО и ТР подвижного состава;

-выбор земельного участка с учётом кооперирования внешних инженерных сетей;

-унификация объёмно-планировочных решений здания с применением наиболее экономичных сборных конструкций, типовых деталей промышленного изготовления и современных строительных материалов.

1.Технологический расчёт АТП

Для расчёта производственной прграммы и объёма работ АТП необходимы следующие исходные данные: тип и количество подвижного состава, среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы и режим ТО автомобилей.

1.1. Корректировка нормативной периодичности ТО и КР

Для расчёта производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определённых, наиболее типичных условий, а именно: I категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.

Для конкретного АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые пробег L_к=L_ц (L_ц- цикловой пробег) и периодичность ТО-1 и ТО-2 L_i определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации- k₁; модификацию подвижного состава- k₂; климатические условия- k₃, т. е.:

L_ц^′= L_ц^(н)· k₁·k₂·k₃ ,                                              (1.1)

где L_ц^(н)- нормативный пробег автомобиля до списания, км.

Согласно рекомендациям [], принимаем: для Икарус-280 –k₁=0,8; k₂=1; k₃=1;   L_ц^(н)=400000 км.; для КамАЗ-5320 - k₁=0,8; k₂=1; k₃=1; L_ц^(н)=300000 км.

Тогда пробег до списания L_ц равен:

L_ц^’ _Икарус=400000·0,8·1·1=320000 км;

L_ц^’ _КамАЗ=300000·0,8·1·1=240000 км.

Количество дней работы автомобилей за цикл (Д_ц) рассчитывается по формуле, дн.:

         Д_ц= L_ц^’/l_cc,                                                       (1.2)

где l_cc- среднесуточный пробег автомобилей, км.

Количество дней работы автомобиля за цикл равно:

Д_{ц Икарус}=320000/205=1561 дн;

Д_{ц КамАЗ}=240000/205=1171 дн.

Скорректированный пробег до списания L_ц равен:

L_{ц Икарус}=1561·205=320005 км;

L_{ц КамАЗ}=1171·205=240055 км.

Пробег до ТО рассчитывается по формуле (L_i), км:

L_i^’= L_i ^(н) ·k₁·k₃,                                             (1.3)

где L_i ^(н) – нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2).

Принимаем, согласно []: L^(н)_{ТО-1 Икарус}=5000 км; L^(н)_{ТО-1 КамАЗ}=4000 км;                     L^(н)_{ТО-2 Икарус}=20000 км; L^(н)_{ТО-2 КамАЗ}=16000 км.

Тогда пробег до ТО_i равен:

L^’_{ТО-1 Икарус} =5000·0,8·1=4000 км;

L^’_{ТО-1 КамАЗ} =4000·0,8·1=3200 км;

L^’_{ТО-2 Икарус} =20000·0,8·1=16000 км;

L^’_{ТО-2 КамАЗ} =16000·0,8·1=12800 км.

Количество дней работы автомобиля до ТО (Д^ТО_р) определяется по формуле:

Д^ТО_р= L_i^’/ l_cc,                                                                     (1.4)

Количество дней работы до ТО равно:

Д^ТО-1_{р Икарус}= 4000/205= 20 дн;

Д^ТО-1_{р КамАЗ}= 3200/205= 16 дн;

Д^ТО-2_{р Икарус}= 16000/205= 78 дн;

Д^ТО-2_{р КамАЗ}= 12800/205= 62 дн.

Скорректированный пробег до ТО равен (L_i), км:

L_{ТО-1 Икарус} = 20·205= 4100 км;

L_{ТО-1 КамАЗ} = 16·205= 3280 км;

L_{ТО-2 Икарус} = 78·205= 15990 км;

L_{ТО-2 КамАЗ} = 62·205= 12710 км.

1.2 Расчёт производственной программы по количеству воздействий.

1.2.1. Расчёт производственной программы по количеству воздействий за цикл.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействий. Так как цикловой прбег L_ц в данной методике расчёта принят равным пробегу L_к автомобиля до КР, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице, т.е. N_ц=N_КР=1 (N_ц или число списаний автомобиля, т. к. цикловой пробег равен пробегу до списания). В расчёте принято, что при пробеге, равном L_ц , очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и автомобиль направляется на списание (или в КР). Принято, что ЕО разделяется на ЕО_с (выполняемое ежедневно) и ЕО_т (выполняемое перед ТО и ТР). Принято также, что в ТО-2 не входит ТО-1.

Таким образом число ТО-1 (N_ТО-1ц), ТО-2 (N_ТО-21ц), ЕО_с (N_{ЕОс ц}), ЕО_т (N_{ЕОт ц}) за цикл на один автомобиль рассчитывается по формулам:

N_ТО-1ц=(L_ц/L_ТО-1)- N_ц,                                               (1.5)

N_ТО-2ц=(L_ц/L_ТО-2)- N_ц,                                               (1.6)

N_{ЕОс ц}=L_ц/l_сс,                                                            (1.7)

N_{ЕОт ц}= (N_ТО-1+ N_ТО-2) ·1,6,                                      (1.8)

где 1,6 –коэффициент, учитывающий воздействие технических ЕО при ТР.

Число ТО-1 (N_ТО-1ц), ТО-2 (N_ТО-21ц), ЕО_с (N_{ЕОс ц}), ЕО_т (N_{ЕОт ц}) равно:

N_{ТО-1Икарус} =(320005/4100)-1=77 ед.;   N_{ТО-1КамАЗ} =(240055/3280)-1=72 ед.;

N_{ТО-2Икарус}=(320005/15990)-1=19 ед.;N_{ТО-2КамАЗ}=(240055/12710)-1=18 ед.;

N_{ЕОсИкарус} =320005/205=1561 ед.;        N_{ЕОсКамАЗ} =240055/205=1171 ед.;

N_{ЕОтИкарус}=(77+19) ·1,6=154 ед.;          N_{ЕОтКамАЗ}=(72+18) ·1,6=144 ед.

1.2.2. Расчёт производственной программы по количеству воздействий за год

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно расчитывают за год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчёт полученных значений N_ТО-1, N_ТО-2, N_ЕОс , N_ЕОт за цикл к значениям N_ТО-1г, N_ТО-2г, N_ЕОсг , N_ЕОтг за год по формулам:

N_ТО-1г=(L_г/L_ТО-1)- N_год,                                                              (1.9)

N_ТО-2г=(L_г/L_ТО-2)- N_год,                                                            (1.10)

N_{ЕОс г}=L_г/L_сс,                                                                           (1.11)

N_{ЕОт г}= (N_ТО-1+ N_ТО-2) ·1,6,                                                      (1.12)

где L_г –годовой пробег автомобиля, км.;

      N_год –количество списаний автомобиля за год, ед.

Годовой пробег автомобиля рассчитывается по формуле:

L_г= l_сс·Д_раб·α_Т,                                                                (1.13)

где Д_раб –количество дней работы автомобиля в году, Д_раб=357;

                    α_Т –коэффициент технической готовности автомобиля.

При проектировании АТП α_Т рассчитывается по формуле:

α_Т                                            (1.14)

где Д_ТО-ТР –количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, принимаем согласно [] Д_{ТО-ТРИкарус}=0,45; Д_{ТО-ТРКамАЗ}=0,43;

      Д_КР –количество дней простоя в КР, принимаем: Д_КР=25 дней.

Коэффициент α_Т равен:

α_{ТИкарус}

α_ТКамАЗ

Годовой пробег автомобиля равен:

L_{гИкарус}=205·357·0,902=66013 км;

L_{гИкарус}=205·357·0,901=65940 км.

Тогда количество N_ТО-1г, N_ТО-2г, N_ЕОсг , N_ЕОтг:

N_{гИкарус}=66013/320005=0,206; N_гКамАЗ=65940/240055=0,275;

N_{ТО-2гИкарус}=66013/15990-0,206=4 ед.;

N_{ТО-2гКамАЗ}=65940/12710-0,275=5 ед.;

N_{ТО-1гИкарус}=66013/4100-0,206=16 ед.;

N_{ТО-1гКамАЗ}=65940/3280-0,275=20 ед.;

N_{ЕОсгИкарус}=66013/205=322 ед.;

N_{ЕОсгКамАЗ}=65940/205=322 ед.;

N_{ЕОтгИкарус}=(16+4)·1,6=32 ед.;

N_{ЕОтгКамАЗ}=(20+5)·1,6=40 ед.

1.2.3. Количество ТО для групп автомобилей

Количество ТО для групп автомобилей рассчитывается по формуле (N_Тоi), ед:

N_ТОi= N_{ТОi г}·А_u,                                                     (1.15)

где А_u –списочное кол-во автомобилей, ед.

Количество ТО для групп автомобилей N_ТОi:

N_{ТО-2Икарус}=95·4=380 ед; N_{ТО-2КамАЗ}=85·5=425 ед.

Результаты расчётов заносим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1

Количество ТО для групп автомобилей за год

Показатель	Икарус-280	КамАЗ-5320	Всего по АТП
NТО-2	380	425	805
NТО-1	1520	1700	3220
NЕОс	30590	27370	57960
NЕОт	3040	3400	6440

1.2.4. Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей

Согласно Положению, диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объём работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО, поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчёта постов диагностирования и его организации. На АПТ в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д1 и Д2.

Диагностирование Д1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулиролвок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР согласно опытным данным и нормам пректирования ОНТП-АТП-СТО-80 принято равным 10% от программы ТО-1 за год. Диагностирование Д2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объёмов ТР. Д2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Число автомобилей, диагностируемых  при ТР принято равным 20% от годовой программы ТО-2. Таким образом, количество Д1 (N_Д-1) и Д2 (N_Д-2) рассчитывается по формулам:

∑N_Д-1=1,1·N_ТО-1+N_ТО-2,                                                  (1.16)

∑N_Д-2=1,2·N_ТО-2,                                                             (1.17)

где 1,1 и 1,2 –коэффициенты учитывающие число автомобилей диагностируемых при ТР.

Количество диагностических воздействий ∑N_Д-1, ∑N_Д-2 равно:

∑N_{Д-1Икарус}=1,1·1520+380=2052 ед;

∑N_{Д-1КамАЗ}=1,1·1700+425=2295 ед;

∑N_{Д-2Икарус}=1,2·380=456 ед;

∑N_{Д-2КамАЗ}=1,2·425=510 ед.

1.2.5. Определение суточной программы по ТО и диагностике

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО. По видам ТО и диагностике суточная производственная программа рассчитывается по формуле:

N_сутi=N_годi/Д_раб,                                                       (1.18)

По видам ТО и диагностике N_сутi равна:

N_{сутТО-2Икарус}=380/357=1,06 ед;

N_{сутТО-2КамАЗ}=425/357=1,19 ед.

Результаты вычислений заносим в таблицу 1.2.

Таблица 1.2

Суточная программа по ТО и диагностике

Показатель	Икарус-280	КамАЗ-5320	Всего по АТП
NсутТО-2, ед	1,06	1,19	2
NсутТО-1, ед	4,3	4,8	9
NсутД-1, ед	5,7	6,4	12
NсутД-2, ед	1,3	1,4	3

1.3 Расчёт годового объёма работ по ТО, ТР и обслуживанию

1.3.1. Расчёт нормативных трудоёмкостей ТО

Расчётная нормативная скорректированная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_т (в человеко-часах) рассчитывается по формуле [4, c.11]:

t_ЕОс=t^(н)_ЕОс·k₂,                                                                      (1.19)

t_ЕОт=t^(н)_ЕОт·k₂,                                                                      (1.20)

где t^(н)_ЕОс , t^(н)_ЕОт –нормативная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_т, чел·ч.

Принимаем согласно [2, с.8]: t^(н)_{ЕОсИкарус}= 0,4 чел·ч; t^(н)_{ЕОсКамАЗ}=0,18 чел·ч; t^(н)_ЕОт=0,5 t^(н)_ЕОс.

Скорректированная нормативная трудоёмкость ЕО равна:

t_{ЕОсИкарус}= 0,4·1=0,4чел·ч;

t_{ЕОсКамАЗ}=0,18·1=0,18 чел·ч;

t_{ЕОтИкарус}=0,2·1=0,2 чел·ч;

t_{ЕОтКамАЗ}=0,09·1=0,09 чел·ч;

t_{ЕОИкарус}= 0,4+0,2=0,6чел·ч;

t_{ЕОКамАЗ}=0,18+0,09=0,27 чел·ч.

Скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формуле:

t_i=t^(н)_i·k₂·k₄,                                                               (1.21)

гдеt^(н)_i –нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2, чел·ч;

      k₄-коэффициент учитывающий число технологически совместимых групп ПС, принимаем согласно [4, c.32] k₄=1,19.

Скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 равна:

t_{ТО-1Икарус}= 18·1·1,19=21,42чел·ч;

t_{ТО-1КамАз}=5,7·1·1,19=6,8 чел·ч;

t_{ТО-2Икарус}=72·1·1,19=85,7 чел·ч;

t_{ТО-2КамАЗ}=21,6·1·1,19=25,7 чел·ч.

Удельная скорректированная нормативная трудоёмкость ТР (t_TP) определяется по формуле [4, c.42], чел·ч на 1000 км пробега:

t_TP= t^(н)_ТР ·k₁·k₂·k₃·k₄·k₅,                                             (1.22)

где t^(н)_ТР –удельная нормативная трудоёмкость ТР, t^(н)_{ТРИкарус}=6,2 чел·ч/1000 км ; t^(н)_{ТРКамАЗ}=6 чел·ч/1000 км;

       k₅ –коэффициент учитывающий условия хранения, k₅=0,99 (открытое хранение автомобилей с учётом того, что часть из них находится в ТО, ТР).

Удельная нормативная скорректированная трудоёмкость (t_TP) равна:

t_{TPИкарус}=6,2·1,2·1·1·1,19·0,99=8,8 чел·ч/1000км;

t_TPКамАЗ=6·1,2·1·1·1,19·0,99=8,5 чел·ч/1000км.

1.3.2. Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Объём работ по ЕО_с, ЕО_т, ТО-1 и ТО-2 (Т_ЕОс, Т_ЕОт, Т_ТО-1, Т_ТО-2) за год определяется произведением числа ТО на нормативное скорректированное значение трудоёмкости данного вида ТО по формуле [4, c.42]:

Т_ЕО,ТОг=N_ЕО,ТОг·t_i,                                                              (1.23)

Т_{ЕОсИкарус}=30590·0,4=12236 чел·ч;

Т_{ЕОсКамАЗ}=322·0,18=4927 чел·ч.

Годовой объём работ по ТР равен:

Т_ТРг=L_г·А_u·t_TP/1000,                                                       (1.24)

Т_{ТРгИкарус}= 8,8·66013·95/1000=55187 чел·ч;

Т_{ТРгКамАЗ}= 8,5·65940·85/1000=47642 чел·ч.

Результаты вычислений сводим в таблицу 1.3.

Таблица 1.3

Годовой объём работ по ТО и ТР

Показатель	Икарус-280	КамАЗ-5320	Всего по АТП
ТЕОс, чел·ч	12236	4927	17163
ТЕОт, чел·ч	608	306	914
ТТО-1, чел·ч	32558	11560	44118
ТТО-2, чел·ч	32566	10923	43489
ТТР, чел·ч	55187	47642	102829

Суммарная трудоёмкость ТО и ТР равна:

∑Т_ТО-ТР=17163+914+44118+43489+102829=208513 чел·ч.

1.4 Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР по видам работ %, согласно ОНТП-01-91 производим в таблице 1.4.

Таблица 1.4

Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР по видам работ

Вид работ ТО и ТР	Икарус-280	КамАЗ-5320
%	Трудоёмкость, чел·ч	%	Трудоёмкость, чел·ч
1	2	3	4	5
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ЕОс (выполняются ежедневно):
-уборочные	20	2447,2	14	689,78
-моечные	10	1223,6	9	443,43
-заправочные	11	1345,96	14	689,78
-контрольно-диагностические	12	1468,32	16	788,32
-ремонтные	47	5750,92	47	2315,69
Итого:	100	12236	100	4927
ЕОТ (выполняются перед ТО и ТР):
-уборочные	55	334,4	40	122,4
-моечные	45	273,6	60	183,6
Итого:	100	608	100	306
ТО-1:
-общее диагностирование Д1	8	2604,64	10	1156
-крепёжные, регулировочные, смазочные	92	29953,36	90	10404
Итого:	100	32558	100	11560
ТО-2:
-углублённое диагностирование	7	2279,62	10	1092,3
- крепёжные, регулировочные, смазочные	93	30286,38	90	9830,7
Итого:	100	32566	100	10923
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
Постовые работы:
-общее диагностирование Д1	1	551,87	1	476,42
- углублённое диагностирование Д2	1	551,87	1	476,42
-регулировочные, разборочно-сборочные	27	14900,49	35	16674,7
-сварочные:    а) с металлическим кузовом    б) с металло-деревянным    в) с деревянным	5 - -	2759,35 - -	4 - -	1905,68 - -
-жестяницкие: а) с металлическим кузовом    б) с металло-деревянным    в) с деревянным	2 - -	1103,74 - -	3 - -	1429,26 - -
-деревообрабатываю щие:    а) с металло-деревянным    б) с деревянным	- -	- -	- -	- -
-окрасочные	8	4414,96	6	2858,52
Итого по постам:	44	24282,28	50	23821
Участковые работы:
-агрегатные	17	9381,79	18	8575,56
-слесарно-механические	8	4414,96	10	4764,2
-электротехнические	7	3863,09	5	2382,1
-аккумуляторные	2	1103,74	2	952,84
-ремонт приборов системы питания	3	1655,61	4	1905,68
-шиномонтажные	2	1103,74	1	476,42
-вулканизационные	1	551,87	1	476,42
-кузнечно-рессорные	3	1655,61	3	1429,26
-медницкие	2	1103,74	2	952,84
-сварочные	2	1103,74	1	476,42
-жестяницкие	2	1103,74	1	476,42
-арматурные	3	1655,61	1	476,42
-обойные	3	1655,61	1	476,42
Итого по участкам:	56	30904,72	50	23821
Всего по ТР	100	55187	100	47642

Годовой объём вспомогательных работ составит:

Т_всп=0,25·∑Т_ТО-ТР,                                                          (1.25)

Годовой объём Т_всп равен:

Т_всп=0,25·208513=52128,25чел·ч.

Распределение объёма вспомогательных работ по видам производим в таблице 1.5 (по ОНТП-01-91) [2, c.19].

Таблица 1.5

Распределение объёма вспомогательных работ по видам работ

Вид работ	%	Трудоёмкость, чел·ч
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента	20	10425,65
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	15	7819,2375
Транспортные	10	5212,825
Перегон автомобилей	15	7819,2375
Приёмка, хранение и выдача материальных ценностей	15	7819,2375
Уборка производственных помещений и территорий	20	10425,65
Обслуживание компрессорного оборудования	5	2606,4125
Итого:	100	52128,25

1.5 Расчёт численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное- годовой производственных программ по ТО и ТР [4, c. 46].

Технологически необходимое (Р_т) и штатное (Р_ш) число рабочих рассчитывается по формулам:

   Р_т=Т_годi/Ф_т,                                                            (1.26)

Р_ш=Т_годi/Ф_ш,                                                          (1.27)

гдеТ_годi –годовой объём работ по зоне ТО иТР или участку, чел·ч;

        Ф_т –годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

        Ф_ш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

В практике проектирования для расчёта технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают 2070 ч. -для производств с нормальными условиями труда, 1830 ч. –для производств с вредными условиями труда [4, c. 47]. Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего Ф_ш меньше фонда технологического рабочего Ф_т за счёт выходных, праздничных дней, отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезням и др.), принимаем: Ф_шм=1610 ч. –для маляров; Ф_шост=1820 ч. –для всех остальных рабочих [4, c. 48].

Для зоны ЕО количество рабочих равно:

Р_т=(12236+4927+608+306)/2070=9 чел;

Р_ш= (12844+5233)/1820=10 чел.

Для зоны ТО-1 количество рабочих равно:

Р_т= (32558+11560)/2070=21 чел;

Р_ш= (32558+11560)/1820=24чел.

Для зоны ТО-2 количество рабочих равно:

Р_т= (22566+10923)/2070=16 чел;

Р_ш= (22566+10923)/1820=18 чел.

Годовой фонд времени технологического рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

Ф_т=(Ф_{т н.у.}∙a+Ф_{т вр.у}∙b)/(a+b),                                         (1.28)

где a,b –число работ с нормальными и вредными условиями труда, % (см. п.1.4).

Годовой фонд времени Ф_т на постах ТР:

Ф_{тИкарус}=(2070·31+1830·(5+8))/44=1999час;

Ф_тКамАЗ=(2070·40+1830·(4+6))/50=2022час.

Годовой фонд времени штатного рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

Ф_ш=(Ф_{ш ост}∙с+Ф_{ш м}∙d)/(c+d),                                     (1.29)

где c,d –количество работ всех рабочих и маляров, % (п. 1.4).

Годовой фонд времени Ф_ш на постах ТР:

Ф_{шИкарус}=(1820·36+1610·8)/44=1782час;

Ф_шКамАЗ=(1820·44+1610·6)/50=1795час.

Для постов ТР количество рабочих равно:

Р_{тИкарус}=24282,28/1999=12 чел;

Р_тКамАЗ=23821/2022=12 чел;

Р_{шИкарус}=24282,28/1782=14 чел;

Р_шКамАЗ=23821/1795=13 чел.

Годовой фонд времени технологического рабочего на участки ТР рассчитывается по формуле (1.28):

Ф_{тИкарус}=(2070·47+1830·(2+3+2+2))/56=2031,4час;

Ф_тКамАЗ=(2070·42+1830·(2+3+2+1))/50=2031,6час.

Для участков ТР кол-во рабочих равно:

Р_{тИкарус}=15 чел; Р_тКамАЗ=12 чел; Р_т=27чел;

Р_{шИкарус}=11 чел; Р_шКамАЗ=16чел; Р_ш=27чел.

Таким образом, общее количество рабочих на ТО и ТР составит:

-технически необходимое 97 чел;

-штатное 106 чел.

2.

2.1. Расчёт постов и поточных линий

Более 50% объёма работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в технологическом проектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объёмно-планировочного решения предприятия.

2.1.1 Расчёт числа отдельных постов ТО

Исходными величинами для расчёта числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства R_i –это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпусками двух последовательно обслуживаемых автомобилей из данной зоны [4, c. 52]:

R_i=60∙Т_см∙с/(N_ic∙φ),                                                       (2.1)

где Т_см –продолжительность смены, час;

        с –число смен;

        N_ic –суточная производственная программа, ед;

        φ –коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на                      пост.

Такт поста τ_iпредставляет собой время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъёмнике и т.п. [4, c. 53]:

τ_i=60∙t_i/P_п+t_п ,                                                  (2.2)

где t_i –трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел∙ч;

      t_п–время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин;

      P_п –число рабочих, одновременно работающих на посту.

Для расчёта ритма производства принимаем [4, c. 53]: Т_см=7 час, с=2 –для всех постов, φ_ЕО=1,4; φ_ТО,Д=1,4.

Ритм производства R_i , согласно формулы (2.1):

R_{ЕОсИкарус}=60·7·2/(30590/357·1,4)=7,8 мин; R_{ЕОсКамАЗ}=60·7·2/(27370/357·1,4)=8,8 мин;

R_{ЕОтИкарус}=60·7·2/(3040/357·1,4)=79 мин; R_{ЕОтКамАЗ}=60·7·2/(3400/357·1,4)=70,6 мин;

R_{ТО-1Икарус}=60·8·1/(1520/357·1,4)=90 мин; R_{ТО-1КамАЗ}=60·8·1/(1700/357·1,4)=80 мин;

R_{ТО-2Икарус}=60·8·1/(380/357·1,4)=360,7мин; R_{ТО-2КамАЗ}=60·8·1/(425/357·1,4)=322,6мин;

R_{Д-1Икарус}=60·8·1/(2052/357·1,4)=67 мин; R_{Д-1КамАЗ}=60·8·1/(2295/357·1,4)=60 мин;

R_{Д-2Икарус}=60·8·1/(456/357·1,4)=301 мин; R_{Д-2КамАЗ}=60·8·1/(510/357·1,4)=269 мин.

Для расчёта такта поста принимаем [4, c.53]: t_п=2 мин; такт поста τ_iсогласно формулы (2.2) равен:

τ_{ЕОс уб.Икарус} =60·0,4·0,2/2+2=4,4 мин; τ_{ЕОс уб.КамАЗ} =60·0,18·0,14/2+2=2,8 мин;

τ_{ЕОс м.Икарус} =60·0,4·0,1/1+2=4,4 мин; τ_{ЕОс м.КамАЗ} =60·0,18·0,09/1+2=3 мин;

τ_{ЕОс з.Икарус} =60·0,4·0,11/1+2=4,6 мин; τ_{ЕОс з.КамАЗ} =60·0,18·0,14/1+2=3,5 мин;

τ_{ЕОс к-д.Икарус} =60·0,4·0,12/1+2=4,9 мин; τ_{ЕОс к-д.КамАЗ} =60·0,18·0,16+2=3,7 мин;

τ_{ЕОс р.Икарус} =60·0,4·0,47/2+2=7,6 мин; τ_{ЕОс р.КамАЗ} =60·0,18·0,47/2+2=4,5 мин;

τ_{ЕОт уб.Икарус} =60·0,2·0,55/2+2=5,3 мин; τ_{ЕОт уб.КамАЗ} =60·0,09·0,4/2+2=3,1 мин;

τ_{ЕОт м.Икарус} =60·0,2·0,45/1+2=7,4 мин; τ_{ЕО м.КамАЗ} =60·0,09·0,6/1+2=5,2 мин;

τ_{ТО-1Икарус} =60·21,42·0,92/2,5+2=475 мин; τ_{ТО-1КамАЗ} =60·6,8·0,9/2,5+2=149 мин;

τ_{ТО-2Икарус} =60·85,7·0,93/3+2=1596 мин; τ_{ТО-2КамАЗ} =60·25,7·0,9/2,5+2=557 мин.

Число постов обслуживания Х_ТО равно:

Х_{ЕОс уб.Икарус}=4,4/7,8=0,56 ед; Х_{ЕОс уб.КамАЗ}=2,8/8,8=0,32 ед;

Х_{ЕОс м.Икарус}=4,4/7,8=0,56 ед;Х_{ЕОс м.КамАЗ}=3/8,8=0,34 ед;

Х_{ЕОс з.Икарус}=4,6/7,8=0,59 ед; Х_{ЕОс з.КамАЗ}=3,5/8,8=0,4 ед;

Х_{ЕОс к-д.Икарус}=4,9/7,8=0,63 ед; Х_{ЕОс к-д.КамАЗ}=3,7/8,8=0,42 ед;

Х_{ЕОс р.Икарус}=7,6/7,8=0,97 ед; Х_{ЕОс р.КамАЗ}=4,5/8,8=0,51 ед;

Х_{ЕОс АТП.Икарус}=0,56+0,56+0,59+0,63+0,97=3 ед;

Х_{ЕОс АТП.КамАЗ}=0,32+0,34+0,4+0,42+0,51=2 ед;

Х_{ТО-1Икарус}=475/90=5 ед; Х_{ТО-1КамАЗ}=149/80=2 ед;

Х_{ТО-2Икарус}=1596/360,7=4 ед; Х_{ТО-2КамАЗ}=557/322,6=2 ед.

При известном годовом объёме диагностических работ число диагностических постов рассчитывается по формуле [4, c.55]:

Х_Дi=T_Дi/Ф_п∙Р_п= T_Дi/Д_{раб г}∙Т_см∙с∙η_Д∙Р_п,                           (2.3)

где T_Дi –годовой объём диагностических работ, чел∙ч;

        η_Д –коэффициент использования рабочего времени диагностического поста (0,6÷0,75).

Х_{Д-1Икарус}=(2604,64+551,87)/(357∙8∙2∙0,7∙1)=0,79;

Х_{Д-1КамАЗ}=(1156+476,42)/(357∙8∙2∙0,7∙1)=0,4;

Х_{Д-2Икарус}=(2279,62+551,87)/(357∙8∙2∙0,7∙1)=0,7;

Х_{Д-2КамАЗ}=(1092,3+476,42)/(357∙8∙2∙0,7∙1)=0,4.

2.1.2. Расчет поточных линий периодического действия

Такие линии используются в основном для ТО-1 и ТО-2. Исходной величиной, характеризующей поток периодического действия, является такт линии. Под тактом линии понимают интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими данный вид обслуживания.

Такт линии τ_л рассчитывается по формуле [4, c.55]:

τ_л=60∙t_i/Р_л+t_п,                                                        (2.4)

где t_i –трудоёмкость работ ТО, чел∙ч;

      Р_л –общее число технологически необходимых рабочих работающих на линии обслуживания;

      t_п –время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.

Число рабочих на линии обслуживания рассчитывается по формуле [4, c.54]:

Р_л=х_л∙Р_ср,                                                                      (2.5)

где Р_ср –среднее число рабочих на посту линии обслуживания;

       х_л  -число постов на линии, ед.

Принимаем согласно [4, c.54]: Р_срТО-1= Р_срТО-2=2 чел; х_лТО-1= х_лТО-2=3 ед.

При использовании конвейера время передвижения с поста на пост рассчитывается по формуле [4, c.57]:

t_п=(L_а+а)/V_к,                                                                  (2.6)

где L_a –габаритная длина автомобиля;

   а –расстояние между автомобилями, стоящими на двух последовательных постах, м

   V_к –скорость передвижения автомобиля конвейером, м/мин.

Время передвижения t_п равно:

t_{пИкарус}=(16,5+1,5)/9=2 мин;

t_пКамАЗ=(7,4+1,5)/9=1 мин.

Такт линии τ_л равен:

τ_{лИкарус}=60∙21,42/(3∙2)+2=216,2;

τ_лКамАЗ=60∙6,8/(3∙2)+1=69.

Ритм линии R_л рассчитывается согласно формуле (2.1):

R_{лИкарус}=60∙8∙1/(4,26∙1,25)=90 мин;

R_лКамАЗ=60∙8∙1/(4,76∙1,25)=80 мин.

Число линий обслуживания m_л рассчитывается по формуле [4, c.57]:

m_л=τ_л/R_л,                                                                       (2.7)

Число линий: m_{лИкарус}=216,2/90=2; m_лКамАЗ=69/80=1.

2.1.3. Расчёт поточных линий непрерывного действия

Такие линии  применяются для выполнения уборочно-моечных работ ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки (обдува) автомобилей.

При полной механизации работ по мойке и сушке автомобиля для обеспечения максимальной производительности линии пропускная способность отдельных постовых установок должна быть равна пропускной способности основной установки для мойки автомобилей. В этом случае такт линии τ_ЕОм рассчитывается [4, c.58]:

τ_ЕОм=60/N_у,                                                               (2.8)

где N_у –производительность механизированной моечной установки на линии.

Такт линии τ_ЕОм равен:

τ_{ЕОИкарус}=60/30=2;

τ_{ЕОКамАЗ}=60/15=4.

Ритм линии R_ЕО рассчитывается по формуле [4, c.58]:

R_ЕО=60∙Т_возв/(0,7∙N_ЕОс),                                                      (2.9)

где Т_возв –время возврата автомобилей с линии, час. Принимаем согласно [4, c.59]:

       Т_{возвИкарус}=3,5 часа; Т_{возвКамАЗ}=3,3 часа;

Ритм линии R_ЕО равен:

R_{ЕОИкарус}=60∙3,5/(0,7∙322)=0,93 мин;

R_{ЕОКамАЗ}=60∙3,3/(0,7∙322)=0,88 мин.

Число линий обслуживания m_ЕО, согласно формулы (2.7) равно:

m_{ЕОИкарус}=2/0,93=2;

m_{ЕОКамАЗ}=4/0,88=4.

Если на линии работы выполняются вручную, предусматривается механизация моечных работ, остальные выполняются вручную, то такт линии τ_{ЕО ч.м.} рассчитывается с учётом скорости перемещения автомобилей (2-3 м/мин), обеспечивающий возможность выполнения работ вручную в процессе движения автомобиля [4, c.59]:

τ_{ЕО ч.м.} =(L_a+a)/V_к,                                                            (2.10)

Такт линии равен:

τ_{ЕО ч.м.Икарус} =(16,5+1,5)/3=6; τ_{ЕО ч.м.Икарус} =(7,4+1,5)/3=2,97.

Количество линий обслуживания m_{ЕО ч.м.}, согласно формулы (2.7) равно:

m_{ЕО ч.м.Икарус}=6/0,93=6;

m_{ЕО ч.м.КамАЗ}=2,97/0,88=3.

2.1.4. Расчёт постов ТР

При этом расчёте число воздействий по ТР неизвестно, поэтому для расчёта числа постов ТР используют годовой объём постовых работ ТР.

Так как работа на постах ТР производится в 2 смены, то расчёт количества постов Х_ТР производится по формуле [4, c.60]:

Х_ТР                                                       (2.11)

где Т_ТР –годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, чел∙ч;

       φ_ТР –коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на     посты ТР;

       К_ТР –коэффициент, учитывающий долю объёма работ, выполняемую на постах ТР в наиболее загруженную смену;

        η_п –коэффициент использования рабочего времени поста.

Принимаем согласно [4, c.10]:

Р_ср=2; К_ТР=0,6; η_п=0,8; Т_см=7.

Коэффициент φ_ТР рассчитывается по формуле:

φ_ТР=( φ₁∙а+ φ₂∙b)/(a+b),                                                            (2.12)

где φ₁ –коэффициент, учитывающий регулировочные, разборочно- сборочные и окрасочные работы;

      φ₂ –коэффициент, учитывающий сварочно-жестяницкие работы;

       a,b –количество работы, %.

Принимаем согласно [2, c.14]: φ₁=1,8; φ₂=1,4; а_Икарус=27+8=35%; b_икарус=5+2=7%; а_КамАЗ=35+6=41%; b_КамАЗ=4+3=7%.

Коэффициент φ_ТР равен:

φ_{ТРИкарус}=( 1,8∙35+1,4∙7)/(35+7)=1,73;

φ_{ТРКамАЗ}=( 1,8∙41+1,4∙7)/(41+7)=1,74.

Количество постов Х_ТР равно:

Х_{ТР Икарус}

Х_{ТР КамАЗ}

2.1.5. Расчёт постов ожидания

Посты ожидания –это посты, на которых автомобили нуждающиеся в том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию. Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР, устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей на обслуживание и ТР. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием [4, c.61].

Принимаем для ТО-2: Х_ож=0,2∙Х_ТО-2;

Х_{ожИкарус}=0,2∙4=0,8 пост; Х_{ожКамАЗ}=0,2∙2=0,4 пост.

Для постов ТР: Х_ож=0,2∙Х_ТР;

Х_{ожИкарус}=0,2∙6=1,2 пост; Х_{ожКамАЗ}=0,2∙6=1,2 пост.

Для постов диагностики постов ожидания нет.

2.1.6. Расчёт потребного количества постов КТП

Количество постов КТП, предназначенных для контроля технического состояния автомобилей рассчитывается [4, c.62]:

Х_КТП                                                      (2.13)

где R –численность автомобилей, проходящих через пост КТП за 1 час, авт/час.

Принимаем R=40 авт/час согласно норматива.

Количество постов КТП равно:

Х_{КТП Икарус}

Х_{КТП КамАЗ}=1 пост;

Х_{КТП АТП}=2 поста.

2.2. Расчёт площадей помещения АТП

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на 3 основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

2.2.1. Расчёт площадей помещения зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО и ТР находится по формуле [4, c.69]:

F_з=f_a∙x_з∙к_п,                                                             (2.14)

где f_a –площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

      х_з –число постов зоны, ед;

      к_п –коэффициент плотности расстановки постов, согласно рекомендациям [4, c.69]: к_п=6÷7 при одностороннем расположении постов; к_п=4÷5 при двухстороннем расположении постов и погонном методе (при ТО).

Согласно данным [5]:

-Икарус-280: l_a=16500 мм; b_a=2500мм;

-КамАЗ-5320: l_a=7395 мм; b_a=2500мм.

Площадь зон ТО и ТР равна:

F_зЕО=16,5∙2,5∙5∙4,5=928 м²;

F_зТО-1=16,5∙2,5∙7∙4,5=1299 м²;

F_зТО-2=16,5∙2,5∙6∙4,5=1114 м²;

F_зТР=16,5∙2,5∙12∙4,5=2228 м²;

F_зД-2=16,5∙2,5∙1∙4,5=186 м²;

F_зД-1=16,5∙2,5∙1∙4,5=186 м²;

∑ F_зПК=5941 м².

2.2.2. Расчёт площадей производственных участков

Площади участков рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки по формуле [4, c.69]:

F_уч=f_об∙к_п,                                                                   (2.15)

где f_об –суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м²;

      к_п –коэффициент плотности расстановкиоборудования.

Значения к_п для производственных участков [4, c.70]:

-слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонт приборов системыпитания к_п=3,5÷4;

-агрегатный, шиномонтажный, ремонт оборудования к_п=4÷4,5;

-сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный к_п=4,5÷5;

Для приближённых расчётов площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену, рассчитывается по формуле [4, c.70]:

F^’_уч=f₁+f₂∙(P_т-1),                                                              (2.16)

где f₁ –удельная площадь участка на первого работающего, м²/чел;

      f₂ –удельная площадь участка на каждого последующего работающего, м²/чел;

      Р_т –число технологически необходимых рабочих:

Р_т=Т_годi/Ф_тгод,                                                                    (2.17)

         где Т_годi –трудоёмкость на i-ом участке, чел∙ч;

                Ф_тгод –годовой фонд времени технологического рабочего, час.

Число технологически необходимых рабочих равно:

Р_{т агрИкарус}=9381,79/2070=4,53;

Р_{т агрКамАЗ}=8575,56/2070=4,14;

Р_{т агрАТП}=4,53+4,14=9 чел.

Расчёт технологически необходимых рабочих сводим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1

Количество технологически необходимых рабочих на участках ТР

Вид участковых работ	Икарус-280	КамАЗ-5320	Фт, час	Рт АТП, чел
Трудоёмкость, Чел∙ч	РтИкарус, чел	Трудоёмкость, чел∙ч	РтКамАЗ, чел
1	2	3	4	5	6	7
-агрегатные	9381,79	4,53	8575,56	4,22	2070	9
-слесарно-механические	4414,96	2,13	4764,2	2,35	2070	4
-электротехнические	3863,09	1,87	2382,1	1,17	2070	3
-аккумуляторные	1103,74	0,60	952,84	0,47	1830	1
-ремонт приборов системы питания	1655,61	0,80	1905,68	0,94	2070	2
-шиномонтажные	1103,74	0,53	476,42	0,23	2070	1
-вулканизационные	551,87	0,27	476,42	0,23	2070
-кузнечно-рессорные	1655,61	0,90	1429,26	0,70	1830	2
-медницкие	1103,74	0,60	952,84	0,47	1830	1
-сварочные	1103,74	0,60	476,42	0,23	1830	1
-жестяницкие	1103,74	0,53	476,42	0,23	2070	1
-арматурные	1655,61	0,80	476,42	0,23	2070	1
-обойные	1655,61	0,80	476,42	0,23	2070	1
Итого по участкам	30904,72	-	23821	-	-	27

Для необъединённых видов работ площади производственных участков, согласно формулы (2.16) равны:

F^’_агр=22+14∙(9-1)=134 м²;

F^’_с-мех=18+12∙(4-1)=54 м²;

F^’_ак=21+15∙(1-1)=21 м²;

F^’_рем=14+8∙(2-1)=22 м²;

F^’_электр=15+9∙(3-1)=33 м²;

F^’_к-ресс=21+5∙(2-1)=26 м²;

F^’_мед=15+9∙(1-1)=15 м²;

F^’_свар=15+9∙(1-1)=15 м²;

F^’_жест=18+12∙(1-1)=18 м²;

F^’_арм=12+6∙(1-1)=12 м²;

F^’_об=18+5∙(1-1)=18 м².

Для объединённых видов работ площади участков равны:

F^’_{шин, вулк}=(18∙0,76+15∙0,5)/1,26+(12∙0,76+6∙0,5)/1,26=26,4 м²;

Удельные площади участков (F^’) рассчитаны для АТП грузоподъёмностью грузовых автомобилей свыше 5 до 8 т и автобусов.

Для АТП с числом автомобилей до 200 отдельных помещений для мойки агрегатов, кислотный и зарядный не предусматриваются.

∑F_уч=134+54+21+22+33+26+15+15+18+12+18+26,4=394,4 м² .

2.2.3. Расчёт площадей складских помещений

Для определения площадей складов используются 2 метода расчёта:

-по удельной площади складских помещений на десять единиц подвижного состава (не точен);

-по нормативам, исходя из суточных расходов и продолжительности хранения, далее по количеству хранимого подбирается оборудование складов (ёмкости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и др.) и определяется площадь f_об помещения, занимаемая этим оборудованием.

Принимаем второй метод. Площадь склада рассчитывается по формуле [4, c.73]:

F_скл= f_об∙К_п,                                                                     (2.18)

где К_п =2,5 –коэффициент плотности расстановки оборудования.

В настоящее время АТП не располагают собственными складами топлива и заправочными средствами и пользуются АЗС общего пользования, поэтому расчёт склада топлива в данной работе не рассматривается.

2.2.3.1. Расчёт склада смазочных материалов

Запас смазочных материалов определяется по формуле [4, c.74]:

З_м=0,01∙G_сут∙q_м∙Д_з,                                                             (2.19)

где G_сут –суточный расход топлива;

      q_м –норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива, л/100л.т.;

      Д_з –число дней запаса (Д_з=15 дней).

Суточный расход топлива автомобилей рассчитывается:

G_сут= G_л+G_т,                                                                     (2.20)

где G_л –расход топлива на линии, л;

      G_т –расход топлива на внутригаражные нужды,л.

Суточный расход топлива G_л рассчитывается по формуле:

G_л=(А_сп∙α_т∙l_cc∙q)/100,                                                              (2.21)

где q –линейный расход топлива на 100км пробега, л/100км (q_Икарус=24,1 л/100км; q_КамАЗ=35 л/100км).

Расход топлива на внутригаражные нужды 10% от суточного расхода топлива.

Суточный расход топлива G_л равен:

G_{лИкарус}=(95∙0,902∙205∙24,1)/100=4233,5 л;

G_КамАЗ=(85∙0,901∙205∙35)/100=5495 л.

Суточный расход топлива G_сут равен:

G_{сутИкарус}=1,1∙4233,5=4657 л;

G_{сутКамАЗ}=1,1∙5495=6044,5 л;

G_сутАТП=10701,5 л.

Принимаем, согласно [2, c.24] нормы расхода смазочных материалов:

q_м=3,2 л/100л.т.; q_тр.м=0,4 л/100л.т.; q_спец=0,1 л/100л.т.; q_к.см=0,3 л/100л.т.

Затраты на масло равны:

З_м=0,01∙10701,5∙3,2∙15=5137 л;

З_тр.м=0,01∙10701,5∙0,4∙15=642 л;

З_спец=0,01∙10701,5∙0,1∙15=160,5 л;

З_к.см=0,01∙10701,5∙0,3∙15=482 кг.

Моторное, трансмиссионное, специальное масла и смазку храним в бочках объёмом 200 л, кол-во бочек равно:

N_м=5137/200=26; N_тр.м=642/200=3; N_спец=160,5/200=1; N_к.см=482/200=2.

Объём отработавших масел принимается 15% от расхода свежих масел:

З_{м отр}=0,15∙5137=771 л;

З_{тр.м отр}=0,15∙642=96 л;

З_{спец отр}=0,15∙160,5=24 л;

З_{к.см отр}=0,15∙482=72 кг.

Отработанное моторное масло 4 бочки по 200л; специальное масло-1 канистра по20л и 1 по 5л; трансмиссионное-1 бочка по 200л .

Площадь бочки 200л равна:

f_б=3,14∙(0,6)²/4=0,283 м²;

Площадь канистры 20л равна:

_fк=0,15∙0,5=0,075 м²;

Площадь канистры 5л равна:

_fк=0,075/4=0,019 м²;

Площадь оборудования (бочки, канистры) равна:

f_об=0,283∙(26+3+1+2+4+1)+0,075∙1+0,019∙1=11 м².

Площадь склада смазочных материалов равна, согласно формулы (2.18):

F_{ск см}=11∙2,5=27,5 м².

2.2.3.2. Расчёт склада автошин

Запас автошин определяется по формуле [4, c.75]:

З_ш=А_u∙α_т∙l_cc∙Х_к∙Д_з/L_п,                                                                        (2.22)

где Х_к –число колёс автомобиля без запасного, ед;

      L_п –средний пробег покрышки, км.

Принимаем, согласно [5, c.172]: L_{пИкарус}= L_пКамАЗ=80000 км; Х_{кИкарус}=8; Х_кКамАЗ=10; дней запаса Д_з=10 дн.

Запас автошин равен:

З_{шИкарус}=95∙0,902∙205∙10/80000=2 ед;

З_шКамАЗ=85∙0,901∙205∙10/80000=2 ед;

З_шАТП=2+2=4 ед.

Ширина стеллажа определяется размером покрышки:

b_ст=d_н.покр,

где d_н.покр –наружный диаметр покрышки, d_{н.покрИкарус}=1,05м.

Длина стеллажей для хранения покрышек рассчитывается [4, c.75]:

l_ст=З_ш/П,                                                                       (2.23)

где П –число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухярусном хранении (П=6÷10).

Длина стеллажей l_стравна:

l_ст=4/8=0,5 м.

Площадь, занимаемая стеллажами, равна:

f_об=1,05∙0,5=0,525 м².

Площадь склада автошин согласно формулы (2.18) равна:

F_ск.аш=0,525∙2,5=1,3 м².

2.2.3.3. Расчёт склада специальных материалов

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывается отдельно. Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов G_i (кг) рассчитывается [4, c.75]:

G_i                                                   (2.24)

где G_a –масса автомобиля, кг;

      а –средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов от массы автомобиля на 10000 км.

Принимаем: Д_з=20 дн; G_{aИкарус}=12540 кг; G_aКамАЗ=7080 кг; а принимаем согласно [4, c.76].

Запас G_i равен:

G_{зчИкарус}

G_{зчКамАЗ}

G_зчАТП=11604 кг;

G_{меИкарус}=6168 кг; G_{меКамАЗ}=2779 кг; G_меАТП=8947 кг;

G_{лкИкарус}=1013 кг; G_{лкКамАЗ}=667 кг; G_{лкИкарус}=1680 кг;

G_{прИкарус}=881 кг; G_{прКамАЗ}=734 кг; G_прАТП=1615 кг.

Запас агрегатов рассчитывается [4, c.75]:

G_аг= А_u∙К_аг∙q_аг/100,                                                               (2.25)

где К_аг –число агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам положения, ед;

      q_аг –масса агрегата, кг.

          Принимаем число агрегатов на 100 автомобилей (К_аг) [6]: двигатель - К_{агИкарус}=8, К_{агКамАЗ}=5; КПП - К_{агИкарус}=8, К_{агКамАЗ}=5; передний мост - К_{агИкарус}=6, К_{агКамАЗ}=5; задний мост - К_{агИкарус}=6, К_{агКамАЗ}=5; карданные валы - К_{агИкарус}=6, К_{агКамАЗ}=5; радиатор - К_{агИкарус}=6, К_{агКамАЗ}=5.

Принимаем q_аг согласно [5]: двигатель - q_{агИкарус}=910 кг, q_{агКамАЗ}=830 кг; КПП - q_{агИкарус}=209 кг, q_{агКамАЗ}=320 кг; передний мост - q_{агИкарус}=450 кг, q_{агКамАЗ}=320 кг; задний мост - q_{агИкарус}=450 кг, q_{агКамАЗ}=540 кг; карданные валы - q_{агИкарус}=22 кг, q_{агКамАЗ}=51 кг; радиатор - q_{агИкарус}=80 кг, q_{агКамАЗ}=25 кг.

Запас агрегатов равен:

G_{двИкарус}=95∙8∙910/100=6916 кг; G_{двКамАЗ}=85∙5∙830/100=3527,5 кг; G_двАТП=10443,5;

G_{КППИкарус}=95∙8∙209/100=1588 кг; G_{КППКамАЗ}=85∙5∙320/100=1360 кг; G_КППАТП=2948;

G_{п.мИкарус}=95∙6∙450/100=2565 кг; G_{п.мКамАЗ}=85∙5∙320/100=1360 кг; G_п.мАТП=3925;

G_{з.мИкарус}=95∙6∙450/100=2565 кг; G_{з.мКамАЗ}=85∙5∙540/100=2295 кг; G_з.мАТП=4860;

G_{к.вИкарус}=95∙6∙22/100=125 кг; G_{к.вКамАЗ}=85∙5∙51/100=217 кг; G_к.вАТП=342;

G_{рИкарус}=95∙6∙80/100=456 кг; G_рКамАЗ=85∙5∙25/100=106 кг; G_рАТП=562;

G_агрАТП=23080,5 кг.

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, металлов и материалов рассчитывается [4, c.75]:

f_ст=G_i/g,                                                                                 (2.26)

где G_i –масса объектов хранения, кг;

      g –допустимая нагрузка на 1м² занимаемой стеллажом площади, кг/м².

Принимаем согласно [4, c.75]: для запасных частей –g=600 кг/м²; для агрегатов –g=500 кг/м²; для металла –g=650 кг/м².

Площадь, занимаемая стеллажами, равна:

f_{ст з.ч}=11604/600=19 м²; f_{ст ме}=8947/650=14 м²; f_{ст лк}=1680/600=3 м²;

f_{ст пр}=1615/600=3 м²; f_{ст агр}=23080,5/500=46 м².

Площадь складов соответственно, согласно формулы (2.18) равна:

F_{ск з.ч}=19∙2,5=47,5 м²; F_{ск ме}=14∙2,5=35 м²; F_{ск лк}=3∙2,5=7,5 м²;

F_{ск пр}=3∙2,5=7,5 м²; F_{ск агр}=46∙2,5=115 м²; ∑ F_ск =212,5 м².

Суммарная площадь всех складских помещений АТП равна:

F_{ск АТП}=27,5+1,3+212,5=241,3 м².

2.2.4. Расчёт площадей хранения автомобилей

При укрупнённых расчётах площадь зоны хранения находится [4, c.75]:

F_x=f_a∙А_ст∙К_п,                                                                  (2.27)

где f_a –площадь занимаемая автомобилем в плане, м²;

      А_ст –число автомобиле-мест хранения, ед;

      К_п –коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Согласно п.2.2.1. f_a=41,25 м². Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5÷3.

Площадь хранения автомобилей (стоянки) равна:

F_x=41,25∙180∙2,5=18563 м².

2.2.5. Расчёт площадей административно-бытовых и технических помещений

Численность персонала служб управления зависит от типажа подвижного состава и от списочного кол-ва автомобилей. Принимаем: общее руководство –3чел; плановый отдел –3чел; отдел кадров –3чел; отдел труда и заработной платы –3чел; бухгалтерия –6чел; отдел снабжения –2чел; отдел общего обслуживания –2чел; охрана –2чел; пожарные и служащие –4чел.

Площади административных помещений рассчитывают по штатному расписанию управленческого аппарата, исходя из следующих норм: рабочие комнаты отделов –4,5м² на одного работающего в отделе; площади кабинетов 10÷15% от площади рабочих комнат, вестибюлей и гардеробных –0,27м² на одного служащего [2, c.25].

Площади административных помещений равны:

F_{ад рук}=13,5м² ; F_{ад м}=3∙4,5=13,5м²; F_{ад ок}=13,5м²; F_{ад от.зп}=13,5м²; F_{ад бух}=27м²; F_{ад сн}=9м²; F_{ад обс}=9 м²; F_{ад охр}=9м²; F_{ад пож.служ}=18 м²; ∑F_ад =126 м²; F_{ад каб}=0,1∙126=12,6 м²;

F_{ад гард}=0,27∙2=0,54 м².

Численность персонала службы эксплуатации, диспетчерской, гаражной и службы безопасности движения 6% от кол-ва автомобилей и равна: 0,06∙180=10,8чел. Распределение: служба эксплуатации 20% -2чел; диспетчерская 40% -4 чел; гаражная 35% -4 чел; служба безопасности движения 5% -1чел. Всего для службы эксплуатации предназначены следующие кабинеты: кабинет безопасности движения, диспетчерская, кабинет для гаражной службы и кабинет начальника службы эксплуатации.

Площади службы эксплуатации равны:

F_{ад БДД}=25 м² (согласно [2, c.25]); F_{ад дис}=4∙4,5=18 м²; F_{ад экс}=2∙4,5=9 м²;

F_{ад гар}=4∙4,5=18 м²; F_{ад нач}=0,1∙70=7 м².

Численность персонала производственно-технической службы 4,2% от списочного количества автомобилей: 0,042∙180=8 чел. Распределение: технический отдел 30% -2 чел; отдел технического контроля 20% -2 чел; отдел главного механика 10% -1 чел; центр управления производством 15% -1 чел; производственная служба 25% -2 чел.

Всего для производственно-технической службы предназначены следующие кабинеты: ПТО-2 кабинета; ОТК-2 кабинета; ОГМ-1 кабинет; ЦУП-1 кабинет; кабинет начальника технического отдела.

Площади производственно-технической службы равны:

F_{ад ПТО}=2∙4,5=9 м²; F_{ад ОТК}=2∙4,5=9 м²; F_{ад ОГМ}=1∙4,5=4,5 м²; F_{ад ЦУП}=1∙4,5=4,5 м²;

F_{ад ПС}=2∙4,5=9 м².

Площади кабинетов равны: F_каб=0,1∙36=3,6 м²; ПТО-2 кабинета (7,2 м²); ОТК -2 кабинета (7,2 м²);ОГМ -1 кабинет (3,6 м²); кабинет начальника технического отдела 0,15∙36=5,4м²; ЦУП –1 кабинет (3,6 м²).

Кабинет главного инженера составляет 10÷15% от площади технической службы и равен 0,15∙36=5,4 м². Кабинет заместителя начальника по эксплуатации 10÷15% от площади службы эксплуатации и равен 0,1∙70=7 м². Кабинет директора АТП составляет 10% от общей площади всех отделов и равен 0,1∙106=10,6 м².

Площади помещений для получения и приёма путевых документов водителями и кондукторами равна 18 м².

Актовый зал должен обеспечивать вместимость всех работников. Площадь помещений для культурного обслуживания, согласно [2, c.25] –30м², при этом зал собраний равен 73∙1,2=88 м².

Гардеробные для производственного персонала с закрытым способом хранения одежды должны быть в индивидуальном шкафчике. Площадь пола на один шкаф составляет 0,25 м², коэффициент плотности 3,5:

F_р=346∙0,25∙3,5=303 м².

Душевые комнаты предназначены в кол-ве 15 чел на 1 душ. Площадь пола на 1 душ с раздевалкой 2м², К_п=2 равна:

F_душ=(242/15)∙2∙2=65 м².

Умывальники предназначены в количестве 15чел на 1 кран. Площадь пола на 1 умывальник 0,8м² , К_п=2, равна:

F_ум=(242/15)∙0,8∙2=26 м².

Туалеты рассчитывают отдельно для мужчин и женщин. Количество кабин с унитазами принимают из расчёта одна кабина на 30 мужчин и 15 женщин, работающих в наиболее многочисленной смене. Площадь пола туалета принимается 2м², К_п=3, равна:

F_{туал м}=(169/30)∙2∙3=34 м²;

F_{туал ж}=(73/15)∙2∙3=29 м²;

F_туал =34+29=63 м².

Площадь курильных комнат принимается из расчёта 0,08м² -для мужчин и 0,01м² для женщин на одного рабочего в наиболее многочисленной смене и равна:

F_{кур м}=169∙0,08=14 м²;

F_{кур ж}=73∙0,01=1 м²;

F_{кур м}=14+1=15 м².

Площадь актового зала равна:

F_а.з=346∙0,9=311 м².

Суммарная площадь административно-бытовых помещений равна:

∑ F_а=311+15+63+26+65+303+30+18+23+27+36+77+139=1133 м².

Площади технических помещений принимаем согласно прототипа.

3. Технологическая планировка производственного участка

Технологическая планировка производственного участка представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря, подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).

В соответствии с заданием осуществляем технологическую планировку электротехнического участка.

Принимаем согласно [1] технологическое оборудование для электротехнических работ и производим оценку механизации –уровня механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

Уровень механизации (У) определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах:

У=100Т_м/Т_о,                                                                      (3.1)

где Т_м –трудоёмкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел∙мин;

      Т_о –общая трудоёмкость всех операций.

Уровень механизации равен (для ремонта стартера):

У=100∙10/130=7,7%.

Степень механизации (С) определяется процентом замещения рабочих функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом согласно [4, c.65]:

С=100∙М/(Ч∙Н),                                                                                        (3.2)

М=Z₁∙M₁+ Z₂∙M₂+ Z₃∙M₃+ Z_3,5∙M_3,5+ Z₄∙M₄,                                           (3.3)

где Ч –максимальная звенность для АТП;

      Н –общее число операций;

      Z₁…Z₄ –звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1…4;

      М₁…М₄ –число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z₁…Z₄.

Степень механизации С для ремонта стартера равна:

С=100∙2/(4∙36)=1,3%.

Согласно рекомендациям [3] принимаем наименование механизированных операций и трудоёмкости ремонта. Для удобства результаты вычислений заносим в таблицу 3. Согласно рекомендациям [4] принимаем следующее оборудование для электротехнического участка:

-верстак для электриков со слесарными тисками, S=1,12 м²;

-стеллаж для деталей, S=0,63 м²;

-ванна моечная, S=0,775 м²;

-пресс ручной, верстачный, реечный, S=0,1665 м²;

-станок настольно-сверлильный, S=0,5133 м²;

-станок точильно-шлифовальный, S=0,5056 м²;

-стенд электронный для проверки электрооборудования автомобилей, S=0,4719 м²;

-прибор для очистки и проверки свечей зажигания (настольный);

-прибор для проверки якорей (настольный);

-ларь для обтирочных материалов, S=0,5 м²;

-комплект инструмента для ремонта и технического обслуживания электрооборудования автомобилей.

Суммарная площадь оборудования равна:

f_об=4∙(1,12+0,63+0,1665)+2∙(0,5133+0,5056)+0,775+0,4719+0,5=11,45 м².

Площадь электротехнического участка согласно формуле (2.18) равна:

F_эл.тех=11,45∙2,5=29 м²;(F’_эл.тех=33 м², п. 2.2.2.).

Таблица 3

Расчёт показателей механизации электротехнического участка

Наименование механизированной операции	Наименование оборудования	Звенность оборудования, Z	Сумма, М	Общее число операций	Трудоёмкость, чел∙мин	Показатели механизации	Габаритные размеры
Тм	То	У%	С%
Ремонт стартера:
-все детали промыть и продуть сжатым воздухом	Ванная, моечная, пневмопистолет модели 199	2							800*900
Итого:		2	2	36	10,0	130,0	7,7	1,3
Испытания стартера:
-установить стартер на стенд	Стенд для проверки электрооборудования	3			2				650*726
-включить и выключить стартер 2-3 раза		3			2
Итого:		6	6	10	7	22,8	30,7	15

4. Генеральный план и общая планировка помещений

Под планировкой АТП понимается компановка и взаимное расположение производственных, складских и административно-бытовых помещений на плане здания или отдельно стоящих зданий (сооружений), предназначенных для ТО, ТР и хранения подвижного состава [4, c.117]. Планировка предприятия должна по возможности обеспечить независимое прохождение автомобилем любого самостоятельного маршрута, несмотря на случайный характер возврата.

Генеральный план предприятия –это план отведённого под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием на нём зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.

Основные требования, предъявляемые к земельным участкам:

-оптимальный размер участка (желательно прямоугольной формы с отношением сторон от 1:1 до 1:3;

-относительно ровный рельеф местности и хорошие гидрогеологические условия;

-возможность обеспечения теплом, водой, газом иэлектроэнергией, сбросом канализационных и ливневых вод;

-отсутствие строений, подлежащих сносу;

-возможность резервирования площади участка с учётом перспективы развития предприятия.

Построение генерального плана во многом определяется объёмно-планировочным решением зданий (размерами и конфигурацией здания, числом этажей и пр.).

Площади застройки одноэтажных зданий предварительно устанавливаются по их расчётным значениям. Для многоэтажных зданий предварительное значение площади застройки определяется как частное от деления расчётной площади на число этажей данного здания.

Площадь участка предприятия рассчитывается по формуле [4, c.118]:

F_уч=( F_пс+ F_аб+ F_оп)/(К_з∙0,01),                                                        (4.1)

где F_пс –площадь застройки производственно складских зданий, м²;

      F_аб –площадь застройки административно-бытового корпуса, м²;

      F_оп –площадь открытых площадок, для хранения автомобилей, м²;

      К_з –плотность застройки территории, % (согласно [2, c.28] К_з=53%).

Согласно п.2 площади:

F’_пс=6577 м², F’_аб=1133 м², F’_оп=18563 м².

Принимаем:

-корпус производственный 1-о этажный: F_пс=6577 м²;

-корпус административно-бытовой 3-х этажный: F_аб=1133/3=378 м²;

-стоянка открытая, на улице 1 этаж: F_оп=18563 м².

Площадь земельного участка F_уч равна:

F_уч=(6577+378+18563)/0,53=48147 м².

В зависимости от компановки основных помещений (зданий) и сооружений предприятия застройка участка может быть объединена (блокирована) или разобщена (павильонная). Принимаем блокированную застройку, потому что она имеет преимущества перед павильонной по экономичности строительства, удобствам построения производственных процессов, осуществлению технологических связей и организации движения.

Площадь стоянок личного транспорта рассчитывается, исходя из норматива: 1 автомобиль на 10 работников, работающих в двух смежных сменах и равна (удельная площадь 25м² на 1 автомобиль).

F_{оп л.а}=316/10∙25=790 м².

Площадь застройки определяется как сумма площадей занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая навесы, открытые стоянки автомобилей и складов, резервные участки намеченные в соответствии с заданием на проектирование, равна:

F_застр=6577+378+18563=25518 м².

Плотность застройки предприятия определяется отношением площади, занятой зданиями, сооружениями, открытыми площадками, автомобильными дорогами, тротуарами и озеленениями, к общей площади предприятия и равна: К=53%.

Коэффициент озеленения определяется отношением площади зелёных насаждений к общей площади предприятия и равен: К_оз=10%.

Принимаем сетку колонн для производственного корпуса 18*12 м, высота помещений для постов ТО и ТР 4,8 м.

Административно-бытовой корпус 3-х этажный с сеткой колонн (6+6)*6 м с высотой этажей 3 м.

Требуемая степень огнестойкости здания, его этажность и наибольшая допустимая площадь этажа между противопожарными стенками в зависимости от категории размещаемых в здании производств принимается в соответствии с требованиями СНИП II-90-81 “Производственные здания промышленных предприятий”.

При проектировании предприятия соблюдаются обусловленные санитарными требованиями минимально допустимые площади помещений и объёмы помещений.

5. Технико-экономическая оценка проекта

Завершающей стадией проектирования является анализ технико-экономических показателей, который проводится с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений АТП. Эффективность проекта оценивается путём сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями, а так же с показателями аналогичных проектов и передовых действующих предприятий [4, c.153].

Значения приведённых удельных технико-экономических показателей для условий проектируемого предприятия определяются умножением удельного показателя для эталонных условий на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий, от эталонных, согласно формул [4, c.155]:

Р_уд=Р^(эт)_уд∙k_i∙k₆∙k₇,                                                                  (5.1)

Х_уд=Х^(эт)_уд∙k_i∙k₆∙k₇,                                                                 (5.2)

S_удп=S^(эт)_{уд п}∙k_i∙k₆∙k₇,                                                              (5.3)

S_{уд a}=S^(эт)_{уд a}∙k_i∙k₆∙k₇,                                                              (5.4)

S_{уд c}=S^(эт)_{уд c}∙k₂∙k₃∙k₅,                                                              (5.5)

S_{уд т}=S^(эт)_{уд т}∙k_i,                                                                        (5.6)

где Р_уд, Х –соответственно число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП, чел/авт, пост/авт;

      Р^(эт)_уд, Х^(эт)_уд –тоже, для эталонных условий;

      S_удп, S_уда, S_удс, S_удт –соответственно площади производственно-бытовых помещений, стоянки и территории на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП, м²/авт;

      S^(эт)_{уд п}, S^(эт)_{уд а}, S^(эт)_{уд с}, S^(эт)_{уд т} –то же для эталонных условий, м²/авт;

      K₁, k₂, k₃, k₄, k₅, k₆, k₇ –коэффициенты, учитывающие отличия конкретных условий от эталонных. Коэффициенты k_i принимаем согласно [2, c.29-36].

При наличии в АТП различного подвижного состава технико-экономические показатели определяются раздельно для каждой группы одинаковых моделей подвижного состава с последующим суммированием результатов для легковых автомобилей, автобусов и грузовых автомобилей [4, c.156].

Удельные технико-экономические показатели равны:

Р_{удИкарус}=0,42∙1,24∙1,56∙1∙0,55∙1,16∙1=0,5;

Х_{удИкарус}=0,12∙1,4∙1,52∙1∙0,78∙1,15∙1=0,23;

S_{уд п Икарус}=29∙1,35∙1,5∙1∙0,64∙1,15∙1=43,2;

S_{уд а Икарус}=10∙1,36∙1,15∙1∙0,82∙1,08∙1=13,9;

S_{уд с Икарус}=60∙1,7∙1∙1,05=106,1;

S_{уд т Икарус}=165∙1,3∙1,6∙1∙1,03∙0,88∙1,07∙1=332,9;

Р_{удКамАЗ}=0,32∙1,24∙1,15∙1∙0,55∙1,16∙1=0,29;

Х_{удКамАЗ}=0,1∙1,4∙1,05∙1∙0,78∙1,15∙1=0,13;

S_{уд п КамАЗ}=19∙1,35∙1,05∙1∙0,64∙1,15∙1=19,8;

S_{уд а КамАЗ}=8,7∙1,36∙1,03∙1∙0,82∙1,08∙1=10,8;

S_{уд с КамАЗ}=37,2∙1,04∙1∙1,05=40,6;

S_{уд т КамАЗ}=120∙1,3∙1,03∙1∙0,88∙1,05∙1,07∙1=158,9;

Р_удАТП=0,79;

Х_удАТП=0,36;

S_{уд п АТП}=63;

S_{уд а АТП}=14,7;

S_{уд с АТП}=146,7;

S_{уд т АТП}=491,8.

Абсолютные значения нормативных показателей определяются произведением соответствующего приведённого удельного показателя на списочное число подвижного состава, одинакового по классу или грузоподъёмности [4, c.156]:

Р=Р_уд∙А_u,                                                                           (5.7)

Х=Х_уд∙А_u,                                                                          (5.8)

S_п=S_{уд п}∙А_u,                                                                        (5.9)

S_а=S_{уд а}∙А_u,                                                                      (5.10)

S_с=S_{уд с}∙А_u,                                                                      (5.11)

S_т=S_{уд т}∙А_u,                                                                      (5.12)

где Р,Х –соответственно общее число производственных рабочих и рабочих постов для условий проектируемого АТП;

      S_п, S_а, S_с, S_т –соответственно общая площадь производственно-складских, административно-бытовых помещений, стоянки и территории для условий проектируемого АТП.

Абсолютные значения нормативных показателей равны:

Р_Икарус=0,5∙95=47,5 чел/авт;

Х_Икарус=0,23∙95=21,85 пост/авт;

S_{пИкарус}=43,2∙95=4104 м²/авт;

S_{аИкарус}=13,9∙95=1320,5 м²/авт;

S_{сИкарус}=106,1∙95=10079,5 м²/авт;

S_{тИкарус}=332,9∙95=31625,5 м²/авт;

Р_КамАЗ=0,29∙85=24,65 чел/авт;

Х_КамАЗ=0,13∙85=11,05 пост/авт;

S_пКамАЗ=19,8∙85=1683 м²/авт;

S_аКамАЗ=10,8∙85=918 м²/авт;

S_сКамАЗ=40,6∙85=3451 м²/авт;

S_тКамАЗ=158,9∙85=13506,5 м²/авт;

Р_АТП=47,5+24,65=72 чел/авт;

Х_АТП=21,85+11,05=33 пост/авт;

S_пАТП=4104+1683=5787 м²/авт;

S_аАТП=1320,5+918=2238,5 м²/авт;

S_сАТП=10079,5+3451=13530,5 м²/авт;

S_тАТП=31625,5+13506,5=45132 м²/авт.

Заключение

В результате данного курсового проекта разработанного АТП на 175 автобусов и 115 грузовых автомобилей. Сравнение полученных результатов и эталонных представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Сравнение эталонных показателей АТП с расчётными

Наименование показателя	Эталонное АТП	Проектируемое АТП
Число производственных рабочих, чел	72	97
Число рабочих постов, ед	33	37
Площадь производственно-складских помещений, м2	5787	6577
Площадь административно-бытовых помещений, м2	2239	1133
Площадь стоянки автомобилей, м2	13531	18563
Площадь территории АТП, м2	45132	49572

Список использованной литературы

1.Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей, М.:Транспорт, 1980-216с.

2.2. Клещ С.А. Технологическое проектирование АТП и СТО. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. Часть 1. Справочно-нормативные материалы для технологического расчёта АТП и СТО. –Вологда: ВПИ, 1996.-36с.

3.Методика оценки уровня и степени механизации и автоматизации производств ТО и ТР подвижного состава АТП. МУ-200-РСФСР-13-0087-87.-М.:Минавтотранс,1989.-101с.

4.Напольский Г.М. Технологическое проектирование АТП и СТО.-М.:Транспорт, 1993.-272с.

5.НИИАТ. Краткий автомобильный справочник.-М.:Транспорт,1985.-220с.

6.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.-Минавтотранс РСФСР.-М.:Транспорт, 1986.-73с.