Технология изготовления вала-шестерни

Загрузить архив:
Файл: ref-22137.zip (677kb [zip], Скачиваний: 467) скачать

   Содержание

1.Общая часть                                                                 

10

11

12

12

13

12

15

22

23

25

30

40

48

50

53

54

55

71

72

72

73

74

74

77

77

78

78

78

Введение

1.1.Описание конструкции машины или узла (сборочной единицы), в

которую входит обрабатываемая деталь

1.2.Служебное обозначение поверхностей детали

2.Технологическая часть

2.1.Анализ технологичности конструкции детали.

2.2.Выбор вида производства

2.3.Анализ существующего технологического процесса.

2.4.Выбор вида заготовки, ее конструирование с технико-экономическим обоснованием.

2.5.Разработка технологического маршрута обработки

2.6.Разработка плана обработки

2.7.Выбор средств технологического оснащения

2.8.Расчет и определение промежуточных припусков

2.9.Расчет режимов резания

2.10.Расчет технических норм времени на все операции

2.11.Технико-экономическое сравнение вариантов обработки поверхностей.

3.Конструкторская часть

3.1.Выбор, описание конструкции и расчет приспособления

3.2.Выбор, описание конструкции и расчет режущего инструмента

3.3.Выбор, описание конструкции и расчет мерительного инструмента

4.Карты технологического процесса

4.1.Маршрутная карта

4.2.Операционные карты

4.3.Карты эскизов

5.Проектирование участка

5.1.Организационная часть

5.1.1.Определение потребного количества оборудования, режущих и мерительных инструментов

5.1.2.Организация контроля

5.1.3.Организация снабжения материалами и заготовками

5.1.4.Организация транспортного хозяйства

5.1.5.Организация работы участка и рабочих мест

5.2.Планировка участка

5.2.1.Растановка оборудования и ее обоснование

6.Охрана труда и пожарная безопасность

6.1.Организация техники безопасности и противопожарные мероприятия

6.2.Мероприятия по снижению шума в машинах, оборудовании в цехах

6.3.Мероприятия по снижению вибраций машин и оборудования

6.4.Разработка пылеулавливающих устройств


                                                                                          

79

79

81

81

81

82

82

82

82

82

85

89

90

91

7 Экономическая часть          

7.1 Расчет затрат на материалы

7.2 Расчет заработной платы производственных рабочих на деталь

7.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию

оборудования

7.4 Расчет цеховых расходов

     7.5 Расчет цеховой себестоимости

7.6 Расчет заводских расходов

7.7 Расчет заводской себестоимости

7.8 Расчет внепроизводственных расходов

7.9 Расчет полной себестоимости

7.10 Составление калькуляции по двум вариантам.

7.11 Определение экономической эффективности от

программы выпуска

8.Результативная часть

8.1. Отличие разработанного техпроцесса от базового

Литература

Приложения   


1 Общая часть

Введение

Завершающей стадией обучения в ТТК является выполнение дипломного проекта. Дипломное проектирование является большой самостоятельной работой будущего специалиста, направленный на решение конкретных задач в области совершенствования технологии организации производства и улучшениятехнико-экономических показателей проекта. Выполнение дипломного проекта служит важнейшей формой приобретения навыков самостоятельной работы будущего специалиста, так как приходится решать большой комплекс инженерных и технических задач.

В процессе работы над дипломным проектом будущий специалист должен проявить свои творческие способности, показать умение разрабатывать перспективные техпроцессы изготовления деталей в машиностроении. Качество дипломного проекта характеризуется главным образом глубиной технологических и конструкторских разработок и элементами новизны, внесенными дипломником.

Основные задачи дипломного проекта:

1) проанализировать базовый (заводской) технологический процесс изготовления вал-шестерни (чертеж ¹ 59 41733 04 003) и выявить его основные недостатки.

2) На базе базового техпроцесса разработать технологический процесс изготовления вал-шестерни для заданной программы выпуска, устранив основные недостатки базового техпроцесса

3) Проанализировать разработанный техпроцесс с точки зрения возникновения опасных и вредных факторов, возможных при изменении базового техпроцесса. В случае выявления таких факторов принять меры по их устранению или защите от их воздействия

4) Спроектировать участок механического цеха по обработке вал-шестерни

5) Рассчитать себестоимость изготовления вал-шестерни   

6) Определить экономическую эффективность разработанного техпроцесса по обработке вал-шестерни.


1.1Описание конструкциимашины или узла (сборочной единицы), в которую входит изготавливаемая деталь

Данная деталь является вал-шестерней и предназначена для передачи передачи крутящего момента.

На рисунке 1.1. приведен фрагмент узла.

Рисунок 1.1-  Редуктор.

Вал-шестерня 1, установлена в двух подшипниках 10 и 9,внутри корпуса редуктора 11,закрытого крышкой 4 в которой расположено уплотнение 3, прилегающее к шейке вала. Также на вал-шестерни расположены шестерня открытой передачи 2, устанавливающейся на шлицы и ориентируемая в осевом направлении при помощи втулки 12, находящаяся в зацеплении с колесом 13 и шкив ременной передачи 6.

Вал-шестерня 1. в редукторе осуществляет передачу и распределение крутящего момента. Передача вращающего момента осуществляется посредством ременной передачи на шкив через шпонки 7 и 8, и распределяется на две зубчатые передачи (на колеса 5 и 13 ).


1.2 Служебное обозначение поверхностей детали

Классификация поверхностей детали по служебномуназначению

Рисунок 1.2- Систематизацияповерхностей

Таблица 1.1- Классификация поверхностей детали по служебному назначению

¹

Вид поверхностей

Номера поверхностей

1

Исполнительные

9,24,31,36

2

Основные конструкторские базы (ОКБ)

5,14,22,28

3

Вспомогательные конструкторские базы (ВКБ)

32,16,34

4

Свободные

остальные

   2   Технологическая часть

2.1Анализ технологичности конструкции детали

Вал-шестерня редуктора перемещения штабелера изготовлена из стали 38Х2МЮА-конструкционная среднелегированая.

Таблица2.1-химический состав стали

C

Mn

Si

Cr

Mo

Al

0.35-0.42

0.3-0.6

0.2-0.45

1.35-1.65

0.15-0.25

0.7-1.1

Среднее содержание углерода обеспечивает вязкость сердцевины, что после азотирования позволяет получить высокую твердость поверхности зубьев и обеспечить достаточную прочность всей детали.

Добавки марганца повышают твердость и износотойкость стали.

Кремний увеличивает прочность, при сохранении вязкости, а также повышает упругость материала.

Добавки хрома при незначительном снижении пластичности, повышают прочность и корозионную стойкость стали.

Молибден увеличивает упругость и коррозионную стойкость.

Алюминий повышает вязкость и коррозионную стойкость.

Также содержание молибдена и алюминия являются обязательными для азотируемости стали. В свою очередь азотирование позволяет значительно увеличить износостойкость и предел выносливости при циклопеременных нагрузках.

Конфигурация поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. При анализе детали был выявлены следующие недостатки:

-Отсутствуют канавок под выход инструмента на шлифуемых шейках.

-Отсутствуют фаски на шлицевом соединении.

-Нет допусков на торцевое биение и перпендикулярность упорных торцев подшипников.

В остальном, деталь достаточно технологична.

Одним из показателей технологичности детали является коэффициент использования материала. Коэффициент использования материала:

где

   


2.2Выбор типа производства

Определим предварительно тип производства, используя годовой объём выпуска и массу детали (3,8кг. и 10000 штук в год).                             [2,с.24,таблица3.1]

Из таблицы видно, что производство будет среднесерийным. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска, чем в единичном производстве. При серийном производстве используют универсальные станки, оснащённые как специализированным, так и универсальным оборудованием. В серийном производстве технологический процесс изготовления преимущественно дифференцирован, то есть, расчленён на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определённых станках.

       Таблица2. 2Выбор стратегии разработки технологического процесса.

Показатель технологичности процесса

Серийное производство

1. Форма организации технологического процесса

Переменнопоточная

2. Повторяемость выпуска изделий

Периодически повторяются

3. Унификация технологического процесса

Разработан единичный технологический процесс

4. Заготовка

Профильный прокат

5. Припуски

По таблицам

2.3. Анализ существующего технологического процесса

Анализ существующего технологического процесса должен быть проведён с точки зрения обеспечения качества продукции. При этом следует выяснить, правильно ли он составлен для выполнения требований чертежа и соблюдаются ли все требования технологического процесса.

Данные заводского (базового) технологического процесса по обработке зубчатого конического колеса сведём в таблицу 5.

Таблица 2.3

¹ опера-ции

Название операции

Содержание операции

00

Заготовительная

Резка прокатаÇ80 l=270мм

10

Токарная

Торцевать, проточить наружный диаметр до Ç72мм.

15

Термическая

Высокий отпуск для понижения твердости и снятия напряжений.

20

Токарная

Точить с припуском 0,3мм Ç658,3; с припуском 0,8мм ÇÇ58; с припуском 1мм ÇÇ50, Ç38, Ç45, Ç24;центровать.

25

Круглошлифовальная

Шлифовать Ç68,63

30

Шлицефрезерная

Фрезеровать шлицы с припуском 0,8мм

35

Фрезерная

Фрезеровать шпоночный паз с припуском 0,2мм; фрезеровать ñ 22мм.

40

Зубофрезерная

Нарезать зубья согласно чертежу.

45

Слесарная

Зачистить заусенцы.

50

Химикотермическая

Азотировать (HV850…1050)

55

Круглошлифовальная

Шлифовать Ç68,63 ÇÇ58 ÇÇ50 Ç45 Ç24 Ç38 сняв слой азотации.

60

Шлицешлифовальная

Шлифовать шлицы сняв слой азотации.

65

Координатношлифовальная

Шлифовать шпоночные пазы.

70

Контрольная

75

Маркировочная

Маркировать

80

Консервация

Представленный технологический процесс позволяет выполнить все требования чертежа, но трудоемок.

Можно исключить шлицешлифовальную и координатношлифовальную операции, выполнив шлицы и шпоночные пазы после снятия слоя азотации (чернового шлифования). Также считаю целесообразным диаметр заготовкиуменьшить до Ç75 и всю механическую обработку вести после отпуска заготовки. В рамках оптимизации технологического процесса для среднесерийного производства предлогаю ввести фрезерноцентровальную операцию.


2.4Выбор вида заготовки, её конструирование с технико-экономическим обоснованием

Произведём технико-экономический расчёт двух вариантов изготовления заготовок: покат и штамповка на ГКМ. Годовой объём выпуска 10000 шт. Масса детали 3,8 кг. Рабочий чертёж детали (лист 1), материал - сталь 38Х2МЮА. Тип производства - среднесерийный.

Вариант 1:

За основу расчёта промежуточных припусков принимаем наружный диаметр деталиÇ 68,63-0,3 мм. (лист 1).

Устанавливаем предварительный маршрут технологического процесса обработки поверхности деталиÇ68,63-0,3 мм.

Обработку поверхности Ç68,63-0,3 мм. производят в жёстких центрах, на токарном копировальном станке с автоматической загрузкой.

Технологический маршрут обработки данной поверхности:

Операция        10   Токарная черновая

                 20   Токарная чистовая

Определяем припуск на механическую обработку:

где Dн - номинальный диаметр обрабатываемой поверхности;

    z - припуск на обработку;

    DР - расчётный диаметр с учётом припуска на обработку.

По расчётным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатанного проката обычной точности по ГОСТ 2590-71.

Круг

Нормальная длина проката при данном диаметре 4…7 м. Отклонения для Ç75 мм. равны (                                                 [Добрыднев, с. 43, табл. 3.14]

Определим общую длину заготовок:

где Lз - номинальная длина детали по рабочему чертежу, мм;

    zподр. - припуск на подрезку торцевых поверхностей.

                           [2, с. 40, табл. 3.12]

Принимаем длину заготовки Lз=265±2 мм.

Определим объём заготовки:

                                                               

где LЗ - длина стержня (заготовки) с плюсовым допуском, см;

    DЗ.П - диаметр заготовки по плюсовым допускам, см.

Определим массу заготовки:

                                                                     

где g - плотность материала.

Выбираем оптимальную длину проката для изготовления заготовки. Потери на зажим заготовки lЗАЖ.=80 мм.

Заготовку отрезают на ножницах, Это самый производительный и дешёвый способ.

Длину торцевого обрезка проката определяем из соотношения:

                                                                

где d - диаметр сечения заготовки,

d=80 мм.

Число заготовок, исходя из принятой длины проката по стандартам, определяется по формуле:

                                                            

где LПР - длина выбранного проката.

При длине проката 4 м.:

Получаем 14 заготовок.

При длине проката 7 м.:

Получаем 26 заготовок.

Остаток длины (некратность) определяется в зависимости от принятой длины проката.

или

                                                              

Из проката длиной 4 м.:

или

Из проката длиной 7 м.:

или

Из расчётов на некратность следует, что прокат длиной 7 м. для изготовления заготовок экономичнее, чем прокат длиной 4 м.

Потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составят:

                                                             

Потери материала на длину торцевого обреза проката в процентном отношении к длине прокатасоставят:

                                                              

Общие потери к длине выбранного проката:

                                                       

Расход материала на одну деталь с учётом всех технологических неизбежных потерь определяем по формуле:

                                                        

Коэффициэнт использования материала:

Стоимостьзаготовки из поката:

                                          

где СМ - цена 1 кг. материала заготовки;

    Сотх. - цена отходов материала.

Полнаястоимость вычислится как:

где Соб-оринтировочная стоимость обработки;

     

где Суд-удельные затраты на снятие 1кг стружки;

      Ко-коэффициент обрабатываемости;

Вариант 2:

Заготовка изготовлена методом горячей объёмной штамповки на горизонтально- ковочной машине (ГКМ).

Степень сложности С1. Точность изготовления поковки - класс 1. Группа стали М1.

      Обьем заготовки определяем исходя согласно размерам определенным при ее конструировании, для этого надо условно разбить фигуру заготовки на отдельные простые элементы и проставить на них размеры с учётом плюсовых допусков. (рисунок 3)

                   

рисунок3- Упрощенная заготовка.

Определим объём отдельных элементов заготовки:

где D - диаметр сечения выбранного участка заготовки с учётом верхнего отклонения;

     L - длина выбранного участка заготовки с учётом верхнего отклонения.

Общий объём заготовки:

      

Масса штампованной заготовки:

Принимая неизбежные технологические потери (угар, облой и так далее) при горячей объёмной штамповке равными 10%, определим расход материала на 1 деталь:

Коэффициент использования материала на штампованную заготовку:

Стоимость штампованной заготовки:

Найдем полную стоимость:

Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки:

где

   

Экономический эффект изготовления заготовки из штамповки:

Таблица 2.4 – Экономические показатели,

Показатели

Вариант 1

Вариант 2

КИ.М.

0,4

0,51

Стоимость заготовки, руб.

259,4

341,94

Техно - экономические расчёты показывают, что заготовка полученная методом горячей объёмной штамповки на ГКМ, более экономична по использованию материала, но существенно дороже чем заготовка из проката на основании чего применение ее считаю не целесообразным.


2.5 Разработка технологического маршрута и план обработки.

Разработку технологического маршрута начинаем с заполнения карты исходных данных в таблицу 2.4

Таблица2.5- Карта исходных данных.

¹пп

№Поверхности

Шероховатость

Rа

Рекомендуемыеоперации

Технические требования

1

2

3

4

5

2

34,35,18,19

12,5

Фрезерноцентровальная

3

1,2,4,7,9,10,11,12,13,15,17,21,22,26,27,28,29, 30,

12.5

Токарная черновая

Токарная чистовая

Шлифовальная

4

2,22,28

3,2

Токарная черновая

Токарная чистовая

Шлифовальная

Радиальное биение относительно оси центров для поверхности 2;перпендикулярность к шейкам торцев 21 и27.

5

5,14,16

1.6

Токарная чистовая

Токарная черновая

Шлифовальная черновая

Шлифовальная чистовая

Радиальное биение относительно оси центров; соосность поверхностей 5и14.

6

3

0,8

Токарная чистовая

Токарная черновая

Шлифовальная чистовая

Шлифовальная чистовая

7

36

12,5

Фрезерная

Продолжение таблицы2.5

1

2

3

4

5

24,25

3,2

Шпоночнофрезерная

Симметричность шпоночных пазов относительно оси центров.

параллельность их осей оси центров.

31,32

3,2

Шлицефрезерная

20,23

3,2

Зубофрезерная

Биение делительного диаметра относительно оси ценров.

Выбор оборудования производим исходя из технологических возможностей станков и их технических характеристик.

Так для токарной обработки применим токарновинторезный станок с ЧПУ16К20Ф3, на нынешнем этапе развития электронных технологий, системы числового программного управления несущественно удорожают станок и при этом нетолько значительно расширяют технологические возможности станка, но и повышают его производительность. Применение станка с ЧПУ на токарной чистовой операции при контурной обработке позволят одновременно проточить диаметры, обработать торцы и получить фаски.

На фрезерноцентровальной операции применим станок 2А931.

Зубонарезание произведем на станке 5К301П.

Для нарезания шлицев применим станок 5350А.

Также применим шпоночнофрезерный станок 6Д91.

На фрезерной операции используем станок 6Т104.

На шлифовальной операции круглошлифовальный станок 3М153.

Технические характеристики выбранных станков приведены в таблице 4.2.

Таблица2.6

¹пп

Модель оборудования

Диапазон частот вращения

n мин-1

Диапазон подач

S0 мм/мин

Мощность

кВт

Габариты

Станка

мм

Масса

Станка

кг

1

16К20Ф3

12,5-2000

22скорости

3-1200

1,5-600

Бесступенчато

10

1710Û1750

4000

2

2А931

500-2000

0,01-0,16

4,4

2000Û1050

2390

3

5350А

80-250

0,63-5

6,5

2585Û1550

4100

4

6Д91

500-4000

20-1200

2,2

1320Û1380

920

5

6Т104

63-2800

11,2-500

2,2

1250Û1205

830

6

3М153

50-1000

0,05-5

7,5

2540Û1950

4000

Маршрут обработки представлен в таблице 2.7

Таблица2.8- технологический маршрут обработки детали

№

опер

Название

операции

№ обработанных поверхностей

Квалитет

IT

Шероховатость

Rа, мкм

Модель

Станка

1

2

3

4

5

6

000

Отрезная

16

40

8Б72

005

Фрезерно-

центровальная

18,19,34,35

10

12,5

2А931

010

Контрольная

015

Токарная черновая

1,2,3,5,7,9

12

20

16К20Ф3

020

Токарная чистовая

1,2,3,5,7,8,26,29,30,33,37

10

12,5

16К20Ф3

025

Токарная черновая

12,14,16

12

20

16К20Ф3

030

Токарная чистовая

10,11,12,14,15,16,17,21,22  

10

12,5

16К20Ф3

035

Токарная

4,6,13,22,28,30

8

3,2

16К20Ф3

040

Контрольная

045

Зубофрезерная

8,23,20

8-в

6,3

5К301П

050

Слесарная

055

Контрольная

060

Фрезерная

36

10

12,5

6Т104

065

Слесарная

070

Термическая

075

Круглошлифо-вальная

3,5,14,16

8

2,5

3М153

080

Круглошлифо-вальная

38

8

2,5

3М153

085

Моечная

090

Контрольная

100

Шлицефрезерная

32,31

7

3,2

5350А

105

Контрольная

Продолжение таблицы2.8

1

2

3

4

5

6

110

Фрезерная

24,25

8

3,2

6Д91

115

Слесарная

120

Круглошлифо-вальная

3,5,14,16

6

1,6

3М153

125

Моечная

130

Контрольная

2.7Выбор средств технологического оснащения

таблица2.9-выбор средств технологического оснащения

№

оп.

Название

операции

Наименование

приспособления

Наименованиеи

модель оборудования

Наименование инструмента

Наименование котрольноизмери-тельного инструмента

1

2

3

4

5

6

005

Фрезерно-центровальная

Тиски с призматическими самоцентрирующи-ми губкамиГОСТ12195-86;

2е инструментальных головокГОСТ13041-83

Фрезерноцен-тровальный

автомат

2A931

Центровочное

сверло

ГОСТ 14952-75

Ç4 Р6М5(2шт)

Четырехугольная

пластина Т5К10

ГОСТ 19057-80

(2шт)

Калибр с индикато-ром для контроля

глубины центровых отверстий

Эталон калибра

ГОСТ 4224-81

015

025

Токарная

Черновая

Центр

ГОСТ13214-67

Зажимной задний

центр КМ-5

Патрон поводковый

Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3

Ромбическая пластина Т15К6

ГОСТ 18877-73

Жесткий калибр скоба

020

030

Токарная чистовая

Центр

ГОСТ13214-67

Зажимной задний

центр КМ-5

Патрон поводковый

Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3

Треугольная пластина Т5К10

ГОСТ 19057-80

Жесткий калибр скоба

ШЦ2

035

Токарная

Центр

ГОСТ13214-67

Зажимной задний

центр КМ-5

Патрон поводковый

Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3

Пластина канавочная Т5К10

ГОСТ 18884-73

Жесткий калибр скоба

045

Зубофрезерная

Задний центр

ГОСТ 18260-72

Центр

ГОСТ 13214-79

Поводок раздвижной

ГОСТ 16211-70

Оправка для

червячной фрезы

Зубофрезерный

станок 5К301П

2х заходная червячная фреза

Ç90 ГОСТ 19265-85

Р9К10

Эталон для контроля эвольвенты, стенд с идикатором.

Продолжение таблицы2.9

1

2

3

4

5

6

060

Фрезерная

Задний центр

ГОСТ 18260-72

Центр

ГОСТ 13214-79

Поводок раздвижной

ГОСТ 16211-70

Делительная головка

УДГ-200

Вертикально-фрезерный консольный станок 6Т104

Концевая фреза с коническим хвостовиком с напаянными пластинами

Т15К6

ГОСТ18372-73

075

080

Круглошли–фовальная

Поводок

ГОСТ 16213-70

Центр

ГОСТ 13214-79

Подвижный

центр

ГОСТ 18260-72

Кругло-шлифовальный

станок 3М153

Круг шлифовальный

П2500´40´127

24А25СМ18К

ГОСТ 2424-83

Калибр скоба

100

Шлицефре-зерная

Задний центр

ГОСТ 18260-72

Центр

ГОСТ 13214-79

Поводок раздвижной

ГОСТ 16211-70

Оправка для червячной фрезы

Шлицефрезерный станок 5350А

1но заходная червячная фреза

Ç114

ГОСТ 9324-80

Р6М5Ф3-МП

080

Фрезерная

Задний центр

ГОСТ 18260-72

Центр

ГОСТ 13214-79

Поводок раздвижной

ГОСТ 16211-70

Делительная головка

Шпоночно-фрезерный станок Д691

Шпоночная фреза Р6М5 ГОСТ1940-78

045

075

085

Слесарная

Тиски

ГОСТ 12246-66

Стол

Напильник

120

Круглошли-фовальная

Поводок

ГОСТ 16213-70

Центр

ГОСТ 13214-79

Подвижный

центр

ГОСТ 18260-72

Кругло-шлифовальный

станок 3М153

Круг шлифовальный

ПП500´40´127

24А25СМ18К

ГОСТ 2424-83

Калибр скоба

2.8 Расчет и определение промежуточных припусков

Расчет припусков аналитическим методом.

2.8.1Исходные данные

Заготовка – прокат.

Рассчитаем припуски на наиболее точную цилиндрическую поверхность -шейкуÇ50к6 Последовательность обработки данной поверхности, оборудование, установка приведены в таблице 2.7.

Таблица 2.10

№

Методы обработки поверхности

¹операции

оборудование

Установка заготовки

1

Точение черновое

015

16К20Ф3

В центрах

2

Точение чистовое

020

16К20Ф3

В центрах

3

Шлифование черновое

075

3Б151Т

В центах

4

Шлифование чистовое

120

3Б151Т

В центах

Таблица2.11 –Параметры поверхности

¹

пп

¹ операции

Шероховатость

Rz, мкм

Диффектный слой

h, мкм

Погрешность установки

eу

1

000

80

250

--

2

015

20

50

100

3

020

12.5

25

50

4

075

6.3

20

0

5

120

1.6

15

0

Расчет припусков по переходам

Данные исходных значений допусков, элементов припуска и расчетов припуска приведены в таблице 2.8.


2.8.2Расчет припусков по переходам

Таблица 2.12– результаты расчетов.

№перехода

Технологический переход

IT

Элементы припуска, мкм

2Zmin , мкм

dminрасч, мм

Tdi , мкм

Предельные размеры, мм

Предельные припуски, мм

Rzi

hi

ρi

eустi

dmin

dmax

2Zmin

2Zmax

1

Прокат

IT16

160

250

985

--

--

55.338

3000

53.558

56.568

--

--

2

Точить на черно IT13

50

50

60

100

2800

50.907

400

50.568

50.968

5.6

6

3

Точить на чисто IT10

25

25

40

50

581

50.326

120

50.168

50.288

0.68

0.8

4

Шлифо-вать IT8

10

20

20

0

202

50.124

46

50.048

50.094

0.194

0.24

5

Шлифо-вать IT6

5

15

10

0

122

50.002

20

50.002

50.022

0.072

0.092

Определим элементы припуска rо и eуст

     

                                                                   

где ρсм-       кривизна смещения

     ρкор- кривизна коробления

     ρц-кривизна центровки

гдеDк-удельная кривизна

      L-длина заготовки

      Dк=1.5мкм/мм[1,c.180,табл. 1 ]

Величина отклонения расположения заготовки  центровки

где dз– допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на фрезерно-центровальных операциях

dз =1,3 мм

Суммарное отклонение расположения

Погрешность установки при базировании заготовки в центрах

e2=190 мкм       [2,с.139,табл.6 ]

Остаточное суммарное расположение заготовки после черновой обработки

где Ку- коэффициент уточнения [6,с. 190]

для перехода 2 Ку =0,06

для перехода 3 Ку =0,04

для перехода 4 Ку =0,02

для перехода 5 Ку =0,01

тогда

ρ2= Ку2×ρо= 985×0,06 = 60мкм

ρ3= Ку3×ρо= 985×0,04 = 40мкм

ρ4 = Ку4×ρо= 985×0,02 = 20мкм

ρ5 = Ку5×ρо= 985×0,01 = 10мкм

Погрешность установки

e3=e1Ку= 2500×0,04 = 100мкм

e4=e1Ку= 2500×0,02 = 50мкм

Погрешность установки на 4 и 5 переходах e5= 0

Минимальный припуск на черновую обработку

                                                         

промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям

dmini-1=di min +2Zmini                                                                   

d min5 = 50.002 мм

d min4 = 50.002+0.122=50.124 мм

d min3 = 50.124+0.202=50.326 мм

d min2 = 50.326+0.581=50.907 мм

d min1 = 50.907+2.8=53.707 мм

d maxi = di min +Tdi                                                                       

d max1 = 53.707+3=56.707 мм

d max2 = 50.907+0.4=51.307 мм

d max3 = 30,282+0,084 = 30,366 мм

d max4 = 30,616+0,33 = 30,946 мм

d max5 = 33,55+2.0 = 35,55 мм

минимальные припуски

2Zmini = di-1 min - dimax                                                               

2Zmin2 = 53.7-51.4=2.3 мм

2Zmin3 = 51-50.42=0.58 мм

2Zmin4 = 50.3-50.15=0.15 мм

2Zmin5 = 50.1-50.02=0.08 мм

максимальные припуски

2Zmax = di-1 max - dmini                                                               

2Zmax2 = 56.7-51=5.7 мм

2Zmax3 = 51.4-50.3=1.1 мм

2Zmax4 = 50.42-50.1=0.32 мм

2Zmax5 = 50.15-50=0.15 мм

рисунок- Структура припуска

проверка результатов расчёта

2Zmaxi - 2Zmini = TDi+ TDi-1 – условие проверки

2Zmax5 - 2Zmin5 = 0.15 -0.008 = 0.07

TD4 + TD5 = 0.046 + 0.02 = 0.066

2Zmax4 - 2Zmin4 =0.32 - 0.15 = 0.17

TD3 + TD4 = 0.12 + 0.046 = 0.166

2Zmax3 - 2Zmin3 =1.1 - 0.58 = 0.52 мм

TD2 + TD3=0.4+0.12 = 0.52 мм

2Zmax2 - 2Zmin2 = 5.7-2.3 =3.4

TD1+ TD2 =3+.04 = 3.4

Расчеты показывают, что расчёт припусков выполнен верно.

Назначение припусков табличным методом.

Таблица2.13- Сводная таблица припусков.

¹пп

Размер

Вид обработки

Припуск на

Обработку

2Zmin,мм

Допуск

IT,мкм

1

Ç22

Токарная черновая

Токарная чистовая

5

3

0,62

2

Ç38

Токарная черновая

Токарная чистовая

Шлифовальная черновая

5

1.5

0.4

0,62

0,1

0.075

3

Ç50

Токарная черновая

Токарная чистовая

Шлифовальная черновая

Шлифовальная чистовая

2.8

0.6

0.2

0.1

0.74

0.12

0.075

0.02

4

Ç45

Токарная черновая

Токарная чистовая

Шлифовальная черновая

Шлифовальная чистовая

2.8

0.6

0.15

0.05

0.74

0.12

0.1

0.1

5

Ç58

Токарная черновая

Токарная чистовая

Шлифовальная черновая

5

1

0.4

0.74

0.12

0.12

6

Ç68

Токарная черновая

Токарная чистовая

Шлифовальная черновая

5

2

0.4

0.74

0.3

0.3

7

Ç24

Токарная черновая

Токарная чистовая

Шлифовальная черновая

Шлифовальная чистовая

3

0.5

0.4

0.1

0.62

0.084

0.03

0.02

8

263

Отрезная

Фрезерноцентрова-льная

10

7

1,5

0.81

9

25

Токарная черновая

Токарная чистовая

2

0.5

0.62

0.4

10

41

Токарная черновая

Токарная чистовая

2

0.5

0.62

0.4

11

88

Токарная черновая

Токарная чистовая

3

0.75

0.87

0.54

12

104

Токарная черновая

Токарная чистовая

3

0.75

0.87

0.54

2.9 Расчётрежимов резания

2.9.1Расчет режимов резания на токарную операцию 020

Исходные данные

Деталь - вал-шестерня

Материал - сталь 38Х2МЮА ( dв =1060 МПа НВ=270)

Заготовка - прокат

Обработка - токарная чистовая

Тип производства- серийное

Приспособление - патрон поводковый с центром

Смена детали - ручная

Жесткость станка – средняя

Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припускаприведены в таблице

Таблица 2.14

Содержание перехода

Длина обработки

Припуск

Точить поверхности, выдержать размеры

Ç22-0.084;Ç38.5-0.1;Ç45.25-0.1;Ç50.2-0.12;

Ç58.5-0.12;Ç69-0,3

200

0,3

Выбор режущего инструмента

Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. h=20b=20L=140

Пластина 3х гранная, Т15К6

φ=92˚,φ1 =8˚, λ=0α=11˚

Данные оборудования

Модель-16К20Ф3

Мощность 10 кВт

Число скоростей шпинделя 22

Частота вращения шпинделя 12,5-2000 об/мин

Подача суппорта:

Продольная 3-1200 мм/мин

Поперечная 1,5-600 мм/мин

Число ступеней подач: б/с

Расчет режимов резания

Глубинарезанияt= 0.3 мм.

Подача    S= 0.25 мм/об [3 ,с.268, табл. 14].

Расчётнаяскоростьрезания [3, c.265]:

,                                                    

                                    

гдеCU - поправочныйкоэффициент; CU = 420 [3,c.269,табл.17];

T - стойкость, мин; Т= 90 мин

t - глубинарезания, мм;

m ,x ,y  - показателистепени;m= 0.2, x= 0.15, y= 0.2,[3,c.269,табл.17];

KU - поправочныйкоэффициент, учитывающийфактическиеусловия  резания [3,c.282];

,

                                                          

гдеKMU - коэффициент, учитывающийкачествообрабатываемогоматериала [3,c.261,табл.1];

KПU - коэффициент, учитывающийсостояние  поверхностизаготовки;        KПU = 1.0 [3,c.263,табл.5];

KИU - коэффициент, учитывающийматериалинструмента; KИU = 1.0 [6,c.263,табл.6];

,                                                    

гдеKГ - коэффициент, характеризующийгруппустали  пообрабатываемости;KГ = 1.0 [6,c.262,табл.2];

sв - пределпрочности; nU - показатель  степени; nU = 1,0 [6,c.262,табл.2];

Тогда:

.

Тогда:

.

Тогда:

м/мин.

Частотавращенияшпинделя:

,                          

гдеV - расчётнаяскорость  резания, м/мин;

Тогда:

Переход 1: точение Ç22

n1 =

Переход 2: точение Ç38.5

n2 =

Переход 3: точение Ç45.25

n3 =

Переход 4: точение Ç50.2

n4 =

Переход 5: точение Ç58.5

n5 =

Переход 6: точение Ç69

n3 =

Корректировка режимов  резанияпопаспортным  даннымстанка:

фактическаячастотавращения  шпинделя

Переход 1: n = 2000 об/мин;

Переход 2: n = 1800 об/мин;

Переход 3: n = 1600 об/мин;

Переход 4: n = 1400 об/мин;

Переход 5: n = 1200 об/мин;

Переход 6: n = 1000 об/мин;

тогдафактическая  скоростьрезания:

Переход 1:

V =

Переход 2:

V =

Переход 3:

V =

Переход 4:

V =

Переход 5:

V =

Переход 6:

V =

Расчётсилрезания

Главнаясоставляющаясилы  резания:

Pz =                                                     

гдеCP - поправочныйкоэффициент; CP = 300 [3,c.273,табл.22]; x, y, n - показателистепени; x= 1.0,      y= 0.75, n= -0.15 [3,c.273,табл.22];

KP - поправочныйкоэффициент

Kp=KMр×Kjp×Kgp×Klp×Krр

KMP - поправочныйкоэффициентна  качествообрабатываемогоматериала [3,c.264,табл.9];  

KMP =                                                   

                                                       

гдеsв - пределпрочности;

n - показательстепени; n = 0.75 [3,c.264,табл.9];

Тогда:

        KMP =

Kjp,Kgp,Klp,Krр- поправочныекоэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания

Kjp=0,89   Kgp=1,0      Klp=1,0     Krр = 1,0 [3,c.275,табл.23];

Тогда:

Pz = = 158 Н.

Мощность резания

                                                

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка: Nшп= Nд×h=10×0.75= 7.5 кВт; 0,67< 7.5

Вывод: Ообработка возможна.


2.9.2Расчет режимов резания на шлифовальную операцию

Исходные данные:

Деталь- вал-шестерня

Материал- сталь 38Х2МЮА dВ =1060 МПа НВ=780

Заготовка- прокат

Обработка- круглошлифовальная

Шлифкруг- ПП500´40´127 24А25СМ18К

Тип производства- серийное

Приспособление- патрон поводковый с центром

Смена детали- ручная

Жесткость станка - средняя

Структура операций (последовательность переходов)

Оп 30 Шлифовальная

Шлифовать поверхности, сняв слой азотации, выдерживая размеры: Ç68.63-0.3;50.1+0.75;58-0.5;45.25-0.1;          38-0.025;24.1+0.03

Расчет элементов режимов обработки

Глубинарезания  t = 0,4 мм.

Расчет скорости шлифовального круга

         [4,с.172,карта Ш1 ]

где: D– диаметр круга;

      nКР -частота вращения круга;

Скорость вращения детали

Уточняем скорость вращения детали  по паспорту станка

n=320мин-1

Действительная скорость резания

  

Предварительная обработка

                      Sм= Sм пр×К1×К2×К3,                  [4,с.173]                                  

    Окончательная обработка

                      Sм.ок= Sм ок×К1×К2×К3,                                                

Где - Sм пр,  Sм.ок - минутные подачи по таблице, мм/мин [4,с.174,карта Ш1 ]

                         К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга К2 – коэффициент, зависящий от припуска и точности; [4,с.174,карта Ш1 ]

           К3- коэффициент, зависящий отдиаметра круга, количества кругов и характера поверхности

[4,с.174,карта Ш1 ]

Sм= 2 мм/мин

Sм.пр= 2×1.1×0.9×1=1,98 мм/мин

Sм.ок= 2×1.1×0.55×1=1,21 мм/мин

Определение времени выхаживания

tВЫХ=0.09 мин                                              [4,с.175 ]

Определение величины слоя, снимаемого при выхаживании

аВЫХ=0.03 мм         [4,с.174,карта Ш1 ]

Расчет машинного времени

где: аПР - величина слоя снимаемого при предварительной обработке;

     аОК- величина слоя снимаемого при окончательной обработке;

     SПР – подача на этапе предварительной обработки;

     SОК – подача на этапе окончательной обработки;

      аОК=а-(аПР-аВЫХ)                              [4,с.169]

аПР=(0.4-0.5)a   [4,с.169]

аПР=0.2

аОК=0.4-(0.17+0.03)=0.2 мм


2.9.3 Расчет режимов резания на фрезерной операции 060

Исходные данные:

Деталь- вал-шестерня

Материал- сталь 38Х2МЮА dВ =1060 МПа НВ=270

Заготовка- прокат

Обработка- фрезерная

Инструмент-фреза концевая Ç12 с напаянными пластинами Т15К6

Тип производства- серийное

Приспособление- патрон поводковый с центром, делительная головка

Смена детали- ручная

Жесткость станка - средняя

Выбор подачи

SZ=0,06                [3,с.238,таблица 3,4 ]

Расчет скорости резания.

гдеCV– табличная скорость резания;

      D– диаметр фрезы;

      Т – стойкость инструмента;

      t– припуск;

      SZ– подача на зуб;

      В – ширина снимаемого слоя;

      Z– число зубьев фрезы;

гдеKMV– коэффициент учитывающий свойства материала;

        KПV – коэффициент учитывающий качество поверхности;

      KUV– коэффициент учитывающий материал инструмента;

KMV=0.95, KПV =1, KUV =1        [3,с.287,таблица 39 ]

q=0.44, x=0.24, у=0.26, u=0.1, p=0.13, m=0.37;   [3,с.287,таблица 39]

Определим частоту вращения фрезы.

Уточним частоту вращения фрезы по паспорту станка.

n=2200 мин-1

Рассчитаем силу резания.

СP=12.5, X=0.85, Y=0.75, U=1, q=0.73, W=-0.13, KMP=1;   [3,с.291,таблица 41]

Определим мощность на шпинделе станка.

где NСТ -мощность станка;

     NД - мощность двигателя станка;

     h - коэффициент полезного действия станка;

NСТ=2.2

Вывод: Ообработка возможна.


2.9.4 Расчет режимов резания на зубофрезерной операции

Исходные данные:

Деталь - вал-шестерня

Материал- сталь 38Х2МЮА dВ =1060 МПа НВ=270

Заготовка- прокат

Обработка - зубофрезерная

Инструмент-фреза червячная Ç115 сборная, однозаходная

Материал инструмента – Р6М5Ф3

Тип производства - серийное

Приспособление- патрон поводковый с центром, делительная головка

Смена детали - ручная

Жесткость станка - средняя

Рассчитаем длину рабочего хода фрезы.

LP.X.=LPE3+У+LДОП,    [4,с.139,карта З-1 ]

гдеLP.X -длина рабочего хода фрезы;

      У – длина перебега и врезания;

      LДОП– длина дополнительного хода;

гдеb– ширина венца;

      b - угол наклона зубьев;

У=22 мм,     [4,с.304 ]

LP.X=40.4+22=62.4 мм

Определим подачу и скорость резания.

гдеSТАБ– табличная подача фрезы за один оборот заготовки;

      S0 - подача фрезы за один оборот заготовки;

     KS – коэффициент учитывающий свойства материала;

гдеК1  – коэффициент учитывающий свойства материала;

      К2 - коэффициент учитывающий свойства материала инструмента;


SТАБ=1.8мм/об, VТАБ=60 м/мин, К1=1.5, К2=1.2, КS=1.5   [4,с.148,карта 3-2 ]

Найдем частоту вращения фрезы.

Уточним найденную частоту по паспорту станка.

n=300 мин-1

Найдем действительную скорость резания.

Найдем время обработки.

             [4,с.140,карта 3-1 ]

гдеZ– число зубьев шестерни;

      e - число заходов фрезы;

      q– количество одновременно обрабатываемых деталей;

Таблица 2.15 – сводная таблица режимов резания.

¹

опер.

Операция/переход

Припуск

t, мм

Подача

S0, мм/об

Скорость резания

V, м/мин

Скорость главного

движения n, мин-1

Подача минутная

Sм, мм/мин

015

025

Токарная черновая

Ç22

Ç38

Ç45

Ç50

Ç58

Ç68,63

Ç24

5

5

5

5

5

5

3

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

90

90

90

90

90

90

90

950

750

600

600

500

400

950

380

260

210

210

175

140

330

020

030

Токарная чистовая

Ç22

Ç38

Ç45

Ç50

Ç58

Ç68,63

Ç24

3

2

0.6

0.6

1.5

1.5

0.5

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

0.25

207

207

207

207

207

207

2000

1800

1600

1400

1200

1000

2000

500

450

400

350

300

240

500

045

Зубофрезерная

2.25

3

110

300

900

100

Шлицефрезерная

3

1

30

200

200

060

Фрезерная

3

0.24

138

2200

530

110

Шпоночнофрезерная

1

0.05

55

2200

80

075

Шлифовальная черн.

Ç38

Ç45

Ç50

Ç58

Ç68,63

Ç24

0.4

0.2

0.2

0.4

0.4

0.4

0.002

0.003

0.003

0.003

0.003

0.004

50

50

50

50

50

50

600

400

350

320

350

250

1.2

1.2

1.2

1.2

1.2

1.2

120

Шлифовальная чист.

Ç24

Ç45

Ç50

0.05

0.1

0.1

0.001

0.001

0.001

500

300

300

40

40

40

0.5

0.5

0.5

2.10 Расчет технических норм времени

2.10.1 Рассчет время обработки на все операции

гдеLР.Х.– длина рабочего хода:

      SM– минутная подача режущего инстркмента;

Операция 015 ( токарная черновая левого конца ) :

Ç68   

Ç58   

Ç50   

Ç45   

Ç38   

Ç22   

Операция 015 ( токарная черновая правого конца ) :

Ç58   

Ç50   

Ç24   

Операция 020 ( токарная чистовая левого конца ) :

Ç22    

Ç38    

Ç45    

Ç50    

Ç58    

Ç68    


Операция 030 ( токарная чистовая правого конца ) :

Ç24    

Ç50    

Ç58    

Операция 035 ( токарная ).

    

Определи время затрачиваемое на холостые ходы (ускоренная подача SM=4800 мм/мин ) .

Определим машинное время на операциях, по формуле:

Операция 075 (кругошлифовальная ).

гдеL– длина шлифуемой шейки;

      t – время обработки одного участка;

     SМ.П.– продольная минутная подача;

Ç38  

Ç58  

Ç68  

Операция 080 (шлифовальная ):

Операция 120 ( круглошлифовальная ).

Операция 060 ( фрезерная ).

Операция 110 ( шпоночнофрезерная ).

2.10.2 Операция 015 - токарная черновая

Тшт = tо + tвсп + tТО + tОТ

tо - основное времяобработки поверхности

tвсп - вспомогательное время

tТО - время на техническое обслуживание

tОТ - время перерывов и отдыха

                                    [6, с.101]

tо = 3.7 мин

tвсп = tУС + tЗО + tУП + tИЗМ, мин

tУС - время на установку и снятие детали

tЗО - время на закрепление и открепление детали

tУП - время на приемы управления

tИЗМ -время на измерение детали

tУС + tЗО = 0.27 мин [6, с.198,табл. 5.4]                

tУП = 0.05 мин [6, c. 202 табл. 5.8]

tИЗМ = 0.09 мин [6, с.206 табл. 5.10]

tвсп = 0.27 + 0.05 + 0.09 = 0.41

tТО = 0.002 мин [6, с. 210, табл. 5.18]

tОТ = 0.03 мин [6, с.213, табл. 5.22]

Тшт = 3.7 + 0.41 + 0.002 +0.006 + 0.03 = 4.15 мин

Тшт.к. = + Тшт, мин

Тп-з - подготовительно-заключительное время

n -объем партии

где   N– годовая программа;

       а – периодичность запуска;

       Ф – годовой фонд времени;

Тп-з = 10 мин [6, с. 215 табл. 6.3]

Тшт.к. =

Вычисления на следующие операции производится аналогично: по тем же источникам и формулам.

2.10.3 Операция 075 -шлифовальная предварительная

Тшт = tо + tвсп + tТО + tОО + tОТ

tо = 5.64 мин

tвсп = tУС + tЗО + tУП + tИЗМ

tУС = 0.03 мин     

tЗО = 0.24 мин

tУП = 0.03 мин

tИЗМ = 0.06 мин

tвсп = 0.03 + 0.24 + 0.03 + 0.06= 0.36 мин

tТО = 0.039 мин

tОО = 0.017 мин

tОТ = 0.07 мин

Тшт = 5.64 + 0.36 + 0.039 + 0.017 + 0.07 = 6.126 мин

Тп-з = 11 мин

Тшт.к. = + 6.126 = 6.173 мин

2.10.3 Операция 025 - фрезерная

     .

Тшт = tо + tвсп + tТО + tОО + tОТ,

tвсп = tУС + tЗО + tУП + tИЗМ

tУС = 0.02 мин     

tЗО = 0.06 мин

tУП = 0.06 мин

tИЗМ = 0.07 мин

tвсп = 0.02 + 0.06 + 0.06 + 0.07 = 0.21 мин

tТО = 0.042 мин

tОО = 0.019 мин

tОТ = 0.06 мин

Тшт = 0.17 + 0.21 + 0.042 + 0.019 + 0.06 = 0.5 мин

Тп-з = 16 мин

Тшт.к. =

2.10.4 Операция 045 – зубофрезерная

Тшт = tо + tвсп + tТО + tОО + tОТ

tо = 2.5 мин

tвсп = tУС + tЗО + tУП + tИЗМ

tвсп = 0.05 + 0.06 + 0.27 = 0.38 мин

tТО = 0.15 мин

tОО = 0.074 мин

tОТ = 0.28 мин

Тшт = 2.5 + 0.38 + 0.15 + 0.074 + 0.28 = 3.484 мин

Тп-з = 28 мин

Тшт.к.=

На остальные операции время будем рассчитывать по источнику [6, с. 146]. Данные сведем в таблицу 12.1

Таблица 2.16- сводная таблица штучного времени.

№

опер

Название

операции

ТО, мин

TВ, мин

ТОБ, мин

ТШТ, мин

ТП-З, мин

ТШТ-К, мин

1

2

3

4

5

6

7

8

005

Фрезерно-

центровальная

0.2

0.06

0.01

0.42

17

0.45

015

Токарная черновая

3.7

0.41

0.002

4.15

10

4.2

020

Токарная чистовая

0.585

0.41

0.002

1.03

10

1.08

025

Токарная черновая

0.95

0.41

0.002

1.4

10

1.45

030

Токарная чистовая

0.054

0.41

0.002

0.504

10

0.554

035

Токарная

0.12

0.41

0.002

0.507

10

0.62

040

Контрольная

0.03

045

Зубофрезерная

2.5

0.38

0.234

3.484

28

3.6

050

Слесарная

0.2

0.2

055

Контрольная

0.05

Продолжение таблицы 2.16

1

2

3

4

5

6

7

8

060

Фрезерная

0.17

0.21

0.061

0.5

16

0.57

065

Слесарная

0.2

0.2

070

Термическая

075

Круглошлифо-вальная

5.64

0.36

0.056

6.126

11

6.173

080

Круглошлифо-вальная

0.33

0.36

0.056

0.816

11

0.863

085

Моечная

0.02

090

Контрольная

0.03

100

Шлицефрезерная

1.08

0.38

0.234

2.18

28

2.42

105

Контрольная

0.06

110

Шпоночнофрезерная

0.45

0.21

0.061

0.71

16

0.78

115

Слесарная

0.2

120

Круглошлифо-вальная

0.5

0.36

0.056

0.986

11

1.033

125

Моечная

0.02

130

Контрольная

0.5

5 Проектирование участка механического цеха

5.1 Организационная часть

5.1.1. Определение потребного количества режущих инструментов

Годовая потребность в режущем инструменте по каждому виду и размеру:

                                                (5.1)

где SТМ – суммарное машинное время на обработку детали данным инструментом, ч;

ТР – стойкость инструмента с учетом переточки, мин;

КС – коэффициент случайной убыли инструмента из-за поломок или недоиспользования.

                                                   (5.2)

где Т – стойкость инструмента между двумя переточками, мин;

       L– толщина слоя рабочей части, подвергаемого переточке, мм;

       z– толщина слоя рабочей части, снимаемого при каждой переточке, мм.

Определим потребное количестворежущего инструмента. Результаты расчетов приведены в таблице 5.1.


Таблица 5.1- Потребное количество режущих инструментов

Наименование режущего инструмента

SТМ, мин

Т, мин

ТР(А), мин

Количество инструмента, шт

расчетное

принятое

Сверло центровочное Ç 4 ГОСТ 14034-74

0,072

30

105

6.85

7

Пластина 3х гранная, Т5К10

0.2

60

60

33.33

34

Пластина 3х гранная, Т15К6

5.4

60

60

901.5

902

Фреза червячная сборная Р6М5Ф3

2.5

300

300

83.33

84

Фреза концеваяÇ20 Р6М5

0.17

60

420

4.04

5

Фреза шлицевая модульнаяÇ80 Р6М5

1.08

140

1260

8.57

9

Фреза шпоночная Ç8 Р6М5

0.45

10

230

19.56

20

Определение потребного количества абразивных инструментов для обработки вала.

Годовая потребность в абразивном инструменте по каждому виду и размеру:

,                                                  (5.3)

где ТА – стойкость абразивного круга до полного износа, ч.

                                                  (5.4)

где RК– наружный радиус нового абразивного круга, мм;

rК– наружный радиус изношенного абразивного круга, мм;

В – ширина абразивного круга, мм;

КС – коэффициент случайной убыли из-за врезания круга в деталь, поломок и недоиспользования;

j - поправочный коэффициент.

Определим потребное количество абразивного инструмента. Результаты расчетов приведены в таблице 5.2.


Таблица 5.2- Потребное количество режущих инструментов

Наименование режущего инструмента

SТМ, мин

Т, ч

Количество инструмента, шт.

расчетное

принятое

Шлифовальный круг ПП 500х305х50

6.14

1583

38.75

40

Шлифовальный круг 2П 500х305х50

0.33

1583

2.08

3

5.1.2. Расчет потребного количества мерительных инструментов

Годовая потребность в мерительном инструменте по каждому виду и размеру:

                                                       (5.5)

где ПВЫБ – процент выборки при контроле, %;

       dИЗМ– количество измерений, вызывающих износ рабочих элементов инструмента на 1 мкм;

        Y– допустимый износ инструмента, мкм;

       КРЕМ – коэффициент, учитывающий восстановление и ремонт инструмента.

Результаты расчета потребного количества мерительных инструментов приведены в таблице 5.3.


Таблица 5.3. Потребное количество мерительных инструментов

№ оп

Потребное количество инструмента

Калибров-пробок

Калибров-скоб

шаблонов

010

1

-

1

040

-

1·2

1

065

-

1·3

1

110

-

1·2

1

125

-

1-3

1

5.1.3. Организация контроля

Рабочий осуществляет предварительный контроль на рабочем месте. Окончательный контроль осуществляется в цехе на участке, на специально отведенном месте контролером ОТК.

Контролер осуществляет приемочный контроль. А так же в течении рабочего дня осуществляет летучий контроль, что способствует своевременному обнаружению брака.

Контроль осуществляется ОТК следующим образом: После обработки детали на каждом рабочем месте рабочий осуществляет выборочный контроль.   Сплошной   контроль осуществляет контроллер на контрольных, столах после шлифовальной операции. Кроме этого контролеры осуществляют выборочный контроль деталей, находящихся в обработке.


5.1.4. Организация снабжения материалами и заготовками

Заготовки к рабочим местам подвозятся электрокаром. За своевременной поставкой заготовок следит мастер.

Получение инструмента осуществляет сам станочник перед началом рабочего дня путем получения его из инструментальной раздаточной кладовой. Мерительным инструментом обеспечивает контролер, который следит за своевременной проверкой и заменой.

Материально-техническое снабжение осуществляется на основе составления годовых планов снабжения и разовых заявок, составления планов завоза материала.

Принимаем систему снабженческих складов. Особенностью является наличие ряда отдельных снабженческих подразделений, снабженческих складов, специализированных по группам материалов, покупных изделий полуфабрикатов. Снабжение складов осуществляется комплексом снабженческих операций: выявление потребности в заготовках, прием и хранение материалов, отпуск заготовок в производство, оперативный учет и контроль за их расходом. Обеспечение участка заготовками осуществляется с помощью транспортных средств со склада заготовок, куда заготовки поступают из заготовительного цеха. Хранение и обеспечение участка режущим и мерительным инструментом, и приспособлениями осуществляется складом инструментов и приспособлений. Обеспечение участка дополнительными материалами (СОЖ, ветошь, перчатки) осуществляется соответственно снабженческим складом, находящимся в другом цехе.


5.1.5 Организация транспортного хозяйства

Доставка сырья, материала, топлива, полуфабрикатов, инструмента и готовой продукции на склады, перемещение внутри цеха, а также вывоз готовой продукции и отходов является функцией транспортного хозяйства.

Внутризаводской транспорт сосредотачивается в транспортном цехе, который находится в ведении директора по общим вопросам. Каждому цеху предприятия транспортные средства выделяются по заранее поданным заявкам. При выборе системы маршрутных перевозок необходимо обеспечить кратчайшие пути пробега транспортных средств.

Перемещение частично обработанных деталей между операциями на участке осуществляется с помощью электрокаров и автопогрузчиков с поднимающимися вилами (число водителей не входит в состав цехового персонала цеха, а относится к специальному транспортному хозяйству).

5.1.6. Организация работы участка и рабочих мест

Рабочее место - это участок производственной площади, оснащенный   оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом месте.

Для выполнения производственной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места, которая означает выбор оборудования, инструмента, оснастки и правильное размещение всего этого на отведённой производственной площади. Оснащение рабочего места определяется его технологическим назначением, уровнем специализации и степенью механизации выполняемых работ. Оснастка рабочегоместаделится  наследующиегруппы:  основное технологическое оборудование ( станки, различные установки и т.д.), транспортные   средства (погрузчики, электрокары и т. д.), организационная оснастка (тумбочки, столы, стулья, сигнализация, тара, подставки под ноги и т.п. предусмотренное техникой безопасности).

Спроектированный участок механической обработки вала работает в условиях среднесерийного производства (обрабатываются однотипные детали небольшими партиями) 5 дней в неделю (выходные дни - суббота и воскресенье) в 2 смены (утренняя и вечерняя). Продолжительность смены 8 часов, продолжительность перерыва на обед и ужин 40 минут. На спроектированном участке у каждого станка имеется тумбочка для хранения рабочим инструментов, чертежей, ветоши и т.д. Кроме этого при обработке деталей на этой тумбочке рабочий располагает кассету с заготовками и осуществляет контроль обработанных деталей.


5.2. Планировка механического участка

5.2.1. Расстановка оборудования в соответствии с выбранным типом производства, а также нормами и требованиями охраны труда и пожарной безопасности

Выполняем планировку производственного участка с учетом норм и требований охраны труда и пожарной безопасности и в соответствии с выбранным типом производства. Расстановка оборудования производится по ходу технологического процесса. На плане производственного участка показываем: все рабочие места с указанием зоны обслуживания, размещение производственного и др. инвентаря, места для хранения заготовок и готовых деталей, расположение транспортных устройств, посты технического контроля, места для мастера и отдыха, складские помещения и т.д.

Проектируемый участок механической обработки вала располагаем в одноэтажном здании с шириной пролета 24 м, длиной пролета 12 м, высотой 12 м. Ширина главного проезда – 3 м.

Производственная площадь участка составляетSОБЩ = 684 м2.

5.2.2. Определение необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки.

Определим необходимое количество оборудования,

Ni=                                                        (5.6)

где Ni- необходимое количество станков для i-ой операции, шт Сi- станкоемкость i-ой операции, мин Fд=3886 действительный годовой фонд работы оборудования, ч Кв=0,9- коэффициент выполнения норм.

    

   Сi= SNi×ti                                                             (5.7)

где Ni- годовая производственная программа для i-го изделия, шт

ti-штучное время обработки i-го изделия, мин

Среднесерийное производство предполагает производство определенной номенклатуры однотипных деталей-валов, шпинделей на одном участке.

Поэтому для дозагрузки оборудования принимаем аналогичные по типу детали.

Определим коэффициент загрузки оборудования

                                                                                          (5.8)

где Кзi-коэффициент загрузки оборудования на i-ой операции

      Nрасчi- расчетное количество оборудования i-ой операции

      Nпрi- принятое количество оборудования i-ой операции

Результаты расчета необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки приведены в таблице 5.3.

Итоговая таблица расчета необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки.


Таблица 5.3- Итоговая таблица расчета необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки.

№оп

Модель станка

Тшт-к,

мин

Необходимое количество станков

Коэффициент загрузки

Расчетное

Принятое

1

2

3

4

5

6

2А931

16К20Ф3

5К301П

6Т104

3К225В

3М153

0.45

5.4

3.6

0.62

0.5

6.5

0.02

0.21

0.14

0.02

0.02

0.25

1

1

1

1

1

1

0.02

0.2

0.14

0.02

0.02

0.25

Средний коэффициент загрузки рабочих мест:

                       .                                                                  (5.9)   

где m- число операций механической обработки деталей, выполняемых на участке


6Охрана труда и пожарная безопасность на рабочих местах

6.1.Организация техники безопасности и противопожарные мероприятия

Техника безопасности – это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействия, которые приводят к травмам или к ухудшению состояния здоровья, наступившему внезапно в результате несчастного случая.

Для уменьшения и предупреждения травматизма проводим следующие виды инструктажа:

1) вводный- при поступлении рабочего на работу;

2) ежедневный- проводится на рабочем месте

3) периодический- через 3…6 месяцев

4) внеочередной- после каждого несчастного случая или при изменении технологии.

Тело рабочего должно быть защищено от повреждений при помощи спецодежды. В зависимости от вида и опасности выполняемых работ предусматривается специальная обувь. При работе, связанной с поднятием и переносом тяжелых предметов необходимо пользоваться перчатками. При работе с вредными или красящими жидкостями необходимо применять респиратор, а руки защищать резиновыми перчатками.

Для защиты рабочего от поражений электрическим током необходимо голые проводки, шины и другие токоведущие части оборудования, либо располагать в недоступном месте, либо защищать ограждениями. В некоторых случаях для защиты применяют крышки, короба, изоляцию и т.д.

Для безопасной эксплуатации внутрицехового транспорта и безопасного выполнения работ на участке необходимо четко разметить габариты проезжей части, места переходов и опасных выступающих частей оборудования, а также установить на участке предупредительные и запрещающие знаки, использовать для предупреждения об опасности звуковые и световые сигналы.

Для предотвращения возникновения пожаров на участке предусматриваем следующие меры:

1) не допускать нарушения технологического процесса

2) не допускать неисправностей оборудования ( короткое замыкание, перегрузка)

3) не допускать скопления промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию

4) ставить ограждения при проведении газо и электросварочных работ

5) заземлить все электроустановки

кроме того, согласно ГОСТ 12.1004-76 'Пожарная безопасность' на рабочих местах должны быть предусмотрены ящики с песком, пожарные щиты и кошмой, ведрами и шанцевым инструментом.

6.2 Мероприятия по снижению шума в машинах, оборудовании в цехах

В промышленности всегда имеет место шум как совокупность мешающих и раздражающих звуков.

Шум на производстве наносит большой ущерб: вредно воздействует на организм человека, снижает производительность труда.

Природа шума- колебания твердых, жидких и газообразных систем.

Можно выделить следующие направления снижения шума:

1) внедрение конструкторских решений: замена в кинематических цепях прямозубых шестерен на косозубые, цепных передач на ременные, применение специальных смазочных материалов.

2) Технологические решения: выбор менее шумных режимов

3) Применение специальных устройств- глушителей на транспорте

4) Применение акустической обработки машин и механизмов- ведется с применением пористых, волокнистых, многослойных материалов, противошумных мастик и т. д.

5) Необходимо принимать меры по снабжению рабочих бирушами, наушниками или шлемами и другими индивидуальными средствами защиты.


6.3 Мероприятия по снижению вибраций машин и оборудования

Природа вибрации та же, что и у шума – колебания, но чисто вибрация без шумовых эффектов наблюдается на частотах ниже 16 Гц.

Существует ряд частот колебаний, которые при воздействии на человека вызывают спазм сосудов и потерю чувствительности, а при длительном систематическим воздействии могут привести к виброболезням. Виброболезнь относится к группе профзаболеваний, поддающихся лечению лишь на ранних стадиях. Поэтому необходимо ежегодно проводить для рабочих профессиональные осмотры в поликлиниках.

Основными причинами вибраций являются различные дисбалансы, неуравновешенность механизмов, несовпадение осей, неравномерность материала конструкции (раковины), неравномерный нагрев и т. д.

Для снижения вибраций машин и оборудования проводят следующие мероприятия: подналадка оборудования, балансировка вращающихся частей, установка оборудования на достаточно прочный фундамент, применение вибродемпферов для гашения колебаний, применение специальных прокладок, резиновых муфт и т. д.


6.4 Разработка пылеулавливающих устройств

Промышленная пыль это мельчайшие частицы, которые могут находиться во взвешенном состоянии.

Пыль образуется при дроблении и размоле, транспортировке измельченного материала (например, песка), механической обработке поверхностей (например, при шлифовании); при сварке, уборке помещений и т. д.

Наибольшую опасность для организма человека представляет мелкодисперсная пыль, которая не исчезает из воздуха, легко проникает в легкие человека. При длительном вдыхании пыли у человека может возникнуть профессиональное заболевание- силикоз.

На спроектированном участке механического цеха по обработке вала мелкодисперсная пыль возникает в основном около шлифовальных станков. Для ее устранения на шлифовальных станках предусмотрен отсос пыли из зоны резания. Кроме этого, на участке предусмотрена общая и местная вентиляция, которая обеспечивает необходимую циркуляцию воздуха.


7 Экономическая часть

7.1 Расчет затрат на материалы

         М=                                                                  (7.1)   

где М - затраты на материалы

      С3 - стоимость заготовки (см. п. 2.4)

      КТ.З –коэффициентучитывающий танспортнозаготовительные расходы

Зная норматив транспортно заготовительных расходов ( КТ.З=1.05 ) найдем затраты на материал.

    М=123.75 Ä 1.05= 129.93, руб

7.2 Расчет заработной платы производственных рабочих на деталь (основной, дополнительной, отчислений на соцстрах)

Расчет зарплаты производственных рабочих на деталь

Основная зарплата

ЗПосн = ЗПТ + Д + П,                                                              (7.2)   

где ЗПТ – тарифная зарплата рабочих, руб/ч;

Д – доплата к тарифной зарплате рабочего, руб/ч;

П – премия рабочего, руб/ч.

Д = ДУТ + ДНН + ДВ + ДПМ + ДНЗ,                                                        (7.3)   

ДУТ – доплата за условия труда, руб/ч;

ДНН – доплата за напряженность норм, руб/ч;

ДВ – доплата за работу в вечернюю смену, руб/ч;

ДПМ – доплата за профмастерство, руб/ч;

ДНЗ – доплата за выполнение нормированного задания, руб/ч.


ЗПт= Тст×Fдр                            (7.4)   

Где Тст- тарифная ставка, руб/ч

                                                          (7.5)   

где НУТ – норма доплаты за условия труда, %.

                                                          (7.6)   

где ННН – норма доплаты за напряженность норм, %.

                                             (7.7)   

где НВ – норма доплаты за работу в вечернюю смену, %.

                                           (7.8)   

где НПМ – норма доплаты за профмастерство, %.

                                                     (7.9)   

где ННЗ – норма доплаты за выполнение нормированного задания, %.

                                       (7.10)   

где НПР – норма премии, %.

Принимаем, что все рабочие участка имеют 5разряд, в базовом – 6й.

Тогда тарифная ставка для 5 разряда Тст = 23,24 руб., 6го – Тст=26.3 руб.

Время, необходимое для изготовления детали определяем по таблице 2.7.

Тд= S Тшт-к                                                           (7.11)   

ТД.Б =33.2мин

ТД.П =23.75мин

ЗПТ.Б=

ЗПТ.Б=

ДБ=1.16+0.58+3.25+1.3+1.3 = 7.59 руб.

ДБ=0.73+0.36+2.06+0.82+0.82=4.79

ЗПОСН,Б= 14.55+7.59+3.25 =25.39 руб.

ЗПОСН,П= 9.2+47.79+2.06 = 16.05.

Найдем размер дополнительной заработной платы по двум вариантам.

ЗПДОП = 0,1×ЗПОСН                                                         (7.12)   

ЗПДОП.Б = 0,1×25.39=2.53 руб.

ЗПДОП.П = 0.1Ä 16.05 = 1.6 руб.


Отчисления на соцстрахование составили:

,                                                          (7.13)   

где НОС – норма отчислений на соцстрахование, %.

7.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию

оборудования

                                                        (7.14)   

kСЭО = 131,4% – норма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, %.

7.4 Расчет цеховых расходов

                                                          (7.15)   

kЦЕХ =219,1– норма цеховых расходов, %.


7.5 Расчет цеховой себестоимости

СЦЕХ = М + ЗПОСН + ЗПДОП + ОСС + РСЭО + РЦЕХ.                         (7.16)   

СЦЕХ.Б = 129.93 + 25.39 + 2.53 + 9.93 + 33.36 + 61.19 = 262.33 руб.

СЦЕХ.П = 129.93 + 16.05 + 6.28 + 21.09 + 38.69 = 165.87 руб.

7.6 Расчет заводских расходов

                                                          (7.17)   

kЗАВ =63%– норма заводских расходов, %.

7.7 Расчет заводской себестоимости

СЗАВ = СЦЕХ + РЗАВ                                                          (7.18)   

СЗАВ.Б = 262.33 + 17.59 = 279.92 руб.

СЗАВ.Б = 165.87 + 11.12 = 176.99 руб.

7.8 Расчет внепроизводственных расходов

                                                          (7.19)   

kВН =3%– норма внепроизводственных расходов, %.


7.9 Расчет полной себестоимости

СПОЛН = СЗАВ + РВН                                                          (7.20)   

СПОЛН.Б = 279.92 + 8.39 = 287.69 руб.

СПОЛН.П = 176.99 + 5.3 = 181.91 руб.

7.10 Составление калькуляции по двум вариантам.

Плановая калькуляция базового варианта представлена на листе пояснительной записки.

Плановая калькуляция проектного варианта представлена на

листе      пояснительной записки.


Плановая калькуляция

Проектный вариант

Изготовления__вал–шестерни       _________________________________________

                                                              (наименование изделия)

заказчик _________________________ Чертеж № __ДП03 1201.098.00.00.001

Калькуляционная единица _______________________________________

Основание: заказ № ___________________ от «___»______ 2003 г.   Вес в кг 3.8

№

п/п

Статьи расхода

Ед. изм

Сумма

Примечания

1

Материалы

Руб

128.92

2

Покупные изделия и полуфабрикаты

Руб

-

3

Полуфабрикаты собственного производства

Руб

-

Итого материалов

Руб

128.92

4

Возвратные отходы

Руб

5.17

Итого за вычетом отходов

Руб

123.75

5

Транспортно-заготовительные расходы %

Руб

5

6

Основная зарплата производственных рабочих

Руб

16.05

7

Дополнительная зарплата

Руб

1.6

8

Отчисление на социальное страхование

Руб

6.28

9

Возмещение износа спецоснастки и инструмента

Руб

-

10

Расходы на содержание и эксплуатац. оборуд.

Руб

21.09

11

Цеховые расходы

Руб

38.69

Итого цеховая себестоимость

Руб

165.87

12

Общезаводские расходы

Руб

11.12

Итого заводская себестоимость

Руб

176.99

13

Внепроизводственные расходы

Руб

5.3

Всего полная себестоимость

Руб

181.91

14

Плановая прибыль

Руб

45.47

Оптовая цена

Руб

227.38

Плановая калькуляция

Базовый вариант

Изготовления__вал–шестерни____________________________________________

                                                              (наименование изделия)

заказчик _________________________ Чертеж № _59 41733071 04 003_____

Калькуляционная единица _______________________________________

Основание: заказ № ___________________ от «___»______ 2003 г.   Вес в кг 3.8

№

п/п

Статьи расхода

Ед. изм

Сумма

Примечания

1

Материалы

Руб

128.92

2

Покупные изделия и полуфабрикаты

Руб

-

3

Полуфабрикаты собственного производства

Руб

-

Итого материалов

Руб

128.92

4

Возвратные отходы

Руб

5.2

Итого за вычетом отходов

Руб

123.75

5

Транспортно-заготовительные расходы %

Руб

5

6

Основная зарплата производственных рабочих

Руб

25.39

7

Дополнительная зарплата

Руб

2.53

8

Отчисление на социальное страхование

Руб

9.93

9

Возмещение износа спецоснастки и инструмента

Руб

-

10

Расходы на содержание и эксплуатац. оборуд.

Руб

33.36

11

Цеховые расходы

Руб

61.19

Итого цеховая себестоимость

Руб

262.33

12

Общезаводские расходы

Руб

17.59

Итого заводская себестоимость

Руб

279.92

13

Внепроизводственные расходы

Руб

8.39

Всего полная себестоимость

Руб

287.69

14

Плановая прибыль

Руб

71.92

Оптовая цена

Руб

359.61

Таблица 7.1 - Сводная ведомость оборудования базовый вариант

Модель станка

Количество

Цена за ед.

Стоимость всего оборудов.

Трансп. заг. и монтаж. расходы

Первона–чальная стоимость

16К20

1

80000

80000

8000

88000

3М153

1

420000

420000

42000

462000

6Т104

1

17000

17000

1700

18700

5К301П

1

420000

420000

42000

462000

3Е710А

1

800000

800000

80000

880000

5В830

1

130000

130000

13000

143000

итого

7

1867000

186700

2053700

Таблица 7.2- Сводная ведомость оборудования проектный вариант

Модель станка

Количество

Цена за ед.

Стоимость всего оборудов.

Трансп. заг. и монтаж. расходы

Первона–чальная стоимость

2А931

1

180000

180000

18000

198000

16К20Ф3С15

1

45000

45000

4500

49500

3М153

1

420000

420000

42000

462000

6Т104

1

17000

17000

1700

18700

5К301П

1

420000

420000

42000

462000

3К225В

1

130000

130000

13000

143000

итого

6

1212000

121200

1333200

7.11 Определение экономической эффективности от

программы выпуска

Полная себестоимость для базового варианта СПОЛН.Б = 287.69 руб. Полная себестоимость для проектного варианта СПОЛН.П =181.91 руб. Как следует из расчетов проектный вариантоказался более эффективным.

Найдем  годовой экономический эффект от внедрения проекта.

ЭГ= [(СПОЛН.Б + ЕН Ä КБ)–(СПОЛН.П + ЕН Ä КП)]

где   Ен = 0.16–нормативный коэффициент капиталовложений;

        КБ и Кп–капиталовложения по базовому и проектному вариантам;

ЭГ = [(287.69 + 0.16 Ä 2053700)–(181.91 + 0.16 Ä 1333200)] Ä 10000 = 11538500 руб.

Вывод: проектный вариант оказался более эффективным, чем базовый. Столь большое снижение себестоимости объясняется переходом от единичного к серийному производству


8 Результативная часть

Отличия разработанного технологического процесса от базового:

1 Заменен универсальный станок 16К20 на более производительный станок с ЧПУ – 16К20ф3С15.

2 Заменена универсальная оснастка с ручным зажимом на более эффективную с пневмозажимом.

3 Изменение базового технологического процесса позволило отказаться от дорогостоящих станков и операций, таких как шлицешлифовальная и кординатношлифовальная, что привело к значительному снижению себестоимости изделия.


9 Литература

1 Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. "Справочник технолога машиностроителя":Т1; 4-е издание; М., "Машиностроение";1985г.,655с

2 Добрыднев И.С. "Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения"": М., "Машиностроение"; 1985г.,183с.

3 Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. "Справочник технолога машиностроителя":Т2; 4-е издание; М., "Машиностроение";1986г.,495с.

4 Барановский Ю.В. "Справочник Режимы резания металлов", М.: "Машиностроение"; 1972 г., 407с.

5 Чернавский С.А. "Курсовое проектирование деталей машин" .,"Машиностроение";1988г.,416с.

6 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. " Курсовое проектирование по технологии машиностроения":4-е издание; Минск, "Высшая школа"; 1983г.,255с.

7 Нефёдов Н.А. "Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах" 2-е издание, М., "Высшая школа"; 1986г., 238с.

8 Станочныеприспособления: Справочник. В 2-х  т.Т. 1./ Подред. ВардашкинаБ.Н., ШатиловаА.А. - М.: Машиностроение, 1984.