Медно-жестянские работы

Примечание	от автора: реферат по техническому обслуживанию и ремонту машин
	Загрузить архив:
	Файл: ref-23269.zip (59kb [zip], Скачиваний: 68) скачать

План

· Медницко – жестяницкие работы                                                       2

· Термическая обработка металлов                                                      6

· Кузнечные работы                                                                                   13

• Сварочные работы                                                                                 20

1. Медницко– жестяницкие работы

Жестяницкие работы выполняются в различных отраслях народного хозяйства: в машиностроении, строительстве, сельском хозяйстве. Примерами жестяницких изделий служат воздухоотводы, водостоки, пыле и газоуловители, вытяжные шкафы и устройства вентиляции, вытяжные шкафы, бункеры и вентиляционные установки назерно и овощехранилищах. Кроме того, жестяницкие операции выполняютсяпри производстве кровельных и теплоизоляционных работах, а также ремонтных работах на автомобильных предприятиях.

Основные требования, предъявляемые к жестяницким изделиям, следующие: высокая надежность, минимальные габаритные размеры и масса, технологичность и экономичность, удобство и безопасность обслуживания, взрывопожарная безопасность, транспортабельность, эргономичность, эстетичность.

Классификация типовых жестяницких изделий.

Классификация типовых жестяницких изделий проведена с учетом характеристик этих изделий, их назначения, области применения и конструктивных особенностей. Изделия классифицируются:

                        По назначению:

На производственные, в том числе: изделия систем вентиляции и кондиционирования воздуха; металлических покрытия изолируемых трубопроводов и оборудования; жестяницкие изделия металлической кровли; устройства для транспортирования сыпучих грузов; детали кузовов автомобилей, хозяйственно – бытовые.

                        По конструкции - на цельные и сборные

                        По форме – на плоские и пространственные

                        По форме поперечного сечения – на круглые, прямоугольные и квадратные.

                        По виду образующего контура – на прямолинейные и криволинейные.

                        По назначению деталей технических конструкций – на прямые участки и фасонные части, в свою очередь фасонные части подразделяются: на переходы с одного по форме и размерам сечения на другое, по конструкции к перехода могут быть условно отнесены бункера.

                        По возможности развертываться на плоскости – на развертываемые и не развертываемые.

                        По видам соединений: - на фальцевые, сварные, клепаные, паяные.

                        По технологии изготовления – изготовленные ручным или механизированным способами.

                        По виду поверхности – на гладкие и гофрируемые.

                        По виду используемого материала – на листовые, профили и трубы.

Приспособления и инструменты для жестяницких работ.

Приспособления и инструмент подразделяются: в зависимости от способавыполнения работы – на ручной и механизированный (электрифицированный и пневматический); от назначения- для выполнения заготовительных операций и для монтажно-сборочных работ.

Приспособления и инструменты для правки металлических листов и заготовок. При ручной правке применяют следующие приспособления и инструменты: плиту рихтовочную, молотки, которые в зависимости от материала могут быть деревянными, резиновыми, пластмассовыми, дюралюминиевыми и стальными.

Приспособления и инструменты для измерительных и разметочных операций. К такому инструменту относятся: стальные линейки, стальные рулетки, поверочные угольники, угломеры, чертилки, кронциркули, штангенциркули, уровни, щупы, лекала, отвес-рулетка, кернеры.

Ударный инструмент.При выполнении заготовительных и монтажно-сборочных работ используются следующие инструменты: рубильные пневматические молотки, пневматический пучковый молоток, пневматическое зубило., кровельные стальные молотки, слесарные стальные молотки, молотки, кувалды, слесарные зубила.

Инструмент для резки и опиливания металла. Применяются пневматические и электрические ножницы, ручная шлифовальнаямашина, электрокромкорез, ручные кровельные ножницы, надфили, напильники.

           Оборудование инструмент для сверления и обработки. Сверлильные станки, сверлильные электрические ручные машины, коловорот, сверла, дырокол.

Инструмент для нарезания резьбы. Круглые плашки.

Инструмент для выполнения сборочных работ. Отвертки, пассатижи, плоскозубцы, круглогубцы, ключи, тиски слесарные, клепки, пайки, лужения, гайковерт, клещи.

Материалы для работы.

При выборе металла для жестяницких изделий учитывают:

Требования к массе и габаритным размерам проектируемого изделия. Соответствие механических и физико – химических свойств материала готового изделия и требуемого срока службы. Специфические условия работы изделия.  Соответствие технологических свойств материала конструктивной форме. Возможность унификации материала данной детали материалу других деталей изделия. Стоимость и дефицитность материала. Требования эстетики. Для изготовления жестяницких изделий используют черные сплавы, обладающие высокой прочностью, жесткостью, износо - и морозостойкостью, невысокой стоимостью.

Цветные металлы и их сплавы применяются, прежде всего, для жестяницких изделий, к которым представляют требования взрывопожарной безопасности и высокой коррозийной стойкости.

Неметаллические материалы широко используются при изготовлении систем вентиляции.

Технология изготовления жестяницких изделий.

При изготовлении систем и устройств,в состав которых входят жестяницкие изделия, выполняют заготовительные и монтажно-сборочные работы.

При заготовительных жестяницких работах осуществляют технологические операции, различающие по назначению, качественным характеристикам, применяемым оборудованию, приспособлениям и инструментам. Можно выделить шесть групп операций:

1.

Правка метала, состоит в выправлении листового металла и изготовленных из него деталей, имеющих дефекты. Дефекты проявляются в виде вмятин, выпучен различных форм, изгибов. Эти дефекты образуются после термической обработки, сварки, пайки. Разметка заготовок состоитв нанесении на поверхность материала разметочной линии. Эта операция является одной из наиболее ответственной. Разметка по шаблону – наиболее распространенный и простой способ разметки.

2.

Опиливание металла – операция по обработке металла режущим инструментом – напильником. Опиливание поверхностей бывает черновым и чистым. Резку листового металла выполняют с помощью разделения целого листа, полосы или ленты на заготовки определенной формы и размеров. Различают следующие способы резки листового металла: прямолинейный, криволинейный, смешанный.

3.

Гибкойлистов из стали и цветных металлов получают заготовки для изделий цилиндрической или прямоугольной формы. Операцию гибки для изделий цилиндрической и конической формы называют выкаткой.Зиговка – операция, выполняемая с целью образования на листовом металле выступов и углублений.

4.

Холодная клепка – операция по получению неразъемных соединений с помощью заклепок различной формы и размеров. Клепку выполняют двумя методами: прямым и обратным. Фальцовка металла – операция по получению неразъемных соединений  с помощью фальцевых швов. Фальцовку применяют при изготовлении из листовых заготовок и других фасонных частей воздуховодов. Пайкой получают неразъемные соединения металлических деталей с помощью расплавленных металлов или сплавов, называемые припоями. Наиболее распространены паяные соединения – стыковые, нахлесточные, с косым разрезом. Основным инструментом пайки является паяльник.

5.

6.

Правила техники безопасности

Допуск к работе.

К жестяницким работам допускаются рабочие не моложе 16 лет, а к кровельным не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и после обучения сдавшие экзамен по утвержденной программе. Рабочим выдается удостоверение. Лица, у которых нет удостоверения, до работы не допускаются.

Организация рабочего места.

Организация рабочего места должна обеспечить безопасное выполнение работ. Для этого рабочее место должно быть хорошо освещено. При работе  с подмостей у проемов, расположенных над землейили перекрытием на высоте 1 м и более, рабочие места должны быть ограждены. При одновременной работе в двух или более ярусах необходимо устраивать сетки, козырьки.

Все механизмы, инвентарь, инструменты и машины должнысоответствовать характеру выполняемой работы и быть исправны. На всех участках, где это требуется по условию работы вывешиваются предупредительные знаки.

Складировать и хранить материалы необходимо строго  определенных местах.

На каждом объекте предусматриваются аптечки и другие средства для оказания первой медицинской помощи.

Требования к инструменту.

Каждый рабочий перед началом смены обязан проверить инструменты и приспособления. К ручному инструменту предъявляются следующие требования:

1.деревянные рукоятки ударных инструментов должны быть изготовлены из древесины твердых пород, гладко обработаны и надежно закреплены.

2.бойки молотковили кувалд должны иметь ровную несбитуюи слегла выпуклую поверхность.

3.на шейках деревянных ручек ножовок, напильников должны быть упорные кольца.

4.зубила и бородки должны быть длиной не менее 1500 мм и правильно заточены.

5.размеры гаечныхключей должны соответствоватьразмерам головок болтов гаек.

6.тиски следуетустанавливать на высоте так, чтобы их губки находились на уровне локтя слесаря, тиски должны прочно прикреплены к верстаку.

7.на режущих кромкахкровельных ножниц не допускаются выкрошенные места, вмятины и заметные следы притупления.

При работе с электроинструментом запрещается:

Разбирать и ремонтировать инструмент без отключения кабеля от питающей сети;

Менять сменный орган без выключенияэлектроинструмента;

Переходить с одного участка на другой, не выключив инструмент;

Оставлять без надзора инструмент, присоединенный к электросети.

Электроинструмент периодически проверяют. Не реже одного раза в три месяца проверяют изоляциюмегомметром с регистрациейрезультатов в специальном журнале. Инструмент нужно два раза в год разбирать, проверять и смазывать.

При работе с пневмоинструментом запрещается:

Присоединять инструмент к шлангу и отсоединяться от него при открытом вентиле  воздухораспределительного устройства;

Вставлять и вынимать сменный орган при открытом воздушном вентиле сети;

Перегибать шланг или завязывать его узлом для прекращения подачи воздуха в инструмент;

Заглядывать внутрь продуваемого инструмента.

После работы рабочий обязан:

Обтереть, осмотреть и сдать пневмоинструмент в кладовую, выпустить из шлангов конденсат, свернуть их в бухты и сдать в кладовую.

Правила безопасности работы на станках и автоматах.

К работе на станке могут быть допущены только лица, изучившие его конструкцию, приемы работы, правила техники безопасности и безопасной работы на данном станке.

Перед началом рабочий обязан:

• Привести в порядок свою одежду.
• Проверить, хорошо ли убран станок и рабочее место вокруг него.
• Проверить, правильно ли закреплен рабочий инструмент на станке.
• Проверит исправность заземляющих устройств.
• Проверить наличие, исправность и правильность крепления элементов ограждений и предохранительных устройств, имеющихся на станке.
• Проверить работу станка на холостом ходу на всех режимах.
• Выполнить наладку станка на требуемую операцию

Во время работы рабочий обязан:

• Выполнять все указания по обслуживанию и уходу за станком.
• Работать на станке лишь при наличии исправного инструмента.
• Устанавливать и снимать рабочий инструмент только после полной установки станка.
• Не оставлять инструмент и приспособления на подвижных частях станка.
• Правильно устанавливать и надежно крепить обрабатываемые детали в зажимных приспособлениях станка.
• Не работать с открытыми кожухами и другими ограждающими приспособлениями.
• Не проводить измерения обрабатываемой детали до полной остановки станка.
• Не тормозить подвижные частистанка рукой даже при выключенном проводе.
• Не убирать станок во время работы.
• Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях.
• Не смазывать станок во время работы и не убирать отходы.

Во время работы рабочий обязан:

• Выполнять все указания по обслуживанию и уходу за станком.
• Работать на станке лишь при наличии исправного инструмента.
• Устанавливать и сниматьрабочий инструмент только после поной остановки станка.
• Не оставлять инструмент и приспособления на подвижных частяхстанка.
• Правильно устанавливатьи надежно крепить обрабатываемые детали в зажимных приспособлениях станка.
• Не проводить измерения обрабатываемой детали до полной остановки станка.
• Не тормозить подвижные частистанка рукой даже при выключенном проводе.
• Не убирать станок во время работы.
• Не убирать станок во время его работы.

      После окончания работы рабочий обязан:

Отвести в исходное положение рабочие органы станка.

Выключить станок.

Привести в порядок рабочее место: убрать инструменты, очистить станок от грязи.

Вымыть руки и лицо водой с мылом.

2. Термическая обработка металлов.

       Термическаяобработка заключается только в термическом воздействии на сплав. Основными видами такой обработки являются отжиг, закалка, отпуск и старение.

       Отжиг – термическая обработка, заключающаяся в нагреведо определенной температуры, выдержке и последующем медленном охлаждении с целью получения более равновесной структуры; вызывает уменьшение прочности и твердости стали, повышение пластичности и снятие остаточных напряжений. Используют несколько видови разновидностей отжига сплава. Для жестяницких изделий с целью устранения наклепа, вызванного пластической деформациейи затрудняющего дальнейшее деформирование, выполняют рекристаллизационный отжиг. Он используется как промежуточный между операциями холодного деформирования. Температура рекристаллизационного отжига для различных материалов, используемых при изготовлении жестяницких изделий, стали 600-700 С, меди 450-500 С, латуни 400-500 С, алюминия 250-350 С, титана 540-760 С.

       Закалка – термическая операция, заключающаяся в нагреве до определенной температуры, выдержке в течение определенного времени при этой температуреи последующем охлаждении с определенной скоростью в закалочной среде. Цель закалки – повышение прочности и износостойкости изделий. Закалка может быть объемной и поверхностной.

       Отпуск – окончательная термическая обработка, состоящая в нагреве сплава, предварительно подвергнутого закалке, до определенной температуры, выдержке и охлаждении. Цель отпуска – получение заданной структурыи требуемых свойств.

       Старение -термическая операция, при которой главным процессом является распад пересыщенного твердого раствора. Цель старения – упрочнение некоторых сплавов или разупрочнение других сплавов за счет получения более равновесного состояния.

Химико-термическая обработка заключается в сочетании термического и химического воздействия. Цель такой обработки – изменение химического состава и свойств поверхностного слоя изделия.

Термомеханическая обработка заключается в сочетании пластической деформации и термического влияния.

Инструкция по охране труда при термической обработке металлов

Опасные и вредные производственные факторы

       При термической и химико-термической обработке металлов возможно воздействие на работников различных опасных и вредных производственных факторов, в том числе:

незащищенные подвижные элементы производственного оборудования;

передвигающиеся заготовки, готовые изделия или детали (далее по тексту - детали);

движущиеся транспортные средства;

аэрозоли фиброгенного действия (пыли);

неблагоприятный микроклимат рабочей зоны;

повышенная температура поверхностей оборудования и материалов;

пониженная температура при обработке деталей холодом;

опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

повышенный уровень электромагнитного излучения (ультрафиолетового, видимого, инфракрасного, лазерного, микроволнового, радиочастотного);

повышенная напряженность магнитного поля;

повышенный уровень шума на рабочем месте;

пониженная освещенность рабочего места;

пожаро - и взрывоопасность;

химические факторы общетоксического, раздражающего, канцерогенного воздействия на организм работника;

тяжесть и напряженность труда.

       Работодатель при производстве работ с воздействием опасных и вредных производственных факторов обязан принять меры по ограничению их действия на работника.

       В организации должен быть составлен перечень профессий и работ, к которым предъявляются дополнительные требования по безопасности труда, а также перечень работ повышенной опасности, на проведение которых оформляется наряд - допуск.

Пожарная безопасность

       Для правильного выбора необходимых мер по пожарной защите цехов и участков следует определить категорию помещений и зданий по взрывопожароопасности, в зависимости от которой устанавливаются требования к степени огнестойкости здания, длине и ширине путей эвакуации, необходимости устройства системы дымоудаления, а также выбираются типы пожарных извещателей, установок автоматического пожаротушения и т.д.

       Категории помещений и зданий устанавливаются в зависимости от количества и пожаровзрывоопасных свойств находящихся (обращающихся) в них веществ и материалов с учетом особенностей технологических процессов согласно "Нормам государственной противопожарной службы МВД России. Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности". Все помещения подразделяются на категории А, Б, В, Г, Д (приложение № 8) в зависимости от температуры вспышки и расчетного избыточного давления взрыва в помещении.

       С учетом взрывопожароопасности в отдельных помещениях должны располагаться: участки травления, цианирования, жидкостного азотирования, свинцовых печей-ванн, подготовки твердого карбюризатора, диффузионной металлизации и борирования, если они расположены вне потока; участки охлаждения нагретых деталей; оборудование для очистки деталей; машинные преобразователи и ламповые генераторы тока высокой частоты (за исключением технически обоснованных случаев); участки сбора, сортировки, кратковременного хранения отходов термообработки; места хранения химических веществ.

       Цех с крупными печами, работающими с взрывоопасными защитными газами, должен быть снабжен надежной специальной вентиляцией, а конструкции перекрытия должны выполняться таким образом, чтобы не образовывалось застойных газовых мешков, в которых могли бы скапливаться более легкие по сравнению с воздухом газовые смеси, в частности водород или продукты диссоциации аммиака.

Характеристики воспламенения применяемых веществ указаны в приложении № 9.

       Взрыво - и пожароопасные участки должны отделяться от других участков стенами из материалов, имеющих предел огнестойкости не менее 0,75 часа.

       Во взрыво - и пожароопасных помещениях не следует применять асфальтовые полы, настилы из резины или линолеума.

       В термических цехах на каждые 400 - 800 м² площади должны быть предусмотрены первичные средства пожаротушения в соответствии с ГОСТ 12.4.009.

Огнетушители должны быть опломбированы, иметь учетные номера и бирки, маркировочные надписи на корпусе, окрашены в красный сигнальный цвет и размещены на высоте не более 1,5 м от уровня пола.

       Для обнаружения и предупреждения пожаров в системах пожарной сигнализации автоматического действия устанавливают датчики - извещатели: тепловые ДМД-70С, ДМ-70С и комбинированные СДПУ-1, СКПУ-1; в помещениях с повышенной влажностью извещатели АТП-3М-В, АТП-3М, АТИМ; во взрывоопасных помещениях извещатели ТРВ-1, ТРВ-2 во взрывозащищенном исполнении.

       Тепловые или световые извещатели устанавливают в помещениях, где производятся и хранятся растворители, легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ), горючие жидкости, смазочные материалы; световые - в помещениях, где производятся и хранятся щелочи, металлические порошки; тепловые извещатели - в помещениях, где возможно выделение пыли.

Требования к размещению производственного оборудования

и организации рабочих мест

       Оборудование термических цехов должно устанавливаться в соответствии с направлением основного грузопотока.

       Расстановка оборудования в термическом цехе должна производиться в соответствии с "Общесоюзными нормами технологического проектирования термических участков, цехов, производств предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки".

       Расстояние между оборудованием и стенами здания должно быть не менее 1 м. Рекомендуемое расстояние между смежным оборудованием указано в приложении № 10.

       Оборудование с вредными выделениями (установки подготовки твердого карбюризатора, травильные установки и др.) должно быть установлено в помещениях, изолированных как от печных пролетов, так и одно от другого.

       Печи-ванны не следует располагать под световыми фонарями во избежание попадания в расплав капель воды, конденсирующейся на фонарях.

       Электротермические индукционные установки с ламповыми и машинными генераторами допускается устанавливать как в отдельных, так и в общих помещениях, в местах, соответствующих технологии производства. Машинные генераторы должны устанавливаться в звукоизолированных помещениях.

       Газоприготовительные установки следует размещать в помещении термического цеха вместе с печами, работающими с контролируемыми атмосферами, или в отдельном помещении. Установки для приготовления водородной атмосферы должны размещаться в отдельном помещении.

       Вакуумное оборудование, включая накопители инертного газа, должно быть, размещено в изолированном помещении. В отдельных, технически обоснованных, случаях допускается размещение вакуумного оборудования в помещении цеха.

       Закалочные баки, соляные и травильные ванны, ванны обезжиривания и промывки деталей, шахтные электропечи, установленные в приямках, должны выступать над уровнем пола на высоту 1,0 м. В случае меньшей высоты такое оборудование должно быть ограждено барьером высотой не менее 1,0 м.

       Размещение нагревательных печей и прессов должно исключить необходимость переноса нагретых деталей по проходу или проезду.

       Рампы с баллонами, наполненными газами (аргоном, аммиаком, углеводородными газами, в том числе газами тяжелее воздуха), следует устанавливать в местах, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, которая должна включаться перед открытием вентилей баллонов и функционировать до их закрытия.

Баллоны должны быть снабжены газовыми редукторами. Для баллонов с аммиаком должны использоваться стальные редукторы. Применение для аммиака редукторов и аппаратуры из цветных сплавов не допускается.

       Размещение производственного оборудования должно обеспечивать безопасность и удобство его обслуживания.

       Изменения в размещении оборудования, противоречащие настоящим Правилам, не допускаются.

       У каждого рабочего места должны быть предусмотрены площадки для складирования деталей до, и после термообработки.

Складирование должно производиться так, чтобы детали не загромождали рабочее место. Не допускается укладка деталей в проходах.

На площадках, где находятся остывающие детали, необходимо избегать прикосновения к металлу, так как он, охлажденный до 400-500 °C, по внешнему виду не отличается от холодного металла.

       Для размещения на рабочем месте приспособлений, оснастки, инструмента должны быть предусмотрены шкафы, стеллажи, этажерки и т.п.

Для длительного хранения оснастки и приспособлений рекомендуется использовать механизированный склад, там же следует комплектовать садки деталей.

       Для защиты работников от лучистой энергии у источников теплового излучения должны быть предусмотрены специальные устройства и приспособления: щиты, экраны, водяные завесы и др.

       В местах возможного скопления газов тяжелее воздуха необходимо периодически контролировать содержание кислорода в воздухе приборами автоматического и ручного действия с дистанционным отбором проб воздуха, при этом объемная доля кислорода в воздухе рабочей зоны должна быть не менее 19%.

       Контрольно-измерительные приборы и щиты управления должны быть расположены в легкодоступном месте, при этом должны соблюдаться общие требования эргономики к размещению органов управления, установленные ГОСТ 22269.

       Манометры должны быть установлены так, чтобы их показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу; при этом шкала манометра должна находиться в вертикальной плоскости или с наклоном вперед до 30 градусов.

Диаметр манометров, устанавливаемых на высоте свыше 2 м от уровня площадки обслуживания, должен быть не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м не допускается.

Требования к исходным материалам, заготовкам, полуфабрикатам

. При термической и химико-термической обработке металлов должны применяться химические вещества (кислоты, соли, щелочи и др.) и материалы (бензин, керосин, масла и т.д.), на которые имеются нормативные акты (ГОСТ, ОСТ, ТУ, паспорт).

Применяемые в технологических процессах горючие материалы (жидкости, газы и твердые вещества) должны иметь установленные пожароопасные параметры.

Применение новых видов топлива, нагревательных, охладительных и защитных сред, карбюризаторов и других химических веществ допускается только после согласования с органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора.

Материалы и детали не должны оказывать вредного воздействия на работников. При необходимости применения материалов и деталей, которые могут оказывать вредное воздействие, должны использоваться средства защиты работников в соответствии с разделом 9 настоящих Правил.

На применяемые вредные вещества должны быть установлены ПДК в воздухе рабочей зоны.

На термическую обработку детали должны подаваться чистыми, без следов загрязнений и смазки.

Требования к хранению и транспортированию

исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства

Детали, как подлежащие термической и химико-термической обработке, так и обработанные, а также вещества и материалы, применяемые в этих процессах, должны храниться в отведенных для них складских помещениях или на специальных площадках цеха в соответствии с правилами пожарной безопасности. Складирование деталей, в зависимости от вида и размеров, может производиться в технологической таре, на стеллажах, на поддонах, в штабелях так, чтобы обеспечивалась их устойчивость (крутизна штабеля должна соответствовать углу естественного откоса). При необходимости следует устанавливать защитные решетки.

Химические вещества должны храниться в предназначенной для хранения таре в специально отведенных и оборудованных складах, с учетом требований по их совместному хранению.

Бензин, керосин и другие горючие материалы необходимо хранить отдельно от закалочных масел.

Использованный обтирочный материал должен собираться в металлический ящик с плотно закрывающейся крышкой. Утилизацию и уничтожение обтирочного материала следует производить в специально отведенных для этого местах, согласованных с органами пожарного надзора.

Требования к производственному оборудованию

Электрооборудование в термических цехах должно соответствовать требованиям ПУЭ, а эксплуатироваться в соответствии с "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей".

Газопроводы с соответствующей аппаратурой, емкости для хранения газа, газоприготовительное оборудование, накопители инертного газа, баллоны со сжатыми и сжиженными газами, расходные баки с безопасной пневматической подачей горючего к печам и т.д. должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" и "Правил безопасности в газовом хозяйстве".

Измерение интенсивности (плотности потока мощности) теплового (инфракрасного) излучения на рабочих местах производится приборами (радиометрами) типа СРП-86 и РАТ-2П-Кварц-41.

Температура поверхностей оборудования и оградительных устройств не должна превышать температуры, указанной в техническом паспорте и в "Санитарных правилах организации технологических процессов и гигиенических требованиях к производственному оборудованию".

Температура наружных поверхностей органов управления, выполненных из металла, не должна превышать 40 °С, а выполненных из материалов с низкой теплопроводностью - 50 °С (при использовании без применения средств индивидуальной защиты).

Механизмы управления и обслуживания печей следует располагать таким образом, чтобы работники не подвергались воздействию высокой температуры и вредных газов.

Вход в помещение с уровнем шума более 80 дБА должен быть обозначен знаком "Работать с применением средств защиты органов слуха" (ГОСТ 12.4.026).

В зонах с уровнем звукового давления свыше 135 дБА в любой октавной полосе пребывание людей не допускается.

У печей всех типов рабочие отверстия должны закрываться дверцами (заслонками), футерованными огнеупорными материалами, или асбестовыми защитными экранами на металлической основе.

Приводы механизмов печей и грузы, уравновешивающие дверцы печей (заслонок), должны быть закрыты оградительными устройствами.

Во избежание взрыва от скопившихся газов печи, работающие на жидком и газовом топливе, а также все печи, работающие с контролируемыми атмосферами, перед розжигом должны продуваться воздухом или паром.

В каждой организации должна быть инструкция, в соответствии с которой проводятся осмотр и очистка боровов, учитывающая все местные условия работы печей (согласованная с органами санитарного и технического надзора и утвержденная работодателем). С инструкцией должны быть ознакомлены все работники, имеющие отношение к осмотру и очистке боровов.

К работе по ремонту, осмотру и очистке боровов может допускаться только специально обученный персонал, прошедший медицинский осмотр.

. Оборудование, предназначенное для азотирования, цементации и нитроцементации, должно иметь автоматическую регулировку температуры.

Требования к технологическим процессам

При процессах термообработки должны быть предусмотрены меры защиты работников от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

Концентрация пыли и других вредных веществ в воздухе рабочей зоны, уровни опасных и вредных факторов не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.005 и методическими указаниями "Контроль содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны".

Технологические процессы термической и химико-термической обработки металлов должны предусматривать:

устранение непосредственного контакта работников с химическими веществами, материалами, деталями и отходами производства, оказывающими на них вредное воздействие;

замену операций, при которых возникают опасные и вредные производственные факторы, на операции, где указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;

использование автоматизированных методов определения концентрации веществ 1 класса опасности в воздухе рабочей зоны;

оптимальные режимы работы оборудования, обеспечивающие непрерывность технологического процесса;

рациональный ритм работы людей, выполняющих отдельные технологические операции;

исключение возможности создания аварийных ситуаций;

применение комплексной механизации и автоматизации, дистанционного управления-контроля и регулирования параметров технологических процессов (температуры, давления в рабочем пространстве печи, содержания компонентов в газовой среде и т.д.);

использование блокировочных устройств (в целях исключения возникновения аварийных ситуаций) и средств световой и звуковой сигнализации о нарушении технологического процесса;

герметизацию оборудования, из которого возможно выделение вредных веществ;

своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов;

соблюдение установленной периодичности чистки закалочных баков, емкостей и нагревательных печей;

механизацию ручного труда.

Очистка деталей

Очистка металлических деталей от окалины и ржавчины производится механическим или химическим способом.

Механическая очистка производится в моечных машинах, в которых применяется раствор щелочи с содержанием до 10% кальцинированной соды при температуре до 90 °C, или в установках для гидроочистки и гидропескоочистки, в дробеметных и дробеметно-дробеструйных установках, при этом следует руководствоваться "Правилами техники безопасности при очистке деталей гидропескоструйным и дробеструйным способами", а также на агрегатах ультразвуковой очистки или вручную с помощью абразивного инструмента. Применение пескоструйных аппаратов для сухой пескоочистки деталей запрещается.

Требования безопасности при химическом способе очистки (травлении) изложены в подразделе 7.25.

Камеры (установки) для гидроочистки и гидропескоочистки не должны выделять пары и пыль в помещение цеха. При применении гидропескоструйной очистки деталей не следует допускать содержание песка в воде более 50% по весу. Дисперсность песка, подаваемого в гидропескоструйные установки, не должна содержать фракции меньше 100 микрон.

Дробеметные и дробеметно-дробеструйные установки должны размещаться в помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией. Конструкция этих установок должна предусматривать полное укрытие рабочей зоны (количество отсасываемого воздуха должно быть установлено нормативно - технической документацией на каждую модель оборудования исходя из числа установок и их производительности).

Транспортирование деталей к месту очистки и обратно, а также загрузка и выгрузка их из очистных камер должны осуществляться с помощью механизированных транспортных и подъемно-транспортных средств.

При работе внутри гидроочистных и гидропескоочистных камер (во время их осмотра или ремонта) использование для освещения напряжения более 12 В запрещается.

Очистка резервуаров и отстойников от осадков шлама должна быть механизирована.

Стационарные станки для обработки абразивным инструментом должны быть оборудованы индивидуальными аспирационными установками или подключены к местной вытяжной вентиляции.

Участки обдирки (зачистки) деталей ручными машинками с абразивным инструментом должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией с удалением пыли через боковые пылеприемники, решетку в полу или в верстаке.

Применяемый на очистных участках ручной электрифицированный инструмент должен иметь напряжение не более 42 В.

Ручная очистка деталей должна производиться при температуре деталей не выше 40°C.

В технологической документации на очистку деталей механическим способом должны быть изложены требования безопасности в соответствии с ГОСТ 3.1120.

Правка деталей

Детали после термической обработки правят либо вручную на металлических плитах, либо на ручных винтовых, механических и гидравлических правильных машинах, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.017.3. При правке вручную необходимо использовать защитные очки.

Плиты для правки вручную должны быть без трещин, выбоин и других дефектов.

Молотки для правки должны иметь гладкую и слегка выпуклую поверхность бойка (без заусенцев, выбоин, вмятин и трещин), надежно насажены на рукоятки овального сечения, имеющие гладкую поверхность и изготовленные из дерева твердых и вязких пород, без сучков, и расклинены стальными завершенными клиньями (по ГОСТ 2310).

Правильные машины (или рабочие зоны) должны быть ограждены металлическими щитами (или сеткой) на случай падения или вылета частей детали при ее разрушении.

При проведении технологических процессов, связанных с изменением состава рабочей среды и материала деталей, рабочая камера установки термообработки в тлеющем разряде должна быть тщательно очищена.

В качестве насыщающей атмосферы (рабочей среды) при ионном азотировании используются аммиак, смесь азота с водородом или тщательно очищенный от кислорода азот. Использование безаммиачной и безводородной газовой среды при полном азотировании способствует улучшению санитарно - гигиенических условий и безопасности труда. Поэтому в качестве рабочей среды рекомендуется использовать очищенный азот.

При ионном азотировании недопустимо присутствие кислорода в рабочей камере установки.

В качестве насыщающей атмосферы при ионной цементации используются углеводороды, а также углеводороды, разбавленные азотом или аргоном.

требования к персоналу термических цехов

К выполнению технологических процессов термической и химико-термической обработки металлов не допускаются лица моложе 18 лет. Все работники термических цехов должны подвергаться предварительному (при поступлении на работу), а затем периодическим медицинским осмотрам согласно действующему законодательству.

Все работники термических цехов должны проходить обучение безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004.

3. Кузнечные работы

Инструкция поохране труда для кузнеца

1. Общие требования безопасности

К кузнечным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктажи , обучение по охране труда и способам оказания первой помощи.

• Кузнецу приходится работать с раскаленным металлом, поэтому он должен быть дисциплинированным и аккуратным при выполнении работ, хорошо знать требования настоящей инструкции и точно их выполнять.
• Кузнец отвечает за правильную и безопасную организацию работы и за чистоту рабочего места.
• При ковке на молоте крупногабаритных поковок совместно с подручным последний должен строго выполнять все распоряжения кузнеца.
• Раскалившийся при ковке рабочий инструмент нужно охлаждать в воде, для чего у молота должна стоять емкость с водой .
• Наковальня для ручной ковки должна быть установлена горизонтально ( по уровню ) и прикреплена к стулу (дубовому чурбаку, окованному по верху отдельным обручем и врытому в землю на глубину не менее 0,5 м ).
• Расстояние между горном и наковальней должно быть не менее 1 м. При этом рог наковальни должен находиться слева от кузнеца.
• Неправильно изготовленный или неисправный инструмент может быть причиной несчастных случаев, поэтому для безопасности работ кузнец должен пользоваться только качественным инструментом.
• Молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую поверхность и прочно насаживаться на рукоятки из дерева твердых пород.
• Рукоятки делаются овальными длиной 350-400 мм для молотков и 600-900 мм для кувалд. Рукоятки должны иметь небольшое утолщение к концу, чтобы молоток или кувалда не вращались в руке.
• Молоток и кувалду на рукоятке закрепляют стальным клином, забитым в пропил деревянной рукоятки.
• Клещи должны изготовляться из мягкой стали, не принимающей закалки.
• Кузнец должен прочно удерживать поковку в клещах обеими руками, направляя рукоятку клещей в сторону от себя, чтобы избежать удара клещами в случае вылета поковки из - под молота.
• Для круглых заготовок и поковок нужно применять клещи, губки которых соответствуют форме заготовок
• Зубила, бородки, гладилки и пр. должны изготовляться из инструментальной стали и после закалки подвергаться отпуску.
• Нельзя применять мокрый или замасленный инструмент, так как при ударе молота или кувалды он может легко соскользнуть и отлететь в сторону.
• При всех работах с ударными инструментами кузнец и подручный (если он необходим при выполнении отдельных операций) должны пользоваться защитными очками и брезентовыми рукавицами.
• При ручной ковке подручный должен стоять не против кузнеца, а вполоборота к нему, чтобы в случае срыва кувалды она не задела кузнеца.
• Нельзя пользоваться штампами, бойками, наковальнями, а также ручным инструментом и приспособлениями ударного действия с трещинами либо со сбитой ударной поверхностью.

• При пользовании пресс - ножницами кузнец должен хорошо представлять себе опасность травмирования отлетающими вверх обрезанными заготовками , зазубринами заготовок , а также во время работы на пресс - ножницах при введении руки в опасную зону и др.
• На допускать эксплуатации пресс - ножниц при наличии следующих дефектов ножей трещина, вмятина, выщербление , затупление и большой зазор между кромками.
• Пусковая педаль включения в работу пресс - ножниц должна быть ограждена от возможного самовключения упавшими предметамизаготовками, прокатом.).
• Кузнец при разжигании горна должен помнить, что накладывать кокс или уголь в горн нужно столько, чтобы зона горения топлива была полностью охвачена зонтом и не создавалось сопротивления выходу дыма.
• Кузнец обязан соблюдать правила внутреннего распорядка. Запрещается употреблять, а также находиться на рабочем месте, территории организации или в рабочее время в состоянии алкогольного, наркотического или токсического опьянения. Курить разрешается только в специально установленных местах.
• В соответствии с Типовыми нормами выдачи СИЗ работникам общих профессий кузнецу выдаются:

Требования безопасности перед началом работы

• Надеть выданную спецодежду, брезентовые рукавицы и защитные очки. Работать с засученными рукавами или открытым воротом запрещается.
• Проверить надежность заземления электрооборудования у пневмолота, пресс - ножниц, дутьевого вентилятора .
• Проверить наличие ограждений на зубчатых, шатуннокривошипных, ременных передачах и муфтах сцепления пневмолота, пресс - ножницах и дутьевом вентиляторе.
• Внимательно проверить отсутствие трещин или иных опасных дефектов в частях молота, надежность закрепления болтовых соединений, плотность затянутости клиньев, исправность пусковых механизмов и инструмента.
• Очистить ручной инструмент, верхний и нижний боек наковальни молота от грязи, влаги, пролитых масел .
• Убрать от молота инструмент, приспособления, заготовки, поковки и другие предметы, не имеющие отношения к выполняемой работе.
• Проверить исправность приспособлений для подачи под молот заготовок и поковок.
• Разжечь горн и включить дутьевой вентилятор.
• Подогреть ударный и подвергающийся ударам инструмент.

Требования безопасности при выполнении работы

• Убедившись в полной исправности молота, прокачать цилиндр вхолостую, медленно пуская молот в ход.
• В холодное время года шток пневмолота в месте соединения с бабой, боек и наковальню нагреть кусками горячего металла до 100-200 °С.
• В процессе ковки избегать внецентровых ударов, а также холостых ударов верхнего бойка о нижний, так как это может вызвать полку штока.
• Устанавливать и снимать с наковальни поковки, подкладки и другие предметы клещами и только при поднятой бабе молота.
• Следить, чтобы клещи не попали под удар молота, для чего ручки клещей держать сбоку , а не против себя .
• Периодически в перерывах ковки очищать наковальню от окалины металлической щеткой.
• Не загромождать рабочее место поковками и отходами.
• Не допускать нахождения в кузнице посторонних лиц, так как можно их поранить отлетающими осколками, обрубками металла и окалиной.
• Производить чистку, смазку и ремонт молота только при полной его остановке.

ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО

ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

Общие требования

Размещение оборудования должно соответствовать нормам: Общесоюзные нормы технологического проектирования. Цехи холодной листовой штамповки ОНТП 04-86, Общесоюзные нормы технологического проектирования. Кузнечно-прессовые цехи ОНТП 01-86.

Расположение оборудования должно обеспечить поточность технологического процесса, удобство и безопасность обслуживания и ремонта.

Размещение и установка грузоподъемных устройств в цехах и на участках должны производиться в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденных Госгортехнадзором.

Размещение и установку производственного электрооборудования в цехах и на участках следует производить в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденных Госэнергонадзором.

Каждое рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с типовым проектом организации рабочих мест или с проектом организации рабочих мест, разработанным и утвержденным на предприятии.

Рабочие места должны быть оснащены средствами и устройствами, предотвращающими или уменьшающими до санитарных норм уровни воздействия опасных и вредных производственных факторов.

Пульт управления оборудованием должен находиться в удобном для постоянного наблюдения за ходом работы месте.

Инструмент должен находиться в специальных инструментальных шкафах, столиках, расположенных рядом с оборудованием или внутри его, если это представляется удобным, безопасным и предусматривается конструкцией.

Требования безопасности к рабочим местам производственного оборудования должны соответствовать ГОСТ 12.2.061.

Рабочие площадки для оборудования и лестницы для подъема на площадки должны соответствовать ГОСТ 12.2.017.

При выполнении работ стоя рабочее место должно соответствовать эргономическим требованиям ГОСТ 12.2.033.

При выполнении работ сидя рабочее место должно соответствовать эргономическим требованиям ГОСТ 12.2.032.

Измерительные приборы (кроме отсчетных линеек), за показаниями которых требуется постоянное наблюдение, должны размещаться по ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

Для безопасной укладки материалов, заготовок, изделий, приспособлений, штампов, пуансонов и т.п. на рабочих местах должны быть предусмотрены шкафы, стеллажи, столы, тара и другие приспособления.

Укладка материалов, заготовок и деталей на стеллажах должна производиться способом, обеспечивающим их устойчивость и удобство застропливания при использовании грузоподъемных устройств.

Стеллажи по своим размерам должны соответствовать наибольшим габаритным размерам укладываемых на них предметов и испытаны на максимальную нагрузку.

Специальные стеллажи для укладки материалов, подлежащих разрезке пилами, должны иметь высоту не более 1,7 м.

Между стеллажами, а также стеллажами и стенкой здания или оборудованием должен быть промежуток не менее 1 м.

Высота штабеля заготовок и деталей на рабочем месте должна устанавливаться в зависимости от условий их устойчивости и удобства снятия с них деталей, но не выше 1 м. Ширина проходов между штабелями должна быть не менее 0,8 м. Для предотвращения развала штабелей, а также падения и соскальзывания с них деталей или заготовок необходимо применять специальные приспособления: каркасы, стойки, прокладки и т.п.

Верстаки должны быть прочными, устойчивыми и такой высоты, которая удобна для работы.

Поверхности верстаков, столов и стеллажей должны быть гладкими, без выбоин, заусенцев, трещин и тому подобных дефектов.

Верстаки и рабочие столы должны иметь полки и ящики для укладки и хранения инструмента и чертежей.

Расстояние между тисками на верстаках должно соответствовать размеру обрабатываемых изделий (но не менее 1 м между осями тисков).

Опора рихтовочных металлических плит должна быть выполнена со звукопоглощающим устройством.

Подножные решетки, применяемые при работе на фрезерных станках, должны быть крепкими и устойчивыми. Неисправные решетки, а также сильно загрязненные и замасленные необходимо немедленно отремонтировать или заменить новыми.

Загроможденность и захламленность рабочих мест, проходов и проездов не допускается.

По мере накопления на рабочих местах готовой продукции и отходов они должны своевременно вывозиться.

Для хранения сменного запаса чистого обтирочного материала, а также для складирования использованного материала должны быть установлены в удобных местах специальные закрытые крышками железные ящики. Ящики для сбора использованного обтирочного материала должны очищаться по мере их наполнения, но не реже одного раза в смену.

Требования к размещению оборудования

при горячей листовой штамповке

Штамповочное и нагревательное оборудование (электропечи, установки электроконтактного нагрева с контактами, размещенными вне рабочего пространства, установки радиационного нагрева, имеющие стационарную нагревательную панель) следует устанавливать по фронту в линию или под углом не более 90 град. на расстоянии, обеспечивающем длину пути перемещения рабочего с нагретой заготовкой не более 3 м.

Нагревательные установки с подвижной нагревательной панелью (радиационные) необходимо размещать либо с тыла, либо слева (справа) по фронту штамповочного оборудования.

Ширина прохода между штамповочным и нагревательным оборудованием должна быть: не менее 1 м при штамповке с радиационным нагревом; не менее 2 м при штамповке с электроконтактным нагревом заготовки вне рабочего пространства; не менее 1,2 м при штамповке с нагревом в электропечах.

Нагревательные установки электроконтактного нагрева (за исключением контактов и токоподводов) необходимо размещать вне рабочего места.

Контакты и токоподводы нагревательных установок необходимо размещать таким образом, чтобы не создавать помех работающему в процессе выполнения технологического процесса.

Требования к размещению оборудования

при электрогидроимпульсной штамповке

Размещение электрогидроимпульсных прессов должно удовлетворять требованиям, предъявляемым к кузнечно-прессовому оборудованию по ГОСТ 12.3.026 и высоковольтному оборудованию.

Прессы могут устанавливаться непосредственно в помещении цеха.

При ограниченных производственных площадях и в соответствии с конструкторской документацией отдельные блоки оборудования (ГИТ, технологическая часть, пульт управления) могут размещаться в разных помещениях и на разных этажах.

Все блоки прессов могут устанавливаться непосредственно на полу помещения без устройства для них фундаментов.

Пульт управления должен располагаться с учетом обеспечения безопасности обслуживающего персонала, удобства управления технологическим процессом. Минимальное расстояние от пресса - 1,5 м.

При установке пульта необходимо обеспечить невозможность попадания воды на него при аварийном разрыве резиновой диафрагмы.

Вводный коммутационный аппарат должен быть установлен в непосредственной близости от пульта управления на высоте, удобной для обслуживания.

Прессы рекомендуется располагать в отдалении от нагревательных печей и оборудования, имеющего вибрационный или ударный характер работы.

Для безопасной работы у дверей шкафов блоков накопителей и питания перед пультом управления на полу должны быть резиновые коврики.

Требования к размещению оборудования

при горячей ковке и штамповке

Нагревательные печи следует располагать таким образом, чтобы обслуживающие их рабочие не подвергались воздействию теплового потока от загрузочных окон одновременно от двух и более печей и исключалась необходимость передавать нагретый металл к деформирующему оборудованию по проходам и проездам.

Галтовочные барабаны должны располагаться в изолированном помещении, оборудованном Оборудование по зачистке штамповок и поковок (наждачные станки, механизированный ручной инструмент (шлифовальные машинки и др.) должно располагаться в изолированном помещении. Оборудование для зачистки штамповок и поковок из магниевых сплавов должно быть изолировано от помещений, где проводятся работы на наждачных станках.

Границы проходов, проездов, рабочих мест и складских площадок необходимо обозначить хорошо видимыми полосами в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026.

На ковочных молотах рабочее место машиниста следует ограждать защитным экраном, предохраняющим его от теплового потока и отлетающей окалины.

На постоянных рабочих местах у печей, молотов, прессов для изотермического деформирования, где работник подвергается повышенному воздействию теплового потока, должно быть установлено воздушное душирование. Душирующие установки следует снабжать приспособлениями для регулирования направления и скорости воздуха, а также устройствами для подогрева воздуха в холодное время года и его искусственного охлаждения в теплое время.

Кроме того, необходимо применять механическую приточную вентиляцию с направлением приточного воздуха на рабочее место.

Рабочая зона кузнечно-прессового оборудования должна иметь ограждения для защиты работников от возможного поражения отлетающей окалиной, облоем и т.д.

Для охлаждения ручного инструмента у деформирующего оборудования должны быть установлены металлические емкости с водой.

Размещение производственного оборудования должно соответствовать Санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию (№ 1042-73).

Рабочие места, где необходимо постоянно выполнять подъем и перемещение грузов массой более 30 кг (более 10 кг для женщин), при чередовании с другой работой, должны быть оснащены соответствующими грузоподъемными механизмами и устройствами.

Требования безопасности по окончании работы

• Остановить молот и плавно опустить бабу.
• Убрать рабочий инструмент, приспособления и аккуратно сложить поковки и отходы в предназначенное для этого место.
• Привести в порядок рабочее место, очистить от окалины и отходов молот.
• Выключить дутьевой вентилятор и загасить огонь в горне.
• Проверить состояние основных частей молота, пресс - ножниц, доложить мастеру о выявленных неисправностях в механизмах, а также о всех замеченных недостатках.
• По завершении работы вымыть теплой водой с мылом лицо и руки, при возможности принять душ.

4. Сварочные работы

      Сваркой называется технологический процесс, в результате которого достигается неразъемное соединение деталей  из металлов и их сплавов.

       В зависимости от состояния металласварочные процессы могут быть отнесены к двум группам:

1.Сварка плавлением, при которой металлы в месте  соединения расплавляются.

2.Сварка давлением, при которой металлы соединяются путем совместнойпластической деформации в месте их соприкосновения.

       Сварка плавлением. Различают:электрическую, химическую и литейную сварку.

       Электрическая сварка плавлением в свою очередь делится на дуговую, электрошлаковую и электроннолучевую.

       При электрической дуговой сварке нагрев и плавление металла осуществляется за счет тепла, выделяемого сварочной дугой.

       При электрошлаковой сварке используется теплота, выделяемая током при прохождении через расплавленный флюс.

       При электроннолучевой сварке металл разогревается теплом, которое выделяется при резком торможении быстродвижущихся в вакууме электронов.

       Химическая сварка, при которой металл нагревается и расплавляется теплом, выделяющимся при сгорании различных горючих веществ, подразделяется на газовую и термическую. При газовой сварке используетсятеплота сгорания различных газов. При термической сварке металл нагревается теплом, которое выделяется при сгорании порошкообразной горючей смеси.

       При литейной сварке расплавленный в специальных печах присадочный металл заливают между заформированными соединяемыми деталями.

       Сварка давлением   может быть без предварительного нагрева (холодная сварка), с незначительным нагревом (ультразвуковая сварка) и с нагревом до высоких температур.

Типы швов и соединения.

       По типу швов сварочные швы бывают стыковые и валиковые. По форме могут быть выпуклые, плоские и вогнутые.По протяженностиразличают швы сплошные, свариваемые от начала до конца, и прерывистые, у которых сваренные участки чередуются с промежутками. По числу слоев швы бывают однослойные и многослойные. По расположению в пространстве различают швы нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные. Сварные соединения в зависимостиот взаимного расположения соединяемых элементов бывают стыковые, нахлесточные, тавровые, угловые.

Подготовка к сварке.

       Подготовка к сварке заключается в разделке кромок свариваемого изделия, зачистке и обезжиривании поверхности изделия и в подборе режа сварки. Разделка кромок производится в зависимости от толщины свариваемого материала. Кромки лучше всего скашивать механической обработкой на строгальных, токарных и других станках. Криволинейные и разветвленные трещины засверливаются как по концам, так и в точках перегибов. При всех видах повреждения поверхность изделия на расстоянии 10 – 20 мм вокруг места сварки следует очистить от ржавчины, грязи, краски, нагара. После зачистки поверхности изделия обезжиривают  бензином, ацетоном. После сборки отдельных частей изделия проверяют правильностьсборки и производят наложение прихваток. Прихватками называют короткие сварные швы, служащие для закрепления собранных деталей пред сваркой. При наложении прихваток следует их направлять от середины шва ккраям. В цилиндрических изделиях прихватки надо располагать симметрично. Перед сваркой с прихваткой должен быть отбит шлак и поверхность  их зачищена до блеска    с помощью металлической щетки.

Газовая сварка.

       При газовой сварке расплавление корок свариваемого изделия и присадочной проволоки осуществляется теплом, которое выделяется при сжигании горючего газа в смеси с кислородом или воздухом.

       Кислород – газ без запаха, вкуса и цвета. К месту сварки кислород доставляют в газообразном или жидком состоянии.

       Ацетилен – бесцветный газ со слабым эфирным запахом, легче воздуха. Ацетилен является взрывоопасным газом при следующих условиях:

       При быстром нагревании и одновременном повышении давления, при атмосферном давлении в смеси с воздухом. Газы – заменители ацетилена наиболее широко применяются при резки и пайки металлов. Газы- заменители применяются при сваркеалюминия, свинца и других металлов, имеющих температуру плавления более низкой, чем сталь. Присадочная проволока, применяется при газовой сварке, по химическому составу должна быть близка свариваемому металлу. Сварочными флюсами называются специальные порошки или пасты, состоящие веществ, которые перед сваркой очищают поверхность расплавленного металла от окислов, а также предохраняют расплавленный металлот дальнейшего окисления в процессе сварки.

Ручная электродуговая сварка.

При ручной электрической дуговой сварке нагрев и плавление основного и электродного металла осуществляется теплом сварочной дуги. Сварочной дугой называется электрическая дуга, горящая между электродом и свариваемым изделием. В зависимости при сварке электрода различают два способа электродуговой сварки – угольным и металлическим электродами. Угольный электрод при электродуговой сварке служит только для образования сварочной дуги. Присадочный материал подается в зону сварки извне так же, при газовой сварке. Металлические электроды, служат для образования сварочной дуги, при электродуговой сварке одновременно являются и присадочным материалом. Существенное влияние на качество сварки имеет длина сварочной дуги. Возбуждают сварочную дугу прикасанием конца электрода к свариваемому изделию. Существует два способа возбуждения дуги: опустить электрод вниз до соприкосновения со свариваемым металломи быстро отвести его на расстояние, равное длине дуги; провести концом электрода до поверхности изделия. После возбуждения дуги сварщик поддерживает постоянную длину дуги. Сварку следует вести короткой дугой. Наиболее легко свариватьшвыв нижнем положении, поэтому при сварке всегда следует так устанавливать изделие, чтобы большинство швов сваривать в нижнем положении.

Контроль за качеством сварки.

       Дефекты формы шва выявляются при внешнем осмотре и замерах швов с помощью шаблонов. К таким дефектам относятся:

·   фактических размеров швов, заданных чертежом

·

·   кратеры

         Основными причинами возникновения дефектов являются несоблюдения правил подготовки материала к сварки. Причинами образования подрезов являются сварка при чрезмерно большой величине токаили мощности пламени. Наиболее опасными дефектами являются трещины. Трещины могут образовываться в процессе сварки, при охлаждении сваренной детали. Основными причинами образования трещин являются:

·

·

·

· и присадочного металла.

         Непровары бывают двух видов: несплавление основного металла с наплавленным, незаполнение расплавленным металлом всего сечения разделки Причинами непроваров являются неправильная подготовка кромок, некачественная сборка под сварку, несоблюдение режимов сварки, неправильная техника сварки.

Методы контроля.

         Внешнему осмотру подвергаются все сварные изделия на всех стадиях сварочного процесса.Пред сваркой проверяют правильность подготовки кромок и сборки с помощью шаблонов и щупов. При осмотре выявляют внешние пороки сварных швов: отклонения в размерах швов, отклонения в размерах изделия, наплывы, подрезы, незаваренные кратеры, наружные трещины.

         Механическими испытаниями определяется прочность сварных соединений. При испытании на растяжение определяется прочность и пластичность металла шва и сварного соединения. При испытании на загиб определяется пластичность сварного соединения.При испытании на ударный изгиб определяется ударная вязкость металла.

Физические методы контроля применяются для выявления дефектов сварных соединений без нарушения и повреждения изделия. Просвечиванием рентгеновскими и гамма – лучами выявляют внутренние дефекты сварных швов (трещины, непровары, поры).

Правилапо охране труда при электро- и газосварочных работах

1. Общие требования

Правила распространяются на оборудуемые и используемые в закрытых помещениях или на открытом воздухе стационарные, переносные и передвижные электро- и газосварочные установки, предназначенные для выполнения технологических процессов сварки, наплавки, резки (разделительной и поверхностной) плавлением и сварки с применением давления, в том числе:

- дуговой и плазменной сварки, наплавки, резки;

- атомно-водородной сварки;

- электронно-лучевой сварки;

- лазерной сварки и резки (сварки и резки световым лучом);

- электрошлаковой сварки;

- сварки контактным разогревом;

- контактной или диффузионной сварки, дугоконтактной сварки;

- газовой сварки;

- резки металлов.

На основе Правил в организации с учетом конкретных условий в установленном порядке разрабатываются или приводятся в соответствие с ними инструкции по охране труда, технологические и эксплуатационные документы на соответствующие процессы (работы).

Опасные и вредные производственные факторы для электродуговых и газовых способов сварки, наплавки и резки металлов

Процессы сварки, наплавки и резки металлов являются источниками образования опасных и вредных факторов, способных оказывать неблагоприятное воздействие на работников.

К опасным и вредным производственным факторам относятся: твердые и газообразные токсические вещества в составе сварочного аэрозоля, интенсивное излучение сварочной дуги в оптическом диапазоне (ультрафиолетовое, видимое, инфракрасное), интенсивное тепловое (инфракрасное) излучение свариваемых изделий и сварочной ванны, искры, брызги и выбросы расплавленного металла и шлака, электромагнитные поля, ультразвук, шум, статическая нагрузка и т.д.

Количество и состав сварочных аэрозолей и аэрозолей припоя зависят от химического состава сварочных материалов и свариваемых металлов, способов и режимов сварки, наплавки, резки и пайки металлов.

В зону дыхания сварщиков и резчиков могут поступать сварочные аэрозоли, содержащие в составе твердой фазы различные металлы (железо, марганец, кремний, хром, никель, медь, титан, алюминий, вольфрам и др.), их окисные и другие соединения, а также газообразные токсические вещества (фтористый водород, тетрафторид кремния, озон, окись углерода, окислы азота и др.).

Воздействие на организм твердых и газообразных токсических веществ в составе сварочных аэрозолей может явиться причиной хронических и профессиональных заболеваний.

Интенсивность излучения сварочной дуги в оптическом диапазоне и его спектральный состав зависят от мощности дуги, применяемых сварочных материалов, защитных и плазмообразующих газов и т.п. При отсутствии защиты возможно поражение органов зрения (электроофтальмия, катаракта и т.п.) и кожных покровов (эритемы, ожоги и т.п.).

Интенсивность инфракрасного (теплового) излучения свариваемых изделий и сварочной ванны зависит от температуры предварительного подогрева изделий, их габаритов и конструкций, а также от температуры и размеров сварочной ванны. При отсутствии средств индивидуальной защиты воздействие теплового излучения может приводить к нарушениям терморегуляции вплоть до теплового удара. Контакт с нагретым металлом может вызвать ожоги.

Искры, брызги и выбросы расплавленного металла и шлака могут явиться причиной ожогов.

Напряженность электромагнитных полей зависит от конструкции и мощности сварочного оборудования, конфигурации свариваемых изделий.

Характер их влияния на организм определяется интенсивностью и длительностью воздействия.

Источником ультразвука могут являться плазмотроны, ультразвуковые генераторы, электроды и др. Действие ультразвука зависит от его спектральной характеристики, интенсивности и длительности воздействия.

Источниками шума являются пневмоприводы, вентиляторы, плазмотроны, источники питания и др. Воздействие шума на организм зависит от спектральной характеристики и уровня звукового давления.

Источником локальной вибрации у работников сборочно-сварочных цехов являются ручные пневматические инструменты, используемые для зачистки швов после сварки.

Статическая нагрузка на верхние конечности при ручных и полуавтоматических методах сварки, наплавки и резки металлов зависит от массы и формы электрододержателей, горелок, резаков, гибкости и массы шлангов, проводов, длительности непрерывной работы и др. В результате перенапряжения могут возникать заболевания нервно-мышечного аппарата плечевого пояса.

При выборе технологических процессов сварки и резки предпочтение должно отдаваться тем, которые характеризуются наименьшим образованием опасных производственных факторов и минимальным содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

При невозможности применения безопасного и безвредного технологического процесса необходимо применять меры по снижению уровней опасных и вредных факторов до предельно допустимых значений.

Допустимая плотность потока энергии электромагнитного излучения оптического диапазона (ультрафиолетового, видимого, инфракрасного) на рабочих местах должна соответствовать требованиям, установленным соответствующими нормативными правовыми актами.

Допустимые уровни звукового давления и эквивалентные уровни широкополосного шума на рабочем месте должны отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003.

Для тонального и импульсного шума допустимые эквивалентные уровни уменьшаются на      5 дБ.

При эксплуатации установок кондиционирования, вентиляции и воздушного отопления допустимые эквивалентные уровни уменьшаются на 5 дБ.

Для оценки воздействия различных уровней звука при разной их длительности применяется показатель эквивалентного уровня звука.

При уровнях звука выше допустимых на 5 дБА работники должны быть снабжены средствами индивидуальной защиты.

Для колеблющегося во времени и прерывистого шума максимальный уровень звука не должен превышать 110 дБА, а для импульсного шума - 125 дБА.

Требования безопасной организации работ к производственным процессам специальные требования к отдельным видам электросварочных процессов

Приступить к работе по электросварке можно при условии, если оборудование, индивидуальные средства защиты и предохранительные приспособления соответствуют технологии и санитарно-гигиеническим условиям труда.

Требования безопасности при ручной дуговой сварке

Ручную дуговую сварку следует производить по возможности на стационарных постах, оборудованных устройствами местной вытяжной вентиляции.

При невозможности производства сварочных работ на стационарных постах для локального удаления пыли и газообразных компонентов аэрозоля от сварочной дуги следует применять местные отсосы.

Рабочие места, расположенные выше 1,3 м от уровня земли или сплошного перекрытия, должны быть оборудованы ограждениями высотой не менее 1,1 м, состоящими из поручня, одного промежуточного элемента и бортовой доски шириной не менее 0,15 м.

Одновременная работа на различных высотах по одной вертикали возможна при наличии защиты персонала, работающего на нижних ярусах, от брызг металла, случайного попадания огарков и других предметов. Места производства электросварочных и газосварочных работ на данном, а также нижерасположенных ярусах (при отсутствии несгораемого защитного настила или настила, защищенного несгораемым материалом) должны быть освобождены от сгораемых материалов в радиусе не менее 5 м, а от взрывоопасных материалов и оборудования (газогенераторов, газовых баллонов и т.п.) - не менее 10 м.

Кабели (провода) электросварочных машин должны располагаться от трубопроводов кислорода на расстоянии не менее 0,5 м, а от трубопроводов ацетилена и других горючих газов - не менее 1 м.

Сварочные работы в колодцах, шурфах, замкнутых и труднодоступных пространствах выполняются только по специальному разрешению работодателя, выдающего наряд-допуск на производство работ повышенной опасности.

Сосуды и трубопроводы, находящиеся под давлением, сваривать запрещается. Производить сварку, резку и нагрев открытым пламенем аппаратов, сосудов и трубопроводов, содержащих под давлением любые жидкости или газы, заполненных горючими или вредными веществами или относящихся к электротехническим устройствам, не допускается без согласования с эксплуатирующей организацией мероприятий по обеспечению безопасности и без наряда-допуска.

При осуществлении вентилирования внутри изделий за счет общей вытяжной вентиляции объемы удаляемого воздуха должны определяться расчетом, исходя из количества одновременно работающих сварщиков и количества расходуемого ими сварочного материала.

При сварке внутри изделий, размещенных в помещении, скорость движения воздуха на рабочем месте должна составлять 0,7-2,0 м/с.

Температура подаваемого вентиляционными установками воздуха не должна быть ниже        20 °C.

Воздух, удаляемый вытяжными установками при сварке внутри изделий, следует из помещения отводить наружу.

Выброс загрязненного воздуха в помещение, в виде исключения, можно допустить от переносных вытяжных установок. Для этого случая следует при расчете общей вентиляции учитывать количество вредных веществ, выбрасываемых в помещение.

При невозможности осуществления местной вытяжки или общего вентилирования внутри изделий следует предусматривать принудительную подачу под маску сварщика чистого воздуха в количестве 6-8 м³/час, в холодный период года - подогретый до температуры не ниже 18 °C.

Необходимо предусматривать наличие устройства для перекрытия газа на приспособлениях для поддува защитного газа.

Выбор электродов для серийного использования следует осуществлять на основании гигиенических сертификатов.

Требования к процессам сварки в защитных газах и их смесях

Стационарное рабочее место, предназначенное для автоматической и механизированной сварки в защитных газах и их смесях, должно иметь:

- сварочное оборудование и оснастку рабочего места в соответствии с требованиями технологии;

- встроенные в технологическую оснастку или сварочную головку устройства для отсоса вредных пыли и газов.

При механизированной сварке плавящимися электродами в среде защитных газов на рабочих столах (или манипуляторах) должны быть установлены наклонные или вертикальные панели равномерного всасывания или широкие боковые отсосы, регулируемые с таким расчетом, чтобы не нарушать газовую защиту дуги.

Приспособления для установки свариваемых деталей (манипуляторы, кантователи) должны обеспечивать устойчивое положение свариваемой детали и, при необходимости, удобство ее поворота и перемещения.

Требования к оборудованию для сварки в углекислом газе и смесях газов

Конструкция держателя полуавтомата для сварки в среде углекислого газа должна обеспечивать быстрое снятие сопла для смены и очистки его от брызг. Сопло должно быть изолировано от токопроводящей части горелки.

В горелке следует предусмотреть наличие дополнительного вентиля для перекрытия газа после прекращения сварки.

В автоматических и механизированных установках для сварки в среде защитных газов следует предусмотреть устройство для отсосов вредных пыли и газов.

Работники, обслуживающие сварочные процессы совместно с электросварщиками, должны обеспечиваться теми же видами спецодежды и другими средствами индивидуальной защиты. В случае выполнения ими только подготовительных операций на время сварки они должны покидать рабочее место.

Эксплуатация баллонов, контейнеров со сжиженным газом и рамп для использования защитных газов из баллонов должна осуществляться в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

К обслуживанию контейнеров (или сосудов - накопителей) со сжиженным газом, а также рамповой системы подачи газа к сварочным постам допускаются лица, прошедшие проверку знаний требований Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Все оборудование (контейнеры, сосуды - накопители и др.), работающее под давлением, должно соответствовать техническим условиям и безопасной эксплуатации сосудов и быть зарегистрировано в органах Госгортехнадзора России.

Площадка, где устанавливается контейнер (сосуд - накопитель) со сжиженным газом, должна иметь металлическое ограждение так, чтобы между контейнером и ограждением остался проход шириной не менее одного метра. Вблизи контейнера не должно быть источников нагрева.

При использовании в качестве сосуда - накопителя транспортных автоцистерн площадка должна быть оборудована тельфером соответствующей грузоподъемности для погрузки и разгрузки автоцистерны.

При установке контейнера (сосуда - накопителя) на открытом воздухе он должен быть снабжен навесом, защищающим его от прямых солнечных лучей и осадков.

Требования при работе с углекислым газом

Помещение, где размещены контейнеры или рампа, должно быть хорошо вентилируемым. Температура воздуха помещения не должна превышать 25°C.

На площадке подачи защитного газа к сварочным постам должно быть не более 20 баллонов.

При замене пустых баллонов на заполненные необходимо закрывать вентили баллонов и коллектора.

Не допускается пропускание газа в местах соединений; устранение неплотностей должно производиться только при закрытых вентилях баллонов, когда в системе нет давления.

На площадке запрещается размещать посторонние предметы и горючие вещества.

Питание подогревателя (при централизованном снабжении сварочных постов углекислым газом от контейнеров или рамповой системы) должно осуществляться горячей водой или паром.

При эксплуатации контейнера со сжиженным углекислым газом рабочее давление автоматически должно поддерживаться в пределах 8 - 12 кгс/см².

В любых случаях при наличии в контейнере жидкой углекислоты не допускается понижение давления в нем ниже 7 кгс/см².

Во время отбора газа из контейнера запрещается:

- производить ремонтные операции;

- отогревать трубы и аппараты открытым огнем;

- производить резкие перегибы гибких соединительных шлангов;

- производить подтяжку соединений под давлением.

При сварке на открытых площадках (вне цеха) в зимнее время баллоны с углекислым газом в целях избежания замерзания должны устанавливаться в специально утепленных помещениях.

Запрещается отогревать замерзший баллон (или редуктор) с углекислым газом пламенем горелки, струей пара и т.п. Для отогревания баллона с углекислым газом (или редуктора) необходимо прекратить отбор газа от баллона, внести его в теплое помещение с температурой 20 - 25°C и оставить его до отогревания.

Допускается отогревание замерзшего редуктора водой с температурой не более 25°C.

Разборка и ремонт вентилей баллонов и редукторов на рабочем месте запрещается. Ремонт должен производиться подготовленным персоналом.

Для предотвращения замерзания углекислого газа в редукторе перед редуктором должен быть установлен подогреватель. Электрическая спираль подогревателя газа, устанавливаемого к редуктору баллона с углекислым газом, не должна иметь контакта с баллоном. Питание подогревателя должно осуществляться от сети с напряжением не выше 42 В и мощностью 70 Вт, исключающей возможность нагрева баллона.

При эксплуатации контейнеров, сосудов - накопителей и цистерн с жидким углекислым газом и аргоном, а также рамп для централизованного питания сварочных постов от баллонов должны быть разработаны инструкции по технике безопасности с учетом указаний разработчиков установок.

Требования безопасности при проведении газосварочных работ

Переносные ацетиленовые генераторы следует устанавливать на открытых площадках. Допускается временная их работа в хорошо проветриваемых помещениях. Ацетиленовые генераторы необходимо ограждать и размещать не ближе 10 м от мест проведения огневых работ, а также от мест забора воздуха компрессорами и вентиляторами. В местах установки ацетиленового генератора должны быть вывешены плакаты: "Вход посторонним воспрещен - огнеопасно", "Не курить", "Не проходить с огнем". При эксплуатации переносных генераторов должны соблюдаться меры безопасности, указанные в паспортах на это оборудование.

По окончании работы карбид кальция в переносном генераторе должен быть выработан. Известковый ил, удаляемый из генератора, должен быть выгружен в приспособленную для этих целей тару и слит в иловую яму или специальный бункер.

Открытые иловые ямы должны быть ограждены перилами, а закрытые - иметь негорючие покрытия, оборудованы вытяжной вентиляцией и люками для удаления ила.

Курение и применение открытого огня в радиусе менее 10 м от мест хранения ила не разрешается, о чем должны быть вывешены соответствующие запрещающие знаки по ГОСТ 12.4.026.

Закрепление газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок, резаков и редукторов должно быть надежным и выполнено с помощью хомутов.

Допускается вместо хомутов закреплять шланги не менее чем в двух местах по длине ниппеля мягкой отожженной (вязальной) проволокой.

На ниппели водяных затворов шланги должны плотно надеваться, но не закрепляться.

Карбид кальция должен храниться в сухих, проветриваемых помещениях.

Не разрешается размещать склады для хранения карбида кальция в подвальных помещениях и низких затапливаемых местах.

Барабаны с карбидом кальция могут храниться на складах как в горизонтальном, так и в вертикальном положении.

В механизированных складах допускается хранение барабанов с карбидом кальция в три яруса при вертикальном положении, а при отсутствии механизации - не более трех ярусов при горизонтальном положении и не более двух ярусов при вертикальном положении. Между ярусами барабанов должны быть уложены доски толщиной 40 - 50 мм, пропитанные огнезащитным составом. Горизонтально уложенные барабаны должны предохраняться от перекатывания. Ширина проходов между уложенными в штабеля барабанами с карбидом кальция должна быть не менее 1,5 м.

В помещениях ацетиленовых установок, где не имеется промежуточного склада карбида кальция, разрешается хранить одновременно суточную загрузку карбида кальция, причем из этого количества в открытом виде может быть не более одного барабана. Это требование относится к производству ацетилена на ацетиленовых станциях.

Вскрытые барабаны с карбидом кальция следует защищать непроницаемыми для воды крышками.

В местах хранения и вскрытия барабанов с карбидом кальция запрещается курение, пользование открытым огнем и применение искрообразующего инструмента.

Хранение и транспортирование баллонов с газами должно осуществляться только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками. При транспортировании баллонов нельзя допускать толчков и ударов. К местам сварочных работ баллоны должны доставляться на специальных тележках, носилках, санках. Переноска баллонов на плечах и руках не разрешается.

Баллоны с газом при их хранении, транспортировании и эксплуатации должны быть защищены от действия солнечных лучей и других источников тепла. Баллоны, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от приборов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем и печей - не менее 5 м. Расстояние от горелок (по горизонтали) до перепускных рамповых (групповых) установок должно быть не менее 10 м, а до отдельных баллонов с кислородом или горючих газов - не менее 5 м. Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами, а также карбида кальция, красок, масел и жиров не разрешается.

При обращении с порожними баллонами из-под кислорода или горючих газов должны соблюдаться такие же меры безопасности, как с наполненными баллонами.

При проведении газосварочных или газорезательных работ запрещается:

- отогревать замершие ацетиленовые генераторы, трубопроводы, вентили, редукторы и другие детали сварочных установок открытым огнем или раскаленными предметами;

- допускать соприкосновение кислородных баллонов, редукторов и другого сварочного оборудования с различными маслами, а также промасленной одеждой и ветошью;

- работать от одного предохранительного затвора двум сварщикам;

- загружать карбид кальция завышенной грануляции;

- загружать карбид кальция в мокрые загрузочные устройства;

- производить продувку шланга для горючих газов кислородом и кислородного шланга горючим газом, а также взаимно заменять шланги при работе;

- использовать шланги, длина которых превышает 30 м, а при производстве монтажных работ - 40 м;

- перекручивать, заламывать или зажимать газоподводящие шланги;

- переносить генератор при наличии в газосборнике ацетилена;

- форсировать работу ацетиленовых генераторов;

- применять инструмент из искрящегося материала для вскрытия барабанов с карбидом кальция.

Требования безопасности к организации и проведению газосварочных

и газорезательных работ в зависимости от вида и способа сварки

и условий труда при их выполнении

До начала работ, связанных со сваркой или применением огня, должно быть получено разрешение органов местного пожарного надзора с предварительным проведением анализа проб воздуха из верхних точек помещения и подготовленных к ремонту аппаратов с тем, чтобы убедиться в отсутствии взрывоопасной концентрации ацетилена. Содержание ацетилена в пробе не должно превышать 0,3 мг/л.

В случае обнаружения утечек кислорода и ацетилена из трубопроводов и газоразборных постов и при невозможности быстрого устранения неисправностей поврежденный участок должен быть отключен, а помещение - тщательно проветрено.

Отогрев замерзших ацетилено- и кислородопроводов должен производиться только паром или горячей водой. Применение открытого огня и электрического подогрева запрещается.

Количество горелок или резаков, установленных на машине, ограничивается пропускной способностью затвора. При ручных газопламенных работах к затвору может быть присоединена только одна горелка или резак.

В помещениях, где производится газопламенная обработка металла, должна быть вентиляция для удаления вредных газов, выделяющихся при этих работах.

При неисправности вентиляции производство работ по газовой резке и сварке запрещается.

Питание электроэнергией газорезательных машин в цехах должно соответствовать требованиям действующих правил безопасности и устройства электротехнических установок.

Газоснабжение цехов, мастерских и участков газопламенных работ должно осуществляться:

- по газопроводам от ацетиленовых и кислородных станций, а также от распределительных рамп при количестве постоянных постов для газовой сварки и резки более 10, если устройство газопроводов нерационально, - от кислородных и ацетиленовых баллонов и от переносных ацетиленовых генераторов при количестве постов 10 и менее;

- от других источников газоснабжения (трубопроводов природного газа и других горючих газов, бачков с жидким горючим и т.п.).

Кислородные рампы для питания одного поста с числом баллонов до 6 разрешается устанавливать внутри цеха.

Все цеховые и межцеховые газопроводы должны быть заземлены, электрическое сопротивление между заземляющим устройством и любой точкой газопровода должно соответствовать ПУЭ.

В водяном затворе поста уровень воды или других жидкостей должен постоянно поддерживаться на высоте контрольного краника. При использовании сухого затвора проверять его состояние "закрыт - открыт". Проверка должна производиться не реже трех раз в смену при выключенной подаче газа в затвор.

На газопроводах для природного газа или пропан - бутана устанавливать жидкостные затворы открытого типа запрещается. Уровень жидкости в затворе закрытого типа должен постоянно поддерживаться на высоте контрольного краника. Проверка уровня жидкости должна проводиться не реже трех раз в смену при выключенной подаче газа в затвор.

При питании аппаратуры от газопровода с давлением газа выше 0,15 МПа (1,5 кгс/см²) у каждого рабочего поста на газопроводе нужно устанавливать постовой регулятор давления (редуктор).

Подача воздуха в резак тепловой машины от цеховой магистрали с давлением более 0,5 МПа должна производиться через редуктор.

При питании постов горючим газом и кислородом от баллонов последние должны устанавливаться в вертикальном положении в специальных стойках и прочно прикрепляться к ним хомутами или цепями.

При питании от единичных баллонов между баллонами, редукторами и инструментом (горелкой и резаком) следует устанавливать предохранительное устройство.

На стойках должны быть навесы, предохраняющие баллоны от попадания на них масла (например, с мостового крана). Баллоны должны находиться на расстоянии не менее 1 м от приборов отопления и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем и печей.

На участке и в мастерской газопламенной обработки не должно быть более одного запасного наполненного баллона на каждый пост и более десяти кислородных и пяти ацетиленовых запасных баллонов. При потребности участка с числом постов до 10 в большом количестве газа должно быть организовано вне помещения участка (цеха) рамповое питание или промежуточный склад хранения баллонов.

Отбор кислорода из баллонов должен производиться до остаточного давления газа в баллоне не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

Перед началом газовой сварки и резки следует произвести проверку:

а) плотности и прочности присоединения газовых шлангов к горелке (резаку) и редукторам;

б) наличия воды в затворе до уровня контрольного крана и плотности всех соединений в затворе на пропуск газа, а также плотности присоединения шланга к затвору.

Разборку и ремонт вентилей баллонов должен производить завод (цех), наполняющий баллоны газом.

В тех случаях, когда из-за неисправности вентилей баллонов газ не может быть использован, баллон подлежит отправке на завод (цех) - наполнитель с надписью мелом: "Осторожно", "Полный".

Установка стоек с баллонами в проходах и проездах запрещается.

Запрещается допускать соприкосновение баллонов, а также шлангов с токоведущими проводами, на что следует обращать особое внимание тех производственных участков, где одновременно применяется электрическая сварка и газопламенная обработка металлов.

. Присоединение редуктора к баллону должно производиться ключом, постоянно находящимся у сварщика (газорезчика). Подтягивание накидной гайки редуктора при открытом вентиле баллона запрещается.

Для открывания вентиля ацетиленового баллона и для управления редуктором у работника должен быть специальный торцевой ключ. Во время работы этот ключ все время должен находиться на шпинделе вентиля баллона.

Использование для этих целей обычных гаечных ключей запрещается.

В случаях обнаружения пропуска газа через сальник ацетиленового вентиля после присоединения редуктора подтягивание сальников необходимо производить при закрытом вентиле баллона.

Эксплуатация баллона с вентилем, пропускающим газ, запрещается. Такой баллон с надписью мелом о неисправности вентиля должен направляться на завод (цех) - наполнитель.

Горелки, резаки, шланги, редукторы, вентили, водяные затворы и прочая аппаратура должны находиться в исправном состоянии. Вентили должны надежно перекрывать газ, а сальники не должны пропускать газ. Эксплуатация аппаратуры, имеющей неплотности, запрещается.

Примечание. При работе, как правило, клапан вентиля ацетиленового баллона должен открываться на 0,7 - 1 оборот с тем, чтобы обеспечить быстрое перекрытие вентиля при возникновении воспламенения или обратного удара.

Шланги должны применяться в соответствии с их назначением. Не допускается использование кислородных шлангов для подачи ацетилена, или наоборот.

Шланги при газовой сварке должны быть защищены от возможных повреждений. При укладке шлангов не допускается их сплющивание, скручивание и перегибание.

Запрещается пользоваться замасленными шлангами. Не должно допускаться попадание на шланги искр, огня или тяжелых предметов, а также воздействие высоких температур. Не реже одного раза в месяц шланги должны подвергаться осмотру и испытанию.

При использовании ручной аппаратуры запрещается присоединение к шлангам вилок, тройников и т.д. для питания нескольких горелок (резаков).

Длина шлангов для газовой сварки и резки не должна превышать 30 м, а при производстве монтажных работ - 40 м.

Применение дефектных шлангов, а также подмотка их изоляционной лентой или другим материалом запрещается. При необходимости ремонта шланга испорченные места его должны быть вырезаны, а отдельные куски соединены специальными ниппелями. Запрещается производить соединение шлангов с помощью отрезков гладких трубок.

Минимальная длина участка стыкуемых шлангов должна быть не менее 3 м; количество стыков на шлангах не должно быть более двух.

Закрепление шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры (горелок, резаков, редукторов и др.) должно быть надежным; для этой цели должны применяться специальные хомуты. Допускается обвязывать шланги мягкой отожженной стальной (вязальной) проволокой не менее чем в двух местах по длине ниппеля. Места присоединения шлангов должны тщательно проверяться на плотность перед началом и во время работы. На ниппели водяных затворов шланги должны плотно надеваться, но не закрепляться.

Выполнение газопламенных работ (сварки, резки, строжки, газовой выплавки пороков металла и нагрева изделия) должно производиться на расстоянии не менее 10 м от переносных генераторов, 1,5 м - от газопроводов, 3 м - от газоразборных постов при ручных работах и 1,5 м - при машинных. Указанные расстояния относятся к газопламенным работам, когда пламя и искры направлены в сторону, противоположную источникам питания газами.

В случае направления пламени и искр в сторону источников питания газами должны быть приняты меры по защите их от искр или воздействия тепла пламени путем установки металлических ширм.

2.15.30. Работы по резке металла с применением пропан - бутана или природного газа, а также с применением открытого огня от других источников допускается на расстоянии (по горизонтали) не менее:

- от групп баллонов (более 2-х), предназначенных для ведения газопламенных работ, - 10 м;

- от отдельных баллонов с кислородом и горючими газами - 5 м;

- от газопроводов горючих газов, а также газоразборных постов, размещенных в металлических шкафах:

а) при ручных работах - 3 м;

б) при механизированных работах - 1,5 м.

Резка металла с использованием пропан - бутановых смесей разрешается на открытых площадках и в помещениях цехов.

Металл, поступающий на сварку или газовую резку, должен быть очищен от краски (особенно на свинцовой основе), масла, окалины, грязи для предотвращения разбрызгивания металла и загрязнения воздуха испарением и газами.

Применение для этой цели газового пламени запрещается.

Сварщики и резчики должны при зажигании ручной горелки или резака сначала немного приоткрыть вентиль кислорода, затем открыть вентиль ацетилена и после кратковременной продувки шланга от воздуха зажечь горючую смесь газов.

При длительных перерывах в работе (обеденный перерыв и т.п.), кроме горелок и резаков, должны быть закрыты вентили на кислородных и ацетиленовых баллонах или на газоразборных постах, а нажимные винты редукторов вывернуты до освобождения пружины.

При перегреве горелки (резака) работа должна быть приостановлена, а горелка (резак) потушена и охлаждена до полного остывания; для охлаждения горелки каждый сварщик (резчик) должен иметь сосуд с чистой холодной водой.

При обратном ударе пламени следует немедленно закрывать вентиль на горелке (резаке), на баллонах и водяном затворе. Прежде чем пламя будет зажжено вновь, после обратного удара должно быть проверено состояние затвора, после каждого обратного удара обязательно проверить шланги.

При временном прекращении работ на газорезательных машинах, при наладке, установке копиров и т.д. подача газов и электрического тока к машине должна прекращаться.

Требования к выбору и применению средств

индивидуальной защиты

Работники, занятые производством газопламенных и электросварочных работ, должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты, в соответствии с Правилами обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

Выбор конкретных типов средств индивидуальной защиты должен проводиться в зависимости от вида работ и применяемых веществ и материалов.

Защитные средства, выдаваемые в индивидуальном порядке, должны находиться во время работы у работника или на его рабочем месте.

Выбор СИЗ следует определять в зависимости от уровня загрязнения воздушной среды и поверхностей изделия токсичными веществами, интенсивности шума, вибрации, степени электробезопасности, микроклимата на рабочем месте и характера выполняемой работы.

СИЗ органов дыхания применяются в том случае, когда при помощи вентиляции не обеспечивается требуемая чистота воздуха рабочей зоны, предусмотренная требованиями ГОСТ 12.1.005.

. Выбор СИЗ лица и органов зрения должен производиться в зависимости от методов, режимов и видов работ, интенсивности излучения, индивидуальной особенности зрения.

Для защиты глаз от излучения, искр и брызг расплавленного металла и пыли должны применяться защитные очки типа ЗП и ЗН.

Допускается использование светофильтров.

. При ручной и механической газовой резке, ручной сварке, газовой строжке, газовой выплавке пороков металла и при нагреве изделий и ПН газосварщики и газорезчики должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами марки ТС-2, имеющими плотность светофильтров ГС-3 при использовании горелок (резаков) с расходом ацетилена до 750 л/ч, ГС-7 - до 2500 л/ч и ГС-12 - свыше 2500 л/ч.

Вспомогательным рабочим, работающим непосредственно со сварщиком, резчиком или работником, выполняющим ПН, рекомендуется пользоваться защитными очками со стеклами марки СС-14 со светофильтрами П-1800.

Для защиты лица при сварке, резке, закалке, зачистке, нагреве и ПН работники должны обеспечиваться щитками в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.023.

Для ГОМ и ПН рекомендуется применять щитки типа:

НФ - с наголовным креплением, корпус щитка - светофильтрующий;

КФ - щитки с креплением на каске, корпус щитка - светофильтрующий;

РФ - щиток с ручкой, корпус щитка - светофильтрующий.

При проведении электросварочных и газопламенных работ воздействующий шум не должен превышать значений, предусмотренных требованиями ГОСТ 12.1.003.

При превышении предельно допустимых норм шума работники должны обеспечиваться СИЗ органов слуха: противошумными наушниками, шлемами или противошумными вкладышами.

СИЗ органов слуха следует выбирать в зависимости от частотного спектра шума на рабочем месте. Типы и группы СИЗ органов слуха следует выбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.051.

Работающие, пользующиеся средствами индивидуальной защиты, должны быть проинструктированы о правилах пользования этими средствами и способам проверки их исправности.

Спецодежда должна быть безвредной, удобной, не стеснять движения работающего, не вызывать неприятных ощущений, защищать от искр и брызг расплавленного металла, свариваемого изделия, влаги, производственных загрязнений, механических повреждений, отвечать санитарно - гигиеническим требованиям и условиям труда. При выполнении работ по сварке, наплавке, резке, а также когда температура окружающего воздуха выше 50°C, спецодежда должна обеспечивать эффективную теплозащиту.

Для защиты рук при сварке, наплавке, ПН и резке работники должны обеспечиваться рукавицами, рукавицами с крагами или перчатками, изготовленными из искростойкого материала с низкой электропроводностью.

Запрещается использовать рукавицы и спецодежду из синтетических материалов типа лавсан, капрон и т.д., которые не обладают защитными свойствами, разрушаются от излучений сварочной дуги и могут возгораться от искр и брызг расплавленного металла, и спекаться при соприкосновении с нагретыми поверхностями.

Для защиты ног от ожогов брызгами расплавленного металла, механических травм, переохлаждения при работе на открытом воздухе зимой, перегревания при сварке изделий с подогревом, а также от поражения электрическим током, особенно при работе в закрытых сосудах, отсеках, работники должны обеспечиваться специальной обувью.

Применять спецобувь с открытой шнуровкой и металлическими гвоздями не допускается.

Требования к размещению производственного

оборудования и организации рабочих мест

Во время работы газосварщиков и газорезчиков шкафы ацетиленовых и кислородных постов должны быть открыты, подходы ко всем постам должны быть свободными и не загромождаться. Периодически, по мере надобности, отличительная окраска шкафов должна восстанавливаться.

Размещение ацетиленовых генераторов в проездах, местах массового нахождения или прохода людей, а также вблизи мест забора воздуха компрессорами или вентиляторами не допускается.

При перерывах в работе, в конце рабочей смены сварочная аппаратура должна отключаться. Шланги должны быть отсоединены, а в паяльных лампах давление - полностью снято.

Требования к режимам работы, порядку обслуживания оборудования в обычных условиях эксплуатации и в аварийной ситуации должны устанавливаться в соответствии с инструкциями по безопасной эксплуатации и обслуживанию стационарных и переносных машин, а также технологической и нормативной технической документацией по безопасности труда и производственной санитарии.

При длительных перерывах в работе должны быть закрыты вентили на газоразборных постах, аппаратуре и баллонах, а регулирующий винт редуктора вывернут до полного освобождения нажимом пружины.

Стационарные машины, имеющие маршевую скорость более 6 м/мин., должны быть оборудованы сидением или площадкой для совместного перемещения оператора с машиной, обеспечивающими удобство управления машиной.

Управление и контроль за стационарными машинами должны осуществляться с пульта управления. Органы управления должны быть снабжены четкими надписями, символами, указывающими управляемый объект, к которому они относятся, его назначение и состояние (аварийная остановка, блокировка питания и т.д.) или положение органа управления в соответствии с требованиями нормативных документов.

При наличии на стационарных машинах более одного органа управления одним и тем же параметром должна быть исключена возможность одновременного управления этим параметром с разных постов.

Органы управления, которыми осуществляется пуск и остановка процесса тепловой резки, должны соответствовать действующим требованиям безопасности.

Система управления и контроля работой полуавтоматических и автоматических плазменных стационарных и переносных машин должна осуществляться дистанционно. До появления "дежурной дуги" напряжение холостого хода должно подаваться на плазмотрон включением кнопки "Пуск", которая не обеспечивается блокировкой. После возбуждения "дежурной дуги" должна автоматически осуществляться блокировка кнопки "Пуск". Снятие напряжения с плазмотрона при отключении или обрыве дуги также должно выполняться автоматически.

Пульты управления стационарных машин должны иметь кнопку "Стоп общий", обеспечивающую отключение электроэнергии и подачи газов в резак или горелку. Кнопка "Стоп общий" должна быть красного цвета, грибовидной формы, увеличенного размера и выступать над поверхностью пульта управления.

Электрические провода и кабели для питания электрооборудования машин и установок должны иметь наружную изоляцию и защиту от механических повреждений (кожухи, подвески, устройство для укладки кабелей, тросы).

При монтаже и ремонте сосудов допускается сварка при отрицательной температуре окружающего воздуха, если соблюдены требования, предусмотренные в нормалях, технических условиях или инструкциях по монтажу и ремонту сосудов.

Перед началом плазменной резки необходимо:

- проверить действие системы охлаждения;

- установить необходимую скорость резки;

- установить расход плазмообразующей среды в соответствии с технологическим процессом;

- проверить наличие воды в поддоне раскроечного стола или рамы.

Для защиты работников, не связанных с обслуживанием плазмотрона, от видимого и ультрафиолетового излучения плазменной дуги зону плазмотрона необходимо ограждать кожухами или ширмами из негорючих материалов. Для защиты операторов мостовых и других кранов, работающих в зоне видимости плазменной дуги, необходимо нижнюю часть (одну треть) смотровой кабины остеклять светофильтрами типа С-5 и С-6.

Устранять неполадки в машине, плазмотроне, заменять вышедшие из строя сменные детали плазмотрона следует только при отключенном питании установки и только наладчикам, обслуживающим эту установку, имеющим квалификационную группу по электробезопасности не ниже III.

При зажигании "дежурной дуги" отверстие сопла необходимо направлять в сторону от работающих рядом. При зажигании "дежурной дуги" замыканием следует пользоваться специальным приспособлением с изолированной ручкой длиной не менее 150 мм.

На рабочем месте под ногами должен быть ковер резиновый диэлектрический, который по срокам и нормам должен отвечать требованиям ГОСТ 12.4.034.