Расчет ленточного конвейера для литейного цеха

	Загрузить архив:
	Файл: ref-23888.zip (122kb [zip], Скачиваний: 219) скачать

Исходные данные

Расчетная производительность Q, т/ч – 130

Угол наклона конвейера

Длина конвейера L, м – 130

Угол наклона боковых роликов

Груз – Формовочная смесь

Приводной барабан – Футерованный резиной

Размер кусков груза а, мм – 10-60

Угол обхвата лентой приводного барабана

Список литературы

1.Булгакова А.И., Коновалова Ю.И. Механическое оборудование литейных цехов и заводов: Метод. указания к курсовой работе;

2.Зеленский Ю. А., Петров А.С. Справочник по проектированию ленточных конвейеров;

3.Плавинский В.Н.Машины непрерывного троанспорта

4.Спиваковский А.О., ДьячковВ.К. Транспортирующие машины: Уч. пособие;

5.ШахмейстерЛ.Г., Дмитриев В.Г. Теория и расчет ленточных конвейеров

Введение

Роль и значение транспортирующих машин

Пo принципу действия подъемно-транспортные машины разделяют на две самостоятельные конструктивные группы: машины периодического и не­прерывного действия. К первым отно­сятся грузоподъемные краны всех ти­пов, лифты, средства напольного транс­порта (тележки, погрузчики, тягачи), подвесные рельсовые и канатные дороги (периодического действия), скреперы и другие подобные машины, а ко вторым (их также называют машинами непрерывного транспорта и транспор­тирующими машинами) — конвейеры различных типов, устройства пневмати­ческого и гидравлического транспорта и подобные им транспортирующие машины.

   Машины периодического действия ха­рактеризуются периодической подачей грузов, перемещением их отдельными порциями, обусловленными грузо­подъемностью машины. При этом загрузка и разгрузка производятся при остановке машины и лишь иногда на ходу, во время перемещения груза.

   Цикл работы машины периодического действия состоит из остановки для за­хвата (подъема) груза, движения с гру­зом, остановки для освобождения от груза и обратного движения без груза, т. е. из попеременно возвратных движений c остановками.

   Машины непрерывного действия ха­рактеризуются непрерывным перемеще­нием насыпных или штучных грузов по заданной трассе без остановок для за­грузки или разгрузки. Перемещаемый насыпной груз располагается сплошным слоем на несущем элементе машины — ленте или полотне или отдельными пор­циями в непрерывно движущихся последовательно расположенных на небольшом расстоянии один от другого ковшах, коробах и других емкостях. Штучные грузы перемещаются также непрерывным потоком в заданной по­следовательности один за другим. При этом рабочее (с грузом) и обратное (без груза) движения грузонесущего элемен­та машины происходят одновременно. Благодаря непрерывности перемещения груза, отсутствию остановок для загруз­ки и разгрузки и совмещению рабочего и обратного движений грузонесущего элемента машины непрерывного дей­ствия имеют высокую производитель­ность, что очень важно для совре­менных предприятий с большими грузо­потоками. Например, современный лен­точный конвейер на открытых разра­ботках угля может транспортировать до 30000 т/ч вскрышной породы, обеспечи­вая загрузку десяти железнодорожных вагонов за 1 мин.

   Основное назначение машин непреры­вного действия — перемещение грузов по заданной трассе. Одновременно с транспортированием грузов они могут распределять их по заданным пунктам, складировать, накапливая в обусло­вленных местах, перемещать по техно­логическим операциям и обеспечивать необходимый ритм производственного процесса.

Особую группу транспортирующих машин и установок составляют рабо­тающие совместно с ними вспомога­тельные устройства: питатели, весы, по­грузочные машины, бункера, затворы, дозаторы, желоба и т. п.

Высокопроизводительная работа со­временного предприятия невозможна без правильно организованных и надеж­но работающих средств промышленно­го транспорта. Например, на машино­строительном заводе получают и рас­пределяют по цехам сотни тонн метал­ла, топлива, полуфабрикатов и готовых изделий смежных производств и отпра­вляют из цехов готовую продукцию и отходы производства. К доменным печам металлургического комбината ежедневно подают тысячи тонн агломе­рата, флюсов, кокса, а от печей отвозят в другие цеха и на склады готовый ме­талл. Из угольной шахты, карьеров от­крытых разработок ежедневно транс­портируют тысячи тонн добытого угля и вскрышной породы. Эти перемеще­ния грузов на предприятиях выполня­ются средствами промышленного транс­порта.

Промышленный транспорт по территориальному признаку разделяют на внешний и внутренний (внутризавод­ской). Внешний транспорт предназначен для доставки извне на предприятие сы­рья, топлива, полуфабрикатов, готовых изделий смежных производств и прочих исходных материалов производства и вывоза с предприятия готовой про­дукции и отходов. Эти операции выпол­няются средствами железнодорожного, водного, автомобильного и воздушного транспорта. При характерном для со­временных условий расположении пере­рабатывающих и энергетических пред­приятий вблизи источников сырья (до 10 — 20 км) и больших грузопотоках (5-25 млн. т в год, или 1250-6000 т/ч) для внешнего транспортирования ус­пешно начинают использовать конвей­еры. Конвейерный транспорт в этих ус­ловиях более экономичен, чем железно­дорожный или автомобильный.

Внутренний (внутризаводской) транс­порт включает межцеховой и внутрице­ховой транспорт. Межцеховой транс­порт предназначен для распределения поступающих грузов по предприятию и между цехами (например, между заго­товительными и обрабатывающими, ме­ханическими и сборочными) и складами (рис. 1.1). Выбор средства межцехового
транспортирования        определяется главным образом масштабом и родом производства. На современных пред­приятиях с массовым и крупно­серийным производством межцеховое транспортирование осуществляется в основном конвейерами. Для таких предприятий характерна организация сквозного транспортирования, объеди­няющего межцеховые и внутрицеховые функции, т. е. ввод межцехового конвей­ера непосредственно в цех, исключая промежуточные перегрузки.

На предприятиях серийного про­изводства операции межцехового транс­портирования выполняются также само­ходными тележками и тягачами различ­ного типа, средствами местного желез­нодорожного (широкой и узкой колеи) и автомобильного транспорта. На пред­приятиях тяжелого и энергетического машиностроения с тяжелыми и крупно­габаритными грузами межцеховые опе­рации выполняются преимущественно железнодорожным транспортом.

Внутрицеховой транспорт предназна­чен для передачи грузов внутри цехов между отделениями, внутренними скла­дами, отдельными агрегатами автома­тических линий и рабочими местами по технологическому процессу производ­ства, для межоперационного перемеще­ния грузов-изделий при поточном мето­де производства.

Операции внутрицехового транспор­тирования на современных предприятиях выполняются преимущественно конвейерами различного типа и только на отдельных Предприятиях серийного производства с небольшими грузопото­ками применяют тележки и грузо­подъемные краны.

На современном предприятии транс­портные и технологические линии взаи­мосвязаны и представляют собой еди­ную производственную систему. Пра­вильная организация и бесперебойная работа межцехового и внутрицехового транспорта являются таким же обяза­тельным условием успешной работы предприятия, как и рациональная организация производственных процессов.

Количество грузов, перемещаемых на современном предприятии, велико: на­пример, грузопоток доменной печи со­ставляет до 2000 т/ч различных грузов при круглосуточной работе; на район­ной электростанции средней мощности должна круглосуточно обеспечиваться подача к топкам до 350 т/ч угля; грузо­поток литейного цеха среднего машино­строительного завода составляет до 2000 т/ч различных грузов. Переме­щение такого количества грузов может быть обеспечено только системой высо­копроизводительных конвейеров.

Современное массовое и крупносерий­ное производство продукции разнооб­разных отраслей промышленности вы­полняется поточным методом с широ­ким использованием автоматических линий. Поточный метод производства и работа автоматической линии осно­ваны на конвейерной передаче изделий от одной технологической операции к другой; необходимые операции с изде­лиями (закалка, отпуск, очистка, охла­ждение, окраска, сушка, упаковка и т. п.) последовательно выполняются на дви­жущемся конвейере. Следовательно, конвейеры являются составной и не­отъемлемой частью современного тех­нологического процесса — они устана­вливают и регулируют темп производ­ства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производи­тельности труда I и увеличению выпуска продукции. Конвейеры являются ос­новными средствами комплексной меха­низации и автоматизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ и по­точных технологических операций.

Конвейеры на современных предприя­тиях применяют в качестве: 1) высоко­производительных транспортных ма­шин, передающих грузы из одного пункта в другой на участках внутриза­водского и в ряде случаев — внешнего транспорта; 2) транспортных агрегатов мощных перегрузочных устройств (на­пример, мостовых перегружателей, отвалообразователей и т. п.) и погрузочно-разгрузочныхмашин;  3) машин для перемещения грузов-изделий по техно­логическому процессу поточного про­изводства от одного- рабочего места к другому, от одной технологической операции к другой, устанавливающих, организующих и регулирующих темп производства и совмещающих, в ряде случаев, функции накопителей (под­вижных складов) и распределителей гру­зов-изделий по отдельным технологиче­ским линиям; 4) машин и передаточных устройств в технологических и автомати­ческих линиях изготовления и обработ­ки деталей и сборочных единиц изделий. Тесная связь конвейеров с общим тех­нологическим процессом производства обусловливает их высокую ответствен­ность. Нарушение работы хотя бы одного конвейера в общей транспортно-технологической системе вызывает на­рушение работы всего комплекса ма­шин системы и предприятия в целом. Любая автоматическая технологическая система не может работать при неис­правности транспортных агрегатов. Следует также иметь в виду, что кон­вейеры по транспортно-технологическому назначению, как правило, не имеют дублеров. Следовательно, транспорти­рующие машины непрерывного дей­ствия являются исключительно важны­ми и ответственными звеньями обору­дования современного предприятия, от действия которых во многом зависит успех его работы. Эти машины должны быть надежными, прочными и долго­вечными, удобными в эксплуатации и способными работать в автоматиче­ском режиме.

Основные виды транспортирующих машин

Составление обобщенной классифика­ции транспортирующих машин затруд­нительно, так как области их примене­ния очень обширны, а конструкции исключительно разнообразны, поэтому наиболее целесообразно классифициро­вать их по отдельным характерным признакам (рис. 1.2). Однако почти каждыйиз  указанныхтиповмашин имеет, в свою очередь, конструктивные разновидности.

По способу передачи перемещаемому грузу движущей силы различают транс­портирующие машины, действующие при помощи механического привода (электрического, гидравлического, пнев­матического), самотечные (гравита­ционные) устройства, в которых груз перемещается под действием собствен­ной силы тяжести, устройства пневмати­ческого и гидравлического транспорта, в которых движущей силой являются соответственно поток воздуха или струя воды. Особую группу представляют ма­шины для транспортирования раскален­ного жидкого металла под действием электродинамических сил бегущего электромагнитного поля (индукционные насосы), а также конвейеры для переме­щения сыпучих ферромагнитных грузов в бегущем магнитном поле.

По характеру приложения движущей силы и конструкции транспортирующие машины разделяют на машины с тя­говым элементом (лентой, цепью, кана­том, штангой) для передачи движущей силы и без него.

Тяговый элемент имеют ленточные, пластинчатые, скребковые, ковшовые, люлечные, тележечные грузоведущие, подвесные, штанговые и шагающие кон­вейеры, эскалаторы и элеваторы. Их ха­рактерной особенностью является дви­жение груза вместе с тяговым элемен­том на рабочей ветви. К машинам без тягового элемента относятся винтовые, качающиеся (вибрационные) и роли­ковые конвейеры и вращающиеся транс­портные трубы. Их характерной особен­ностью является поступательное движе­ние транспортируемого груза при вра­щательном или колебательном движе­нии рабочих элементов машины.

По роду перемещаемых грузов разли­чают машины для насыпных и для штучных грузов, однако большинство машин непосредственно или при неко­тором изменении конструкции могут транспортировать те и другие грузы.

По направлению и трассе перемещения грузов транспортирующие машины раз­деляют на три группы. Машины первой группы — вертикально замкнутые. Они располагаются в одной вертикальной плоскости и перемещают грузы по трас­се, состоящей из одного прямолинейно­го отрезка (горизонтального, наклонно­го или вертикального) или из сочетания нескольких отдельных прямолинейных отрезков (горизонтального и наклонно­го, горизонтального и вертикального, и т. п.) (рис. 1.3, а). Машины второй группы — горизонтально замкнутые. Они располагаются в одной горизон­тальной плоскости на одном горизонтальном уровне по замкнутой трассе разнообразного очертания (рис. 1.3,6). Машины третьей группы — простран­ственные. Они располагаются в про­странстве и перемещают грузы по слож­ной пространственной трассе с горизон­тальными, наклонными и вертикальны­ми участками (рис. 1.3, в).

Современное стремление иметь на­иболее эффективный транспорт без перегрузок от начального до конечного пунктов с учетом местных условий обусловило заметное расширение ма­шин третьей группы. Созданы и экс­плуатируются пространственные (изги­бающиеся) скребковые, пластинчатые, ленточные, тележечные конвейеры.

По характеру движения грузонесущего (рабочего) элемента машины разли­чают конвейеры с непрерывным и пе­риодическим (пульсирующим) движе­ниями. В зависимости от типа и кон­струкции конвейера его грузонесущий элемент может иметь поступательное, возвратно-поступательное, вращатель­ное и колебательное движения.

В транспортирующих машинах ис­пользуются следующие способы переме­щения грузов:

а)   перемещение на непрерывно движу­щемся несущем элементе в виде сплош­ной ленты или настила (в ленточных, пластинчатых и цепенесущих конвейе­рах);

б)   перемещение в непрерывно движу­щихся рабочих элементах в виде ков­шей, коробов, подвесок, тележек и т. п. (в ковшовых, подвесных, тележечных и люлечных конвейерах, эскалаторах и элеваторах);

в)   волочение по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками (в скребковых конвейерах);

г)   волочение (проталкивание) по непо­движному желобу вращающимися вин­товыми лопастями (в винтовых конвейе­рах);

д)   пересыпание и продольное перемещениие в вращающейся трубе — глад­
кой или свинтовымилопастями  (в транспортных трубах);

е)скольжение под  действиемсил инерции

ж)перемещение на колесах или на те­лежках по путям, уложенным на полу помещения вне конструкции конвейера
з)  поступательныйпереноснаот­дельные строго фиксированные участки по длине (в шагающих конвейерах);

и) перемещение в закрытой трубе не­прерывным потоком во взвешенном со­стоянии в струе движущегося воздуха или отдельными порциями под дей­ствием струи воздуха (в установках пневматического транспорта, пневмо­почте, пневмоконтейнерах);

к) перемещение в желобе или трубе под действием струи воды (в установках гидравлического транспорта);

л) перемещение ферромагнитных гру­зов в трубе или желобе под действием бегущего магнитного поля (в соле­ноидных конвейерах).

По назначению и положению на про­изводственной площадке различают кон­вейеры стационарные, подвижные - рас­пределительные с собственным попере­менно возвратным точно фиксиро­ванным движением машины в целом («челноковые»), переставные (переста­вляемые по мере изменения мест выра­ботки в шахте или карьере), переносные и передвижные. Переносные и пере­движные относятся к погрузочным машинам.

Общая часть

Ленточный конвейер.

Ленточный конвейер имеет станину 6, на концах которой устано­влены два барабана: передний 7 — при­водной и задний 1 — натяжной. Верти­кально замкнутая лента 5 огибает эти концевые барабаны и по всей длине поддерживается опорными роликами, называемыми роликоопорами, — верхни­ми 4 и нижними 10, укрепленными на станине 6. Иногда вместо роликов при­меняют настил. Приводной барабан 7 получает вращение от привода 11 и приводит в движение ленту вдоль трассы конвейера.

Лента загружается через одну или не­сколько загрузочных воронок 2, разме­щенных на конвейере. Транспорти­руемый груз перемещается на верхней(грузонесущей, рабочей) ветви ленты, а нижняя ветвь является возвратной (обратной). Возможно также транспор­тирование грузов одновременно на верхней и нижней ветвях ленты в раз­ных направлениях.

Груз выгружается на переднем бара­бане 7 через разгрузочную воронку 8 или в промежуточных пунктах конвей­ера при помощи разгрузочных устройств: плужковых 3 или бара­банных разгружателей. Наружная по­верхность ленты очищается от прилип­ших к ней частиц груза очистным устройством 9, установленным у пере­днего барабана 7.

Ленточные конвейеры применяют для перемещения в горизонтальном и полого наклонном направлениях разнооб­разных насыпных и штучных грузов, а также для межоперационного транспортирования изделий при поточном производстве. Они получили широкое распространение во всех отраслях про­мышленности и являются основными агрегатами механизации транспорта в литейных цехах (подача и распределе­ние земли и уборка отходов), на топливоподачах электростанций, подземного и наземного транспорта угля и породы в угледобывающей промышленности, руды, кокса и флюсов в металлургии (рис. 4.2), строительных материалов и полезных ископаемых в карьерах, зер­на в зернохранилищах, песка и камня настроительстве каналов и гидростанций и др.

  Ленточные конвейеры служат со­ставными частями таких сложных ма­шин, как роторные экскаваторы, пере­грузочные и отвальные мосты, погрузочно-разгрузочные машины и т. п. Большое распространение ленточные конвейеры получили благодаря возмож­ности получения высокой производи­тельности (до 30000 т/ч), большой дли­не транспортирования (до 3-4 км в одном конвейере и до 100 км в систе­ме из нескольких конвейеров), простоты конструкции и эксплуатации и высокой надежности работы.

По расположению на местности лен­точные конвейеры разделяют на стацио­нарные и подвижные (рассматриваемые в этой главе), передвижные и пере­носные, переставные (для карьеров от­крытых разработок) и надводные, пла­вающие на понтонах.

По конструкции и назначению разли­чают ленточные конвейеры общего на­значения (ГОСТ 22644-77-ГОСТ 22647-77) и специальные: подземные, для пищевой, мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности и по­точного производства в приборострои­тельной, радиотехнической и легкой про­мышленности.

По типу ленты конвейеры бывают с прорезиненной, стальной цельнопро-катной и проволочной лентой. Наиболь­шее распространение получили конвей­ера с прорезиненной лентой. По кон­струкции прорезиненной ленты, опорных ходовых устройств и передаче тягового усилия различают ленточные конвейеры, у которых лента является грузонесущими  тяговым   элементом(основной тип), ленточно-канатные и ленточно-цепные, у которых лента служит только грузонесущим элемен­том, а тяговым элементом являются два каната или одна цепь.

По профилю трассы ленточные кон­вейеры разделяются на горизонталь­ные (рис. 4.3, а, ж, з), наклонные (рис. 4.3, б, и, к) и комбинированные: на­клонно-горизонтальные (рис. 4.3, в) и го­ризонтально-наклонные (рис. 4.3, г) с одним или несколькими перегибами — (рис. 4.3. д, ё) и со сложной трассой (рис. 4.3, л). При проектировании конвей­ера следует по возможности принимать наиболее простую прямолинейную трас­су. Сложную трассу имеют маги­стральные конвейеры в соответствии с профилем местности.

   Конвейеры с разными видами лент могут иметь по очертанию одинаковые трассы, однако радиусы поворотов jRi и #2 и углы наклона р для каждого вида лент будут различными. Угол наклона конвейера к горизонту (3 (табл. 4.1) зави­сит от коэффициента трения транспор­тируемого груза о ленту при движении (а следовательно, от материала и харак­тера поверхности ленты), формы профи­ля ленты (плоская или желобчатая), угла естественного откоса насыпного груза, способа загрузки и скорости движения ленты.

Для обеспечения устойчивого непо­движного положения груза на ленте без его продольного сползания вниз угол наклона конвейера должен быть примерно на 10—15° меньше угла трения груза о ленту в покое. Такой запас необ­ходим потому, что из-за провеса ленты угол ее подъема у роликоопор полу­чается большим, чем общий геометри­ческий угол наклона конвейера. Кроме того, лента на роликоопорах встряхи­вается из-за неизбежного биения роли­ков, что способствует сползанию груза вниз. Встряхивание будет тем интенсив­нее, чем больше скорость ленты и гру­бее изготовлены опорные ролики. Не­прерывная равномерная загрузка обес­печивает больший угол наклона, чем периодическая загрузка с перерывами потока груза.

Ленточные конвейеры общего назначения

с прорезиненной лентой

Элементы конвейеров

Ленты. Грузонесущим и тяговым эле­ментом на ленточном конвейере служит прорезиненная лента. Нормальный ряд ширины ленты по ГОСТ 22644-77: 300, 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 2000, 2500 и 3000 мм.

Лента должна иметь высокую про­чность, малую массу и небольшое отно­сительное удлинение, высокую эластич­ность (гибкость) как в продольном, так и в поперечном направлениях, ма­лую гигроскопичность, хорошую сопро­тивляемость знакопеременным нагруз­кам при многократных перегибах на барабанах и роликоопорах, высокую из­носостойкость на истирание о транспортируемый груз и опорные устройства, а также стойкость против физико-хими­ческого воздействия грузов и окружаю­щей среды.

Прорезиненная лента в общем виде (рис. 4.4) имеет тяговый каркас А, по­крытый со всех сторон эластичным за­щитным заполнителем Б. Тяговый кар­кас воспринимает продольные растяги­вающие усилия в ленте и обеспечивает ей необходимую поперечную жесткость, а заполнитель предохраняет каркас от воздействия влаги, механических повре­ждений и истирания перемещаемым грузом и объединяет его в единое целое, образуя над каркасом наружные об­кладки — верхнюю (грузонесущую) и нижнюю (опорную). Обкладки служат для защиты тягового каркаса от повре­ждения и изнашивания, ударов транс­портируемых грузов при загрузке и влаги окружающей среды.

В качестве заполнителя применяют резиновые смеси с синтетическим каучу­ком или пластмассы — поливинилхлорид и др. Необходимые свойства ленте придаются составом резиновых смесей заполнителя с различными добавками. По рецептуре заполнителя и назначе­нию выполняют ленты общего назначе­ния (для работы при температуре окру­жающей среды от минус 45 до плюс 60 °С), морозостойкие — вид М (для ра­боты при температуре от минус 60 до плюс 60 °С), теплостойкие Т (температу­ра груза до плюс 100 °С), повышенной теплостойкости ПТ (до плюс 200 °С), пи­щевые П (для транспортирования пи­щевых продуктов без упаковки).

Рис.4 Ленты конвейера а, б, в — резинотканевая с одно­основными (б) и двухосновными (в) прокладками; г — резинотросовая; ВС - верхняя (грузонесущая), НС -нижняя (опорная) стороны

Методика и расчет

1. Выбор и расчет движения ленты

Для расчета ширины ленты необходимо задаться значением скорости движения ленты, используя рекомендациис учетом характеристики транспортируемых грузов, наличия промежуточной разгрузки, назначение и местоположение. В соответствии с ГОСТ 22644-89 скорость ленты выбирается из ряда нормальных чисел.

Принимаю скорость ленты равную

2. Выбор и расчет ширины ленты

Необходимую ширину желобчатой ленты рассчитывают по формуле

где В_р - ширина ленты, м;

Q– расчетная, максимальная производительность конвейера(130), т/ч

- коэффициент, учитывающий свойства транспортируемого груза (для                       отработанной формовочной смеси (190)  

- скорость движения лен (1), м/с

- насыпная плотность груза (плотность отработанной формовочной смеси 1,2), т/

По ГОСТу 22644-89 из нормального ряда выбираю стандартное значение     ширины ленты: В=800, мм

Проверка выбора скорости. Нахожу необходимую скорость

По нормальному ряду скоростей имеемскорости 0,8 и 1 м/с.

Оставляю принятую скорость 1 м/с.

Проверка ширины ленты по кусковатости груза

м

где а- максимальный линейныйразмер кусков  груза (60), мм

X – коэффициент крупности груза определяется в зависимости от того сортированный груз (Х=3,5) или рядовой (Х=2,5).

Степень однородности определяется по формуле - размеры наибольшего и наименьшего кусков, соответственно, мм.

При - сортированным

Принимаю Х=2,5

В=2,5∙60+200=350, мм

В>, принимаю значение В

Площадь поперечного сечения груза на ленте для двухроликовой опоры:

Расположение насыпного груза на ленте определяется профилем сечения рабочей ветви ленты уложенной на роликоопоры. На ленте, поддерживаемой желобчатыми роликоопорами, общаяплощадь сечения насыпного груза складывается из суммы площадейравнобедренного треугольника и трапеции, стороны которой определяются размером роликов и углом их наклона.

где b= 0,9B-0,05 – грузонесущая ширина ленты, м

- угол наклона боковых роликов, град

- угол свободного расположения насыпного груза в поперечном сечении движущей ленты, град

- угол естественного откоса в покое для готовой формовочной смеси 40-45, град(43), град

b=0,9∙0,8-0,05=0,67,м

Масса груза, приходящаяся на 1 м длины ленты

где Q- расчетная максимальная производительность конвейера(130), т/ч

- скорость движения лен (1), м/с

3.Выбор типа роликоопор, расстояния между ними для верхней и                            нижней ветвей.

Исходя из ширины (800,мм) и скорости ленты (1,м/с), вид транспортируемого груза (отработанная формовочная смесь) выбираю из нормального ряда диаметр роликов d_р =127,мм. Принимаю типоразмер роликоопор  Ж80-127-30.

В зависимости от ширины ленты выбираю расстояние между роликами на верхней ветви м; на нижней принимаю

Погонная нагрузка вращающихся частей роликоопор определяется по чертежам или по приближенным формулам.

Для груженой ветви:

Для холостой ветви:

4. Приближенный тяговый расчет

Необходимое расчетное тяговое усилие Р на обводе приводного барабана

где, по роликам, барабану, в местах загрузки, выбирается в зависимости от длины конвейера (1,65);

Н – высота подъема груза, Н=L∙sinβ=130∙sin16=36, м;

1 м длины ленты (36), кг/м;

g_л.ср – средняя линейная нагрузка от массы ленты, численно равная среднему значению массы ленты. Определяю в зависимости от ширины и типа ленты. Для    резинотканевой при ширине ленты 800мм (14),кг/м;

и

где (17,9;19)

и нижней ветви ленты (шаг роликоопор).

В зависимости от ширины ленты выбираю расстояние между роликами на верхней ветви м; на нижней принимаю

По расчетному тяговому усилию Р выбираю типоразмер приводного барабана 8080Ф-120, с диаметром барабана D_пб =800 мм, футерованным резиной и диаметром подшипника 120 мм.

Диаметр принимаю равным:

Выбранному приводному барабану соответствует типоразмер конвейера: 8080-120

Выбираю из нормального ряда типоразмер натяжного барабана 8063-100 с диаметром барабана 630 мм, и диаметром подшипника 100 мм.

Выбираю два откланяющих барабана, располагаемых у приводного и натяжного барабанов. С учетом ширины ленты и типоразмера конвейера выбираю типоразмер отклоняющего барабана8040-80

5. Выбор материала ленты и расчет на прочность

Принимаю ленту: резинотканевую; общего назначения К_р=150 даН/см ширины прокладки; ткань ТК -150; К_удл=0,35

Расчет ленты на прочность производится по максимальному ее натяжению части наклонного конвейера,

где - коэффициент максимального натяжения;

на приводной барабан и сбегающейс приводного барабана и зависит от фрикционной характеристики барабана, определяемой коэффициентом сцепления ленты с барабаном и углом обхвата лентой

- определяется в зависимости от поверхности барабана, а также атмосферных условий (0,35);

Натяжение ленты в точке сбегания с натяжного барабана

Допустимое натяжение

Расчетное число прокладок резинотканевой ленты

где - запас прочности ленты на разрыв, зависит от числа прокладок ленты и угла наклона конвейера, принимаю (9,4);

В - ширина ленты (80), см;

- максимальное натяжение(4039), даН

Принятые значения, удовлетворяет условию оставляю число прокладок равное 3

6. Подробный тягловый расчет

Формулы для определения постоянных линейных нагрузок:

где

Расчет режима 2 (установившегося) провожу в два этапа.

1.Разобью конвейер на отдельные участки, пронумеровав их границы. Определяю натяжение ленты в отдельных точках методом обхода по контуру.   

S₁=S_сб

S₂=S₁+W_1-2

W_1-2=0,02∙S₁

S₂=1,02∙S₁

S₃= S₂+W_2-3

W_2-3 = g_н∙L_г - g_л∙h = 0,876∙124-14∙36=-395,8, даН

где L_г – длина проекции конвейера на горизонтальную плоскость;

L_г=L∙cosβ=130∙cos16=124, м

S₃=1,02∙S₁-395,8

S₄=S₃+W_3-4

W_3-4=0,02∙S₁

S₄=1,04∙S₁-395,8

S₅=S₄+W_4-5

W_4-5=0,04∙S₁

S₅=1,08S₁-395,8

S₆=S₅+W_5-6

W_5-6= g_в∙L_г+g_гр∙h =2,716∙124+50∙36=2136,78, даН

S₆=1,08∙S₁+1741,4

S₆=S_сб= S₁∙,где

                           

Решая совместно два выражения, нахожу S₁

1,08∙S₁+1741,4=2,896∙S₁

S₁=958,9, даН

Подставляя S₁=958,9 даН выражения S₁- S₆, вычисляю натяжения ленты на каждой точке:

S₁=958,9,даН;

S₂=978,1, даН;

S₃=582,7, даН;

S₄=601,9, даН;

S₅=640,3, даН;

S₆=2777, даН.

Расчет и выбор основного оборудования

Окружное усилие на приводной барабан

где

- коэффициент максимального натяжения 1,527

Нагрузка на приводной барабан

S=2777+958.9=3735.9, даН

Рассчитанные данные подходят для ранее принятого типоразмера барабана и привода.

По натяжению ленты на отклоняющем барабане S₂=978,1 , даН, определяю нагрузку

Данной нагрузке соответствует принятый барабан.

Усилие, действующее на натяжной барабан

,даН

Данной нагрузке соответствует принятый барабан

Расчетное число прокладок ленты

Принимаю шт

По таблицам с учетом характеристики транспортируемого груза и полученногопринимаю типоразмер ленты. Лента резинотканевая типа 2, шириной 800,число прокладок 2, , g_л=13,4 кг/м. Т.к.в тягловом расчете принято

g_л.ср=14, то нагрузка отличается от предварительной на 4%, поэтому тягловый расчет считаю окончательным.

7. Мощность привода

где Р – окружное усилие;

К - коэффициент запаса мощности 1,1

8. Выбор типа и расчет натяжного устройства

Типоразмер винтового натяжного устройства выбирают по типоразмеру конвейера и по его длине.

Устройство натяжное винтовое 8063-100-50

 

9. Выбор типа разгрузки и параметров разгрузочного устройства

Разгрузочные тележки конвейеров с шириной ленты менее передвигаются по треку металлоконструкции совмещая в себе среднюю часть конвейера и опорную часть с рельсами для ее перемещения. Типоразмер разгрузочной тележки определяется по типоразмеру конвейера и наибольшему допустимому усилию.

Типоразмер разгрузочной тележки Б-8080