Способы закрепления краски на оттисках в естественных и искусственно создаваемых условиях


Примечание	от автора: Контрольная работа по теории печатного производства
	Загрузить архив:
	Файл: ref-23102.zip (112kb [zip], Скачиваний: 128) скачать

Содержание

1.Способы закрепления краски на оттисках в естественных и искусственно создаваемых условиях.

2.Релаксация декеля и резинотканевой офсетной пластины, ее особенности и значение для печатных процессов.

3.Тирражеустойчивость печатных форм, способы её увеличения.

4.Причины неравномерного распределения на оттиске слоев краски по толщине (или оптической плотности). Укажите условия проведения печатного процесса, обеспечивающие получение оттисков с равномерным распределением толщины слоя краски.

5.Задача.

Определите суммарную силу, возникающую в зоне контакта печатной пары ротационной машины высокой печати, если известно, что модуль упругости декеля Е=250 кгс/см³, толщина декеля равна 2мм, его абсолютная деформация равна 0,2 мм, коэфицент заполнения формы печатающими элементами равен 0,8, толщина бумажного листа равна 0,1 мм, радиус формного цилиндра вместе с формой равен 210 мм, формат бумажного листа 60*90

6.Используемые материалы.

1.Способы закрепления краски на оттисках в естественных и искусственно создаваемых условиях.

Рассмотрим первоначальное закрепление краски на бумаге. Оно определяется впитыванием краски в бумагу и поверхностной окислительной полимеризацией. Закрепление окислением играет решающую роль для красок, предназначенных для печати на плохо впитывающих поверхностях (ламинированный картон, металлизированная бумага и т. п.) На скорость пленкообразования краски влияет структура использованных в ней алкидов и твердых смол. Слабое пленкообразование ведет к нарушению целостности оттиска в стопе и, как следствие, к отмарыванию.

Способы закрепления краски

Дело в том, что по способу закрепления краски делятся на несколько групп. И тут немаловажно понимать, какие краски, для какого способа печати использовать.

Можно выделить несколько групп офсетных красок по способу закрепления:

Краски для листовой офсетной печати на мелованных бумагах. Характеризуются тремя основными способами закрепления: первичное впитывание сравнительно жидких фракций, незначительное их испарение, а также полимеризация для полного закрепления.
Краски для листовой офсетной печати на офсетных бумагах. У этих красок впитывание и испарение играет существенно большую роль в закреплении, чем у красок для мелованных бумаг.
Краски для рулонной печати на мелованных бумагах. Закрепляются за счет испарения летучих растворителей в специальных сушках.
Краски для рулонной печати на офсетных и газетных бумагах. Во многом аналогичны краскам для листовой печати на офсетных бумагах, но для снижения вязкости и ускорения закрепления содержат больше легко испаряющихся компонентов.
Краски для не впитывающих поверхностей (полимеров или металла). Все закрепление происходит за счет полимеризации. Из-за отсутствия предназначенных для впитывания или испарения составляющих оказывается более вязкой и существенно медленнее «схватывается».
Краски для специальных видов закрепления. Существуют краски, закрепление которых происходит при воздействии какого-либо излучения (например, ультрафиолетового).

Первоначально красочная пленка на оттиске обладает весьма ограниченной прочностью, и краска на оттиске способна смазываться даже от слабого трения, например рукой. Но спустя некоторое время красочный отпечаток упрочняется настолько, что перестает смазываться и перетискиваться.

Такое прочное закрепление краски на оттиске (краски с различными связующими веществами) происходит различно в результате:

1) затвердевания пленки, например у красок, затертых на льняной олифе; 2)впитывания красок в бумагу, вследствие чего на поверхности оттиска остается настолько тонкий слой краски, что он не может смазываться, например газетные ротационные краски;

3)испарения из краски растворителя, что имеет место при закреплении красок глубокой печати.

Закрепление краски - это ее пленкообразование на поверхности пористокапиллярной бумаги или другой подложки. Образование прочной эластичной несмазывающийся красочной пленки на поверхности бумаги происходит вследствие следующих физико-химических явлений:

1) избирательного впитывания;

2)испарения высококипящего растворителя;

3)окислительной или радиационной УФ-полимеризации непредельных компонентов связующего с преобладанием того или иного явленияв зависимости от конкретных условий процесса печатания и состава краски. Так, например, черные краски для высокой ротационной печати, изготовленные на высоковязких минеральных маслах или битумном лаке, закрепляютсятолько избирательным впитыванием. Глянцевые триадные краски закрепляютсяна поверхности микропористой мелованной бумаги сперва избирательным впитыванием, а затем окислительной полимеризацией. Краски для рулонных машин с газопламенной и т.п. сушкой закрепляются преимущественно избирательным впитыванием и испарением органического растворителя.

При быстром закреплении на оттисках красок для офсетной и высокой печати происходит упрочнение их красочной пленки (гелеобразование) путем слипания сольватных оболочек, окружающих пигменты, как результат избирательного впитываниябумагой низковязких, низкомолекулярных компонентов связующего и испарения органического растворителя. Никакого разрушения коллоиднойсистемы краски и «высаживания» смолы при быстром закреплении, как это иногда указывается в литературе, в действительности не наблюдается, так как все это связано с потерей глянцевитости, мелением и т.п. дефектами, приводящими к браку печатной продукции.

Механизм закрепления на оттисках красок глубокой печати осуществляется избирательным впитыванием связующего и интенсивным испарением органического растворителя. Краски для печатания на не впитывающих поверхностях, например на полимерных пленках, закрепляються при испарении органического растворителя. Жесткопечатные краски закрепляться окислительной полимеризацией или миграцией пластификатора в специальный полимерный слой, нанесенный на металлическую подложку. УФ-краски, связующие которых состоит в основном из фотооглигомера, мономера, инициатора фотополимеризации, мгновенно закрепляются фотополимеризацией при действии Уф-лучей. Эти краски имеют преимущества перед обычными в отношении скорости закрепления, прочности и глянцевитости пленки, при отсутствии нагрева и вредных испарений.

2.Релаксация декеля и резинотканевой офсетной пластины, ее особенности и значение для печатных процессов.

Декель - упругая покрышка на офсетном цилиндре, необходимая для создания контакта с печатающими элементами формы с одной пластины и поддекельного материала. В офсетных печатных машинах применяют три вида декеля: мягкий, состоит из резинотканевой пластины и шерстяной ткани (кирзы), его толщина 4.0-4.5 мм; полужесткий, состоит из двух резинотканевых пластин, толщина – 3.8-4.2 мм; жесткий состоит из резинотканевой пластины и подкладки (прессшпан или лавсановая пленка), толщина – 1.6-2.0 мм.

Применение жестких декелей позволяет получать оттенки более высокого качества, чем при применении мягких. Мягкие декели сильно деформируются в зоне контакта, что приводит к проскальзыванию резинотканевой пластины относительно печатной формы и бумаги. Жестких декель деформируется значительно меньше, при этом, чем меньше деформация декеля, тем меньше искажения печатающих элементов в процессе печатания. Несмотря на преимущества жесткого и полужесткого декелей, на практике чаще всего применяют мягкий декель, так как он позволяет компенсировать неравномерность толщины формных пластин и резинотканевых пластин, а также люфтовые смещения, происходящие за счет изношенности деталей печатных машин.

Для офсетных рулонных машин обычно применяют жесткий декель, толщина которого составляет от 1.9 до 2.45 мм (в зависимости от конструкции машины). Для получения декеля нужной толщины под резинотканевую пластину подкладывают калиброванные листы прессшпана, полимерную пленку толщиной от 0.05 до 0.25 мм. Не рекомендуется применять в качестве поддекельного материала бумагу, так как растворы могут попасть под декель и привести к набуханию бумаги и основы резинотканевой пластины. Размер резинотканевой пластины зависит от формата машины. Края пластины обрамляются металлическими планками, которые прикрепляются специальными пистонами.

Поддекельный материал так же, как для декеля листовой машины, должен быть на 2-3 см уже резинотканевой пластины. Размер поддекельного материала по окружности для жесткого декеля рулонной машины не уменьшают.

Релаксация- процесс постепенного перехода термодинамической системы из неравновесного состояния, вызванного внешними воздействиями, в состояние равновесия термодинамического. Примерами релаксации процессов являются: постепенное изменение напряжений в тело при постоянной его деформации.

Деформация (сжатие) декеля при печатании зависит от типа декеля, его упругих свойств и вида используемых формных пластин.

Деформация мягкого декеля должна составлять между офсетным и формным цилиндрами 0.2-0.4 мм.

А между офсетным и печатным цилиндрами- 0.4-0.5 мм. Деформация полужесткого декеля между офсетным и формным цилиндрами должна составлять 0.15-0.20 мм, а между офсетным и печатным цилиндрами 0.20-0.25 мм. Деформация жесткого декеля между формным и печатным цилиндрами должна быть очень небольшой -0.05-0.15 мм. Величину деформации декеля, характеризующую давление между офсетным и формным и офсетным и печатным цилиндрами, можно установить, используя следующие формулы:

Д_о.
ф.=Ф+Р-А,

Д_{О. П.}=Т+Р-Б

Где Д_{о. ф.} – деформация между офсетным и формным цилиндрами. мм;

Д_{о. п.} - деформация между офсетным и печатным цилиндрами, мм;

Ф-повышение формы над контрольными кольцами, мм;

Р. - возвышение декеля над контрольными кольцами, мм;

Т-толщина бумаги, мм;

А-зазор между контрольными кольцами офсетного и формного цилиндров, мм;

Б - зазор между контрольными кольцами офсетного и печатного цилиндров, мм.

При расчете деформации декеля не учитывают свойства и равномерность толщины его, износ подшипников цилиндров и т.п., поэтому на практике толщину декеля увеличивают примерно на 0.15 мм.

3.Тирражеустойчивость печатных форм, способы её увеличения.

Увеличение тиражестойкости пластин— одно из важных направлений всовершенствовании технологии их изготовления. Фирмами-производителями разрабатываются пластины сразличными показателями тиражестойкости для использования их при печати для различных тиражей. Примером могут служить пластины Agfa Ozasol (Германия) различного наименования:

P5S— для печати средних ибольших тиражей, тиражестойкость 100-120 тыс. отт.
Р10— для высококачественной печати малых тиражей, тиражестойкость до 80 тыс. отт.
P20S— для печати малых исредних тиражей, тиражестойкость 80100 тыс. отт.
Р51 — для средних или больших тиражей, тиражестойкость 150-200 тыс. отт.
P71— для печати больших тиражей без дополнительного обжига.

При необходимости получения полиграфической продукции свысокими тиражами существует возможность использования формных пластин, предназначенных для термообработки.

Пластины фирмы Lastra Futura Oro всоответствии суказаниями производителя, возможно, использовать для термообработки. Вкачестве «экрана» используется защитное средство для термической обработки Termogomma LTO 240. Термическая обработка пластин Futura Oro позволяет увеличить тиражеустойчивость печатных форм до 1000 тыс. оттисков.

Тиражеустойчивость офсетной формы зависит от механической прочности копировального слоя, из которого сформированы печатающие элементы. У монометаллических офсетных форм на основе диазосоединений тиражеустойчивость составляет 50–150 тыс. отт.

При необходимости сделать тираж больше делают дополнительные комплекты форм, либо повышать механическую стойкость копировального слоя. Первый путь неэкономичен, поэтому офсетные формы, предназначенные для печати больших тиражей, подвергают термической обработке (обжигу), которая в три-четыре раза увеличивает их тиражеустойчивость.

В процессе термообработки монометаллические формы с копировальным слоем на основе диазосоединений нагреваются до температуры термодубления. При этом происходит изменение структуры полимерной пленки копировального слоя, которое сопровождается потерей растворимости, увеличением стойкости к истиранию и действию агрессивных сред, а также возрастанием прочности адгезионной связи.

В процессе нагрева формы, возможно, некоторое снижение гидрофильности пробельных элементов и появление трещин на печатающих элементах. Чтобы избежать этого, на печатную форму перед термообработкой наносят защитный слой специального коллоида типа «экран». Его наносят вручную или в процессоре в секции нанесения защитного слоя.

Температура обжига в интервале 100–110 °С уже заметно сказывается на тиражеустойчивости офсетной формы, но наиболее эффективна - 180–300 °С. Оптимальную температуру нагрева пластины подбирают в зависимости от свойств копировального слоя и того, на какой тираж должна быть рассчитана печатная форма. В технологических инструкциях термообработку импортных пластин рекомендуется проводить в течение 3–5 мин при температуре 240 °С, а отечественных пластин «Дозакл» - 160–180 °С. Следует также учитывать рекомендации зарубежных производителей офсетных монометаллических пластин

Качество обжига оценивают по трем основным показателям: степени термообработки, равномерности теплового дубления и короблению формной пластины.

Оперативный контроль степени термообработки, которая определяет тиражеустойчивость печатной формы, осуществляют визуально по цвету копировального слоя в соответствии с эталонной шкалой, а также проверяя воздействие на копировальный слой органического растворителя. При низкой степени термообработки слой становится темно-зеленым или красным и разрушается под воздействием растворителя. При средней степени копировальный слой может иметь золотистый цвет. В этом состоянии он под воздействием растворителя не разрушается (воздействие растворителя иногда приводит только к изменению цвета слоя). При высокой степени слой имеет темно-коричневый цвет, а растворитель на него никак не действует.

Механическая стойкость копировального слоя при средней степени термообработки приближается к максимальной. Дальнейшая термообработка несколько увеличивает тиражеустойчивость слоя, но может привести к потере гидрофильных свойств пробельных элементов. Именно поэтому лучше обжигать формы в «мягком» режиме.

Важным показателем при термообработке является равномерность теплового дубления. Равномерность процесса можно считать удовлетворительной, если на поверхности пластины цвет копировального слоя изменяется от золотистого до светло-коричневого. Если визуально разница в цвете незаметна, то процесс теплового дубления был равномерным.

Однако оценка степени термообработки по цвету слоя достаточно субъективна. Поэтому ее целесообразно определять по оптической плотности копировального слоя, которую измеряют с помощью денситометра за синим светофильтром. Форму можно считать хорошо термически обработанной, если диапазон оптической плотности составляет от 1,2 до 3,5 D. Изменение оптической плотности в этом интервале показывает степень термозадубленности и косвенно характеризует тиражеустойчивость формы.

В процессе термообработки офсетной формы, возможно, ее коробление, то есть форма перестает быть абсолютно плоской - возникает так называемое «отклонение от плоскостности». Максимальная величина этого отклонения не должна превышать 5 мм. В противном случае коробление формы негативно скажется в процессе печати.

Для термообработки офсетных печатных форм используют термошкафы и

Мощность и производительность термошкафов меньше, поэтому они стоят дешевле. Они оснащаются устройствами для установки и поддержания заданной температуры. По истечении требуемого времени термообработки подается звуковой сигнал, извещающий оператора о необходимости извлечь печатную форму из термошкафа. Хорошо известны шкафы для термообработки офсетных форм фирмы O.V.I.T. (Италия). На рис. 1 представлены Рис. 1. Шкафы для термообработкишкафы этой фирмы типа Baby и Mini Baby.

Поточные линии для термообработки офсетных форм - более производительное и более дорогое оборудование. Пластина укладывается на транспортер и проходит через камеру нагрева. Оператор с помощью пульта управления может задать скорость транспортера и требуемую температуру обжига. Очевидно, что чем выше скорость транспортера и меньше время термообработки, тем больше должна быть мощность нагревательных элементов у такого оборудования.

Технические параметры термошкафов фирмы O.V.I.T.

Технические параметры поточных линий для термообработки фирмы Technigraph

Рис. 2. Поточная линия для термообработки
фирмы Technigraph (Великобритания)

Надо сказать, что от конструкции транспортера зависит равномерный нагрев печатной формы и степень ее коробления. В наиболее известных моделях транспортер выполнен в виде металлической сетки, что обеспечивает сохранение формы после термообработки. К числу известных моделей поточных линий для термообработки офсетных монометаллических печатных форм относятся линии фирмы Technigraph (Великобритания). Одна из моделей представлена на рис. 2.

Толщина слоя краски, нанесенного на поверхность бумаги в процессе печатания, оказывает влияние на качество печатного оттиска. Для получения оттиска заданной интенсивности, сохранения градационной и графической точности изображения печатание необходимо вести как можно более тонкими слоями краски, так как при этом происходят незначительные деформации красочного слоя на оттиске. При значительном увеличении толщины красочного слоя происходит раздавливание растровых элементов

И увеличение элементов штрихового изображения. Излишняя толщина красочного слоя на оттиске приводит к искажениям в цветопередаче растрового изображения, медленному высыханию красочного слоя, что может привести в дальнейшем к отмарыванию и даже склеиванию оттисков в стопе.

От толщины красочного слоя на печатной форме составляет 4-5 мкм, на резинотканевую пластину передается только 3 мкм, а на бумагу – 1-2. мкм.

Толщину красочного слоя в печатном процессе контролируют денситометрическим измерением оптических плотностей однокрасочных плашек шкалы оперативного контроля.

Для измерения оптической плотности на оттиске пользуются денситометрами отраженного света. При измерении на плашку шкалы направляться световой поток. Оптическую плотность оттиска определяют с помощью отраженного от плашки светового потока на шкале денситометра. Для повышения точности измерения оптических плотностей плашек цветных красок применяют светофильтры. Плашку желтой краски измеряют за синим фильтром, голубой – за красным, пурпурной- за зеленым.

Контроль толщины красочного слоя с помощью денситометра позволяет поддерживать его в заданном технологическом уровне, что очень важно для получения высококачественной продукции при многокрасочной печати.

Денситометр. Прибор, предназначенный для измерения оптической плотности изображения в происходящем или отраженном свете. Последние модели денситометров оснащены микропроцессорами и позволяют измерить относительные площади растровых элементов. Для удобства измерения оптической плотности на оттисках за линией обреза готовой продукции по всей ширине бумажного листа печатают контрольные шкалы. Принцип измерения оптической плотности на оттиске состоит в том, что отраженная от плашки часть падающего света попадает на фотоэлемент, преобразующий свет в электрический импульс, под действием которого отклоняется стрелка прибора. Которая показывает оптическую плотность оттиска. Обычно оптическая плотность плашек черной краски в офсетной печати не превышает значения 1.6, а цветных – обычно около 1.0. Для измерения цветных полей шкалы используют светофильтры, цвета которых дополнительны к цветам измеряемых полей. Денситометр настраивается по белому и черному эталонам, оптическая плотность которых приняты соответственно за 0 и 2.5.

Простейшая (сверху) и более сложная (снизу) шкалы контроля печати

5.Задача.

Дано:

Е=250 кгс/см³

H_g - толщина декеля =2мм

h_б — толщина листа тиражной бумаги =0,1мм

В_ф+H_ф — радиус формного цилиндра =210мм

h_ф — толщина печатной формы

D_max — величина максимальной деформации декеля =0,2мм

К_з — коэффициент, характеризующий долю печатающих элементов, заполняющих форму =0,8

l_п — длина полосы контакта=90

1.Расчет ширины полосы контакта

В_ф+H_ф=210(по условию)

2.Расчет суммарной силы.

F=G_cp*B_n*I_n*K_з

B_n-13(по расчету)

I_n-90(по условию)

К₃-0.8(по условию)

H_g=2(по условию)

H_б=0.1(по условию)

Суммарная сила, возникающая в зоне контакта печатной пары ротационной машины высокой печати равна 12.17(Па)

6.Используемые материалы.

1. Спектроденситометр отраженного света IHARA R730 Тестирование. КомпьюАрт 3'2006

2.Новый подход к диагностике офсетных печатных машин (Полиграфия, № 5, 2001, с.45-50)

4. Кулинарный техникум. Офсетные формы надо обжигать до полной готовности. Как повысить тиражеустойчивость печатных форм. Журнал Курсив №1-2001()

5. Какс экономить на красках, или Скупой платит дважды... «Курсив» №1 (33), февраль 2002

6. Офсетная краска как индикатор печатного процесса (Часть 1)

03/10/2005 / Инна ДРУЗЬЕВА http://www.printer-publisher.ruprint.ru/