Отчет о производственной технологической практике в локомотивном депо "Основа"

Разделы Транспорт
Тип

Практические занятия и отчеты

Формат Microsoft Word
Язык Украинский
Загрузить архив:
Файл: ref-23343.zip (694kb [zip], Скачиваний: 381) скачать

Міністерство транспорту та зв`язку України

Українська державна академія

залізничного транспорту

Звіт з виробничої технологічної практики

Локомотивне депо «Основа»

                                                 Виконав студент гр. 4 – IV –Лс

                                                             С. В.Бобрицький

                                           Перевірив к.т.н. ,    доцент  

                                                                  О. С. Крашенінін

ЗМІСТ

1. Історія локомотивного депо «Основа»………………………………………3

2. Організація роботи депо…………………………………………………........4

3. Організація роботи цеху ремонту…………………………………………….7

4. Нормативно-технічна документація, яка використовується при ремонті...13

5. Організація роботи цеху експлуатації……………………………………....15

6. Організація роботи відділення по ремонту паливної апаратури…………..17

7. Ремонт паливної апаратури…………………………………………………..20

8. Охорона праці…………………………………………………………………26

1. ІСТОРІЯ ЛОКОМОТИВНОГО ДЕПО «ОСНОВА»

Депо «Основа» було засновано 15 вересня 1911 р. для забезпеченняруху поїздів на дільниці Основа-Готня та Основа-Лиман, яке було встановлене з 1912 р. Депо до 1941р. залишалось паровозним депо «Основа».

12 жовтня 1941 р. депо припинило свою роботу в зв’язку з тимчасовим захопленням території м.Харкова німецько-фашистськими захоплювачами і відновило свою діяльність 23 серпня 1943 р. після звільнення міста.

В довоєнний період депо було одним з передових підприємств залізничного транспорту з виконання експлуатаційної та ремонтної роботи.

На початку 60-х рр.. почалась нова сторінка в історії депо. В найкоротші терміни була освоєна експлуатація та ремонт потужних тепловозіввід ТЕ 3 ,    ТЕ 10 до 2ТЕ 10Л, 2ЕТ116 і ТЕП 70. В 1962 р. депо було перейменоване в «локомотивне депо ».

В подальшому депо виконувало вантажні перевезенняна дільницях Основа-Полтава, пасажирські перевезення – Основа-Готня, Основа-Ворожба, Основа-Ахтирка. Виконувало маневрову роботу на станціях: Ізюм, Балаклея, Основа, Золочів, Шебелинка.

За останні 15 років сконструйовані та впроваджені:

· поточна лінія і кантователь для ремонту шатунно-поршневої групи дизеля 5Д49;

· установки з полірування шийок колінчастого вала дизеля 5Д49;

· поточна лінія з ремонту клапанних кришок дизеля;

· спеціалізоване  робоче місце для ремонту гідро амортизаторів тепловозів ТЕП 70;

· установка для плазмової поверхневої термообробки гребня бандажів колісних пар «Плазмотрон»;

· установка для балансування роторів турбокомпресорів 6ТК;

· обладнані верстати для обточки колісних пар без викатки з-під локомотива А 41, НЖ 20 М;

· стенд для перевірки ЕПК 150;

З 1998 р. до теперішнього часу відбувався подальший розвиток виробничої бази і вдосконалення технологічних процесів під час ремонту тепловозів в тому числі:

· виконана прибудова будівлі до цеху поточного ремонту ТР2;

· впроваджена установка для виконання спектрального аналізу масел МФС-5;

· побудовані очищувальні споруди для промислових стоків депо;

· створено екологічний пост в цеху діагностики;

· виконані роботи з обладнання водопідготовчого відділення ПТО-2

2. ОРГАНІЗАЦІЯ РОБОТИ ДЕПО

Депо «Основа» - це основне локомотивне депо-лінійне підприємство локомотивного господарства з обов’язковим приписним парком локомотивів. Депо виконує всі види технічного обслуговування та поточних ремонтів,екіпіювання, здійснює експлуатацію локомотивів, комплектує та готує кадри локомотивних бригад та робочих інших професій. Головним завданням локомотивного депо є забезпечення заданого об’єму перевезення вантажів та пасажирів справними, підготовленими до роботи локомотивами.

Депо також виконує ремонт механічного, випробувального та іншого обладнання, забезпечує поточне утримання виробничих та службово-побутових будівель.

За родом тягового обслуговування депо «Основа» є змішаним. За призначенням і характером роботи воно є ремонтно-експлуатаційним.

Роботу депо в цілому забезпечують пункти технічного обслуговування локомотивів, пункти екіпіювання локомотивів, ремонтні майстерні, бази запасу локомотивів, Головне управління руху, служба руху, відділи руху відділення дороги.

Пункти технічного обслуговування локомотивів є комплексом пристосувань для забезпечення локомотивів піском, паливом, змащувальними ті обтирочними матеріалами, водою, обмивки і очистки. Комплекс пристроїв включає склади полива, піску, змащувальних та інших матеріалів.

Ремонтні майстерні забезпечують повний об’єм поточних ремонтів всього приписного парку локомотивів.

Найбільш тісні виробничі зв’язки служб і віллі лов локомотивного господарства встановлені із службами і відділами руху.

        Об’єм роботи депо і чисельність приписного парку локомотивів визначають бальність і групу депо, від чого залежать кількість і оплата праці керуючого ті інженерно-технічного персоналу. Депо «Основа» - це депо4 групи. т.я. сума болів по експлуатаційному парку локомотивів, ремонтам

ТР-3,ТР-2,  ТР-1, загального місячного пробігу, технічному обслуговуванню ТО-3 і робочому парку кранів на залізничному ходу перевищує 300 балів.

Депо «Основа», як і будь-яке основне депо, є самостійним госпрозрахунковим підприємством локомотивного господарства.

        Схема управління депо приведена на рисунку 2.1

SHAPE  * MERGEFORMAT

Начальник депо

Заступник начальника депо по ремонту

Головний інженер

Заступ. нач..депо по експлуатації

Приймаль-ники локомотив-вів

Відділ кадрів

Канцелярія

Бухгалтер-рія

Старший інженер-технолог

Старший нормуваль-ник

Комендант депо

Чергові по депо

Група діагнос-тики

Головниймеханік

Заст..

нач. депо

з постачан-ня

База запасу

Диспетчер

Дільниця ПР-3

Дільниці

ПР-2,ПР-1

Заготівель-на дільниця

Головний технолог

Стойла реостатних випробу-вань

Хіміко-техноло-гічна лабораторія

Виробни-чий відділ

Нарядники

Оператори

Учотники

Машині-сти-інструк-тори

Локомо-тивні бригади

Пункти

екіпіювання,

склади

палива

Рисунок 2.1 – Схема управління депо.

3.ОРГАНІЗАЦІЯ РОБОТИ ЦЕХА РЕМОНТУ

        Основні техніко-економічні показники за 1 півріччя 2006 р.по локомотивному депо «Основа» наведені в таблиці 3.1

Таблиця 3.1- Техніко-економічні показники.

Показники

Виконано

2005 р.

ЗаΙ півріччя 2006 р.

Відсоток до 2005 р, %.

План

Виконано

Відсоток, %

Об’єм перевезень, тис людей

3147,6

2213

2457,2

111,0

99,3

Продуктивність тепловозів, 10ткм брутто

978,6

1157

1015,7

87,8

78,1

Середньодобовий пробіг, км

409,0

446

409,1

91,7

103,8

Середня вага вантажного поїзда, тон-брутто

2943

2950

2989

101,3

100,1

Технічна швидкість, км/год

34,9

34,4

34,4

100

98,6

Продуктивність праці, чол./год

2785

2890

2910

100,5

102,3

Собівартість перевезень, тис. грн

393,3

395,4

395,2

99,6

102,7

Проведено великовантажних поїздів, пар поїздів

1363

-

1092

-

80,1

Перевезено вантажу понад вантажних норм, тон

817008

-

825323

-

101,0

Ремонт тепловозів, лок

ТР-3

ТР-1

Т0-3

          

12

93        

222

16

90

258

16

90

258

100

100

100

133,3

96,8

116,2

Простій тепловозів

ТР-3, діб

ТР-1, год

20

57,1

19,9

49,4

26,1

68,5

131,2

138,7

130,5

120,0

Продовження таблиці 3.1

Кількість заходів на МЖСК ремонт

111

-

90

-

81,1

Витрачено годин на ремонт

6314

-

6051

-

95,8

Відсоток несправних локомотивів, %

6,8

7,27

7,1

97,7

104,4

Результат витрати палива, тон умовного палива

32000

15863

15621

98,7

49,8

        Порядок постановкилокомотивів на ремонт приведено на рисунку 3.1

КР-2

ПР-1

ПР-2

ПР-1

ПР-1

ПР-1

ПР-3

40000км

40000км

40000км

40000км

120000 км

240000 км
SHAPE  * MERGEFORMAT

КР-2

ПР-3

КР-1

ПР-3

ПР-3

ПР-3

КР-1

240000км

240000км

240000км

240000км

720000 км

1440000 км

КР-2

Т0-3

Т0-3

Т0-3

ПР-1

Т0-3

8000км

8000км

8000км

8000км

40000 км


Рисунок 3.1- Порядок постановки локомотивів на ремонт.

Локомотивне депо «Основа»виконує всі види технічних обслуговувань і поточних ремонтів, які встановлені наказом «Укрзалізниці».

Технічне обслуговування ТО-1

Технічне обслуговування ТО-1 виконується локомотивною бригадою під час приймання-здачі локомотива в основному та оборотному депо, в пунктах зміни локомотивних бригад на станційних коліях, під час зупинок на проміжних станціях, на шляху слідування, під час очікування роботи, екіпіюванні, під час поставлення локомотива в резерв. Цей вид обслуговування називається службовим ремонтом.

До переліку робіт ТО-3 входять обов’язкові операції з перевірки стану екіпажної частини, вузлів та деталей, справність який забезпечує безпеку руху. До них відносяться: буксові підшипники, колісні пари, гальмівна система, пісочниці. радіозв’язок, автоматична локомотивна сигналізація, швидкостеміри.

До об’єму службового ремонту входять регулювання гальмівної передачі, кріплення болтів ті гайок, заміна пошкоджених шплінтів ті шайб, згорілих лампочок та плавких запобіжників, огляд ТЕД та допоміжних машин тощо.

        Технічне обслуговування ТО-2

Технічне обслуговування ТО-2 поїзні локомотиви проходять в пунктах технічного обслуговування, де їх обслуговують слюсарі під керівництвом майстра.

Тривалість ТО-2 для ТЕП-70 – 2 год., для 2ТЕ116 – 1.2 год., для маневрових локомотивів – 1 год. Періодичність ТО-2 – 24-48 год. незалежно від виконаного пробігу.

При ТО-2 тепловозів під час працюючого дизеля перевіряють роботу механізмів та агрегатів на слух; надходження масла до підшипників повітродувки, турбокомпресора та редукторів; каплепадіння по сальнику водяного насосу та нагрів корпуса сальника; роботу редукторів вентиляторів холодильника, вмикання та вимикання муфт, вимикання та закриття жалюзі; щільність трубопроводів масла, палива, води і повітря в з`єднаннях, секцій холодильника, форсунок та паливних насосів; тиск палива, масла та повітря, розрядження в картері дизеля по манометру; роботу регулятора частоти обертання .

По електрообладнанню перевіряють: справність вимірювальних приладів , роботу регулятора напруги, величину зарядного струму по амперметру, стан акумуляторної батареї та рівень електроліту; справність реле, контакторів, регуляторів напруги, контролерів та тумблерів; чіткість та послідовність  спрацювання електричних апаратів з двох постів керування; роботу пристроїв автоматичної сигналізації, автостопів та зв’язку ; стан запобіжників електричних ланцюгів, їх відповідність встановленому типажу. Оглядають, з обов`язковим зняттям кришок, колектори ТЕДта тягових генераторів, продувають їх, перевіряють стан перемичок, виводних кабелів, кріплення шунтів, кришок моторно-вісьових підшипників.

Потім дизель зупиняють, провертають рукоятки пластинчато-щільових фільтрів на 2-3 оберта, перевіряють кріплення силових агрегатів і механізмів та їх дротів, стан пасів і карданних голівок, стан паливних насосів і механізмів на вимкнення, рівень масла в повітряних фільтрах дизеля, стан повітряних коліс вентиляторів холодильника і ТЕД, також перевіряють легкість обертання валів

Оглядають колісні пари і ударно-тягові пристрої, перевіряють дію гальм, кріплення моторно-вісьових підшипників, кожухів зубчастих передач, підшипників щитів тягових електродвигунів; оглядають ресорне підвішування, ваделеву систему гальиа, букси, гальмівні колодки і вихід штоків гальмівних циліндрів, змащують вилики ресорного підвішування тощо.

        Технічне обслуговування ТО-3

Проводиться в майстернях депо.

Перед постановкою на ремонт:

· продувають всі електричні машини і електроапаратуру, секції холодильника, екіпажну частину;

· встановлюють відсутність стороннього шуму і стуку в механізмах ат агрегатах: дизелі, компресорі, електромашинах, редукторах, трубопроводах та агрегатах;

· встановлюють правильність показань та справність вимірювальних приладів електроапаратури;

· виявляють можливі витоки масла, палива, води і повітря в з`єднаннях трубопроводів і секціях холодильників;

· перевіряють величину тиску палива, масла, повітря, розрядження в картері дизеля;

· перевіряють стан і роботу автоматики холодильника, порошкових муфт, вентиляторів охолодження ТЕД;

· перевіряють каплепадіння по сальниках водяних насосів, каплепадіння по ліхтарикам підведення змазки до редукторів;

· перевіряють величину напруги головного генератора, роботу клинопасової передачі;

· перевіряють правильність спрацювання регулятора межевого числа обертів і зупинку дизеля дифманометром;

· перевіряють відсутність води і масла на зливній трубі від повітряпроводу і роботу маслокрапельного фільтру;

Слюсарі комплексної бригади по дизелю і допоміжному обладнанню оглядають і перевіряють:

· кріплення корінних і шатунних підшипників, відсутність бабіту, положення стиків, вкладишів, стан нешплінтовки гайок і болтів, відсутність тріщин в кришках підшипників, стан маслопроводу та його з`єднань

· знімають кришки вихлопного колектору, очищують колектор і вікно від нагару , знімають оглядові люки повітряного ресивера;

· оглядають стан привода масляних, повітряних насосів та регулятора числа обертів;

· оглядають стан корпусів трубопроводів підвода масла, води і повітря, промивають верхні сітки зобора повітря, маслоплівочний фільтр;

· оглядають стан редуктора вентилятора охолодження головного генератора, розподілювач головного генератора;

· перевіряють відсутність течі масла та води в секціях і з`єднанняххолодильників, справність дії та щільність закриття жалюзі;

· оглядають стан фільтрів очистки масла;

· виконують змащення вузлів дизеля і допоміжного обладнання згідно карти змащення.

Слюсарі комплексної бригади з електрообладнання:

· оглядають і перевіряють зі знімання м щитків всю електроапаратуру;

· оглядають, перевіряють стан електромашин, стан колекторів, щіток, ізоляції катушек, якір і виводи;

· перевіряють стан всіх вимикачів, запобіжників, опорів;

· очищують діоди від пилу і масла;

· перевіряють настройку реле часу;

· виконують змащення згідно карти змащення.

Слюсарі електро-ходової групи:

· оглянути ТЕДи, оглянути ізоляцію катушек, перевірити стан щіткотримачів, перевірити стан щіток, кріплення головних та додаткових полюсів;

· виконати поточний ремонт колісних пар, оглянути рами візків, стан деталей ресорного підвішування, букси, кріплення моторно-вісьових підшипників, замінити пошкоджені гальмівні колодки, оглянути стан автозчеплення.

Слюсарі по ремонту паливної апаратури:

· знімають форсунки, регулюють та випробовують їх на стенді;

· перевіряють стан штовхачів кулачкових валів паливних насосів;

· оглядають стан паливного бака.

Слюсарі з автоматичних гальм та пневматичних механізмів:

· оглядають стан компресора, стан пісочних труб, дію пісочних форсунок, повітрярозподілювачів та гальмівних циліндрів;

· перевіряють правильність регулювання крана машиністу і допоміжного гальма;

· перевіряють дію тифонів та їх клапанів;

· перевіряють щільність з`єднання кінцевих рукавів між секціями.

Слюсарі спеціалізованих груп оглядають стан швидкостемірів та їх приводів, стан і кріплення акумуляторів, виконують обтирку тепловоза.

Технічне обслуговування ТО-4 призначене для усунення прокату бандажів окремих колісних пар без викатки з-під тепловозу.

        Поточний ремонт ПР-1

При ПР-1, окрім переліку робіт, які виконуються при ТО-3, виконують наступне:

· оглядають стан маслоплівочних фільтрів;

· оглядають стан редуктора вентилятора охолодження головного генератора, розподільчого редуктора;

· оглядають ущільнення адаптеров та патрубків підвода та відводу охолодження води, стан поршневих кілець, перевірити кріплення та шплінтування вихлопних колекторів;

· перевіряють величину камери стиснення одного з циліндрів;

· від’єднують дренажні труби, очищують їх від нагару;

· виконують заміну масла та охолоджуючої води;

· перевіряють систему пожежегасіння;

· виконують контроль-реостатні випробування у відповідності до тимчасової інструкції з регулювання.

Поточний ремонт ПР-2

При ремонті ПР-2, окрім робіт, які виконуються при ТО-3 та ПР-1, відновляють працездатність циліндрів, поршнів, підшипників колінчастого вала, паливної апаратури та інших вузлів дизеля, допоміжного обладнання, окремих допоміжних електричних машин, електричних апаратів, виконують лікувальну перезарядку акумуляторної батареї, ревізію тягових редукторів.

        Поточний ремонт ПР-3

Разом з роботами, які виконуються при ПР-2, відновлюють працездатність візків з їх викоткою з-піж тепловозу.ТЕД, редукторів та вентиляторів холодильника, секцій радіатора, теплообмінника, більшої частини електричних машин та апаратів. При цьому ремонті кузов секцій тепловоза піднімають на домкратах, знімають обшивку куова, а при велико агрегатних ремонтах і всю дизель-генераторну установку.

4. НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНА ДОКУМЕНТАЦІЯ,

ЯКА ВИКОРИСТОВУЄТЬСЯ ПРИ РЕМОНТІ

Перелік діючих інструкцій, інструктивних вказівок і правил, що визначають вимоги до технічного обслуговування і поточних ремонтів тепловозів.

Найменування                                  (Номер, дата затвердження чи видання)

· Правила технічної експлуатації залізниць України (ЦРБ/ 0004 16.01.95р)

· Інструкція з формування і утримування колісних пар тягового рухомого складу залізниць колії 1520 мм. (ВНД 32. 0. 07. 001- 2001)

· Інструкція з ремонту та обслуговуння автозчепного пристрою рухомого складу залізниця України (ЦВ-ЦЛ-ЦТ-0011 08.11.98 р.)

· Інструкція з технічного обслуговування, ремонту та випробування гальмівного обладнання локомотивів і моторвагонного рухомого складу (ЦТ/ 0058 04.02.03 р.)

· Інструкція з технічного обслуговування автоматичної локомотивної сигналізації з автостопом, пристроєм перевірки правильності дій машиніста і контролем швидкості руху поїзда (АЛСБ) (ЦШ-ЦТ/3816 31.10.79 р.)

· Інструкція про порядок користування автоматичною локомотивною сигналізацією з автостопом, пристроєм перевірки пильності машиніста і контролем швидкості руху поїзда (АЛСБ) (ЦТ-ЦШЕОТ-0027 27.01.00 р.)

· експлуатації і ремонту локомотивних швидкостемірів ЗСЛ-2М і приводів до них (ЦТ/3921 15.05.80 р.)

· Правила експлуатації поїзного радіозв’язку (ЦШ/4784 22.12.89 р.)

· Правила ремонту електричних машин тепловозів (ЦТ-0064 27.02.03р.)

· Інструкція з магнітного контролю відповідальних деталей локомотивіві моторвагонного рухомого складу в депо і на локомотивних заводах (ЦТ-0066 04.03.03 р.)

· Інструкція з утримування і ремонту вузлів з підшипниками качіння локомотивів і моторвагонного рухомого складу (ЦТ/3781 19.04.79 р.)

· Інструкція з технічного обслуговування електровозів і тепловозів в експлуатації (ЦТ/0056 27.12.02 р.)

· Інструкція про порядок пересилання локомотивів і моторвагонного рухомого складу (ЦТ/0057 03.01.03 р.)

· Інструктивні вказівки по технічному обслуговування пристрою контролю пильності машиніста (ПКПМ) у системі АЛСБ (ЦТК-8/1)

· Інструкція з експлуатації гальм рухомого складу залізниця України (ЦТ-ЦВ-ЦЛ-0015 28.10.97 р.)

· Інструкція про порядок розслідування й обліку псувань, несправностей, відчеплень, непланового ремонту, пошкоджень і відмовлень локомотивів і МВРС (ЦТ-0009 19.03.97 р.)

· Тимчасові інструктивні вказівки по обслуговуванню і ремонту вузлів з підшипниками кочення, дизелів і допоміжного обладнання тягового рухомого складу (ЦТ-87/11 10.40.85 р.)

· Тимчасові інструктивні вказівки із застосування мастильних матеріалів на локомотивах і МВРС (ЦТ-0060 21.04.2003 р.)

· Тимчасові інструктивні вказівки з готування і застосування води для охолодження двигунів тепловозів і дизель-поїздів (ЦТ-0047 05.04.2002 р.)

· Інструкційні вказівки по зварювальних роботах при ремонті тепловозів, електровозів і МВРС (ЦТ/251 1975 р.)

· Технічні вказівки з підготовки, експлуатації й обслуговування тепловозів у зимових умовах (ЦТ-266/50 1985 р.)

· Технічні вказівки з консервації, утримання, перевірки і розконцервації тепловозів запасу (ЦТ/4037 07.12.81 р.)

· Технічні вказівки з підготовки локомотивного господарства до роботи в зимових умовах (ЦТ/0031 26.12.2001 р.)

· Технічні вказівки із забезпечення пожежної безпеки на локомотивах і МВРС (ЦТ-0067 04.03.03 р.)

· Норми оснащення об’єктів і рухомого складу залізничного транспорту залізничного транспорту первинними засобами пожежегасіння (ЦУО/0023 09.07.2002 р.)

· Правила по охороні праці при технічному обслуговуванні та поточному ремонті ТРС і вантажопідйомних кранів на залізничному ходу (ЦТ/4769 30.17.89 р.)

· Правила безпеки при експлуатації електропоїздів, тепловозів і МВРС (ДНАОП 5.1.11.-1.17.96 25.12.96 р.)

· Класифікація дефектів і усунення ушкоджень зубчастих коліс локомотивів і МВРС (РТМ-1Т 1981 р.)

· Дефектування дротів і кабелів при поточномуремонті тепловозів у локомотивних депо (ЦТ-105 1984 р.)

· Інструкція з утримання і ремонту гасителів коливань локомотивів і вагонів електропоїздів (ЦТ-0062 27.02.03 р.)

· Тимчасова інструкція з організації швидкісного руху пасажирських поїздів (ВНД 32.0.07001-2001)

5. ОРГАНІЗАЦІЯ РОБОТИ ЦЕХУ ЕКСПЛУАТАЦІЇ

Основним контингентом цеху експлуатації є локомотивні бригади. Весь контингент розбито на 9-ть колон на чолі з машиністами-інструкторами.

В депо «Основа» застосовують змінний спосіб обслуговування локомотивними бригадами-який передбачає обслуговування локомотива почерговими змінними бригадами, які призначаються на роботу по закінченню відпочинку і прикріплений-який передбачає обслуговування локомотива визначеною кількістю постійно прикріплених до нього бригад, які змінюються почергово, після закінчення відпочинку.

Робота локомотивів, як і вся експлуатаційна діяльність залізничного транспорту, регламентується графіком руху поїздів, який забезпечує планову організацію всього перевізного процесу.

Графік руху поїздів забезпечує безпеку руху поїздів; виконання плану перевезень пасажирів і вантажів; найефективніше використання перепускної та перевозочної здатності дільниць і переробляючої здатності станцій; високопродуктивне використання рухомого складу; дотримання встановленої довго тривалості безперервної роботи локомотивних бригад; можливість виконання робіт з поточного утримання колі, споруд, засобів СЦБ, зв’язку та електропостачанню.

Графік руху визначає послідовність і довго тривалість заняття поїздами перегонів;час прибуття, стоянки та відправлення поїздів по кожному роздільному пункту і кожній станції; регламентує норми маси пооїздів і перегонний час ходу, яки визначається тяговими розрахунками і дослідницькими поїздками з урахуванням досягнень передовихметодів ведення поїздів підвищеної маси і довжини з високими швидкостями; відображає технологічні норми часу обробки поїздів та обслуговування локомотивів на дільничних станціях.

Оберт локомотивів пасажирських та вантажних поїздів і підв’язка локомотивних бригад виконується старшим черговим по депо.

Машиністи-інструктори забезпечують навчанняі контроль за роботою на лінії.

Контроль якості роботи бригад здійснюється за допомогою талонів –попереджень.

        Основні обов’язки машиністів-інструкторів приведені на рисунку 5.1

SHAPE  * MERGEFORMAT

Контрольно-інструкторські поїздки з помічниками і машиністами

практичні заняття на тренажерах тощо

Підготовка машиністів для роботи в одну особу

Перевірка знань (заліки)

Проведення занять з закріпленими локомотивними бригадами

     місячний бюджет часу

70 %

30 %

Розслідування випадків браку, участь в перевірках

Участь в комісіях з теоретичних занять

Звіти з проведеної роботи

                           Організаційна робота

Рисунок 5.1-Основні обов’язки машиністів-інструкторів.

6.ОРГАНІЗАЦІЯ РОБОТИ ВІДДІЛЕННЯ

ПО РЕМОНТУ ПАЛИВНОЇ АПАРАТУРИ

Технічний стан і ефективне використаннялокомотивів великою мірою залежать від якості їх технічного обслуговування і поточного ремонту, який здійснюється також і виробничим колективом відділення по ремонту паливної апаратури. Ефективність діяльності відділення залежить від повноти використання трудових ресурсів, а це пов’язано з рівнем організації роботи.

Керує, організує виробничу діяльність і управляє цим колективом майстер.

Організовує роботу слюсарів, які виконують ТО 3, ПР1 очолює бригадир.

Коло задач, які вирішує майстер, досить широкий. Це, насамперед, організація процесу виконання ремонтів, яка чинить вирішальний вплив на виконання всіх виробничих завдань по ремонту локомотивів і підвищення ефективності і якості роботи слюсарів відділення .

Основним змістом організації праці у відділенні є

· забезпечення виконання відділенням в установлений строк планових завдань по об’єму ремонтів, підвищення продуктивності праці, зниження виробничих затрат на основі повного завантаження обладнання і використання його технічних можливостей;

· створення умов для виконання робітниками планових завдань по об’єму ремонтів, впровадження раціональних форм і методів матеріального стимулювання, підготовки і підвищення кваліфікації кадрів;

· своєчасний перегляд, у встановленому порядку, норм трудових витрат, запровадження технічно обоснованих норм і нормованих завдань;

· впровадження передових способів і прийомів праці, розвиток суміщення професій , розширення зон обслуговування;

· проведення виробничого інструктажу робітників, контроль за якістю виконання робіт, додержанням правил експлуатації обладнання та інструментів, а також охорони праці, техніки безпеки і виробничої санітарії;

· здійснення заходів з підвищення культури виробництва, забезпечення суворого додержання робітниками відділення трудової і виробничої дисципліни.

Важливе значення для зменшення заморюваності працівників, підвищення виробничості праці та оздоровлення виробничого середовища має оптимальне кольорове оформлення приміщень обладнання, пристосувань.

Робочі місця з точки зору ергономіки повиннізадовольняти наступним вимогам :

· Мати достатній робочий простір для працівників, що дозволяє здійснювати всі необхідні рухи і переміщення при експлуатації ті технічному обслуговуванні обладнання;

· Оптимально розташовуватись у виробничих приміщеннях;

· Мати безпечні та достатні проходи для працюючих людей4

· Рівень шуму та вібрації, які створюються обладнанням, робочими місцями тощо, не повинен перевищувати допустимих величин;

· Повинні бути передбачені необхідні засоби захисту робітників від дії небезпечних і шкідливих виробничих факторів.

Ремонт паливної апаратури зводиться до розбирання, зміні зношених деталей, підгонці прецизійних пар , збиранню агрегатів та випробовуванню їх на стендах.

Монтаж та регулювання паливних насосів, трубопроводів паливної системи і клапанів, форсунок, важелевої системи управління дизелів, паливопідкачуючих насосів виконується слюсарями цього відділення.

Для розбирання, складання і промивки деталей паливної апаратури застосовуються спеціальні верстаки та стелажі.

У відділенні по ремонту паливної апаратури виконуються всі види технічних обслуговувань та поточних ремонтів.

        Технічне обслуговування ТО-2

Устраняються зауваження, які були обнаружені машиністами тепловозів в процесі експлуатації.

        Технічне обслуговування ТО-3

Здійснюється зміна фільтруючих елементів, змащення всіх трущихся частин, візуальний огляд паливної апаратури.

        Поточний ремонт ТР-1

Здійснюється заміна форсунок, заміна фільтруючих елементів, перевіряють центровку електричної помпи, перевіряють герметичність та опресовку паливної системи, виконують змащення паливної системи, заміну в РЧО.

        Поточний ремонт ТР-2

Виконують ремонт форсунок, ремонт індикаторних кранів, ремонт паливного насосу високого тиску, ремонтів важелів управління паливними насосами, частковий ремонт РЧО, ремонт нагнітаючих колекторів, ремонт зливних ті трубок високого тиску, ремонт електричної помпи, ремонт фільтруючих елементів.

        Поточний ремонт ТР-3

Виконується ремонт механічної помпи, ремонт прискорювача запуску, повний ремонт РЧО, демонтаж та ремонт всіх трубопроводів та паливного бака.

План відділення по ремонту паливної апаратури наведено на рисунку 6.1

Обладнання відділення по ремонту паливної апаратури наведене в таблиці 6.1

Таблиця 6.1-Обладненняя відділення по ремонту паливної апаратури

№

Обладнення

кількість

1

Стенд обкатки серводвигунів

1

2

Верстак

5

3

Мийна машина

1

4

Мийна вана

1

5

Стенд для випробування плунжерних пар А-53

1

6

Стенд для випробування паливних насосів

2

7

Стенд для обкатки помп

1

8

Стенд для ремонту форсунок

1

9

Стелаж

1

10

Стенд для випробування форсунок

1

11

Притирочний верстат

1

12

Стенд для обкатки об’єднаного регулятора

2

13

Прес

1


7. РЕМОНТ ПАЛИВНОЇ АПАРАТУРИ

Ремонт паливного насоса

Основними несправностями паливного насоса двигуна є тріщини корпуса втрата пружності і тріщини у витках пружини сколювання і викрашування торцевих крайок деталей і похилої крайки голівки плунжера, однобічнийі місцевий иатир плунжерних пар; знос плунжерної пари і нагнетательпого клапана; тріщини і зламчи плунжера втулки, ушкодження чи плунжера втулки корозією і кавітацією; зависання (заклинювання) плунжера у втулці; знос зубцюватої рейки і зубів поворотного пристрою; пропуск палива між деталями, що сполучаються; знос пазів плунжера під виступи; знос різьблення, зриви і забоїни на різьбленні.

Розбирають насос на спеціальному верстаті, обладнаному пристосуваннями, який наведено на рисунку 7.1

Рисунок 7.1-пристрій для розбирання паливних насосів.

1-валик; 2-стійка; 3-упор; 4-важель; 5-защіпка; 6-плунжер; 7-стопорне кільце; 8-тарілка пружини; 9-пружина; 10-гачок.

Після розбирання деталі паливного насоса ретельно   очищаютьшляхом   промивання в освітлювальному гасі   і   піддають огляду і дефектуваню.

Корпус насоса, що має тріщину, заміняють; пружини насоса при наявності тріщин, висоти у вільному стані пружини плунжера менш 89 мм, анагнітального клапана - менш 26,5 мм заміняють. Заміняють деталі плунжерних пар, що мають наступні дефекти: сколювання і викрашування торцевої і похилої крайок голівки плунжера; однобічний і місцевий натир поверхневий плунжерних пар; деформацію (розклепування) торця плунжера; корозію і злам плунжера, сліди .задира; корозію на робочій поверхнічи плунжера втулки; тріщину в тілі втулки. Корозію на торці  чи плунжера втулки зачищають.

Якщо немає перерахованих дефектів, по яких бракують плунжерну пару, неї перевіряють на щільність на стенді А-53, який приведений на рисунку 7.2

Для перевірки використовують профільтроване дизельне паливо кінематичною в'язкістю (5,5- 5,7) 10~6 м2/із при температурі 20-21°С. Щільність плунжерної пари (час падіння вантажу) повинна бути при ТР-З.не менш 5 і не більш 32 з (при силі, що діє по осі . плунжера, рівної 3900 Н). При випуску тепловоза з ТР-2 щільність повинна бути в межах 3-32 с, а при ТР-1 і ТО-3 - у межах 2-32 с. Перед зборкою паливного насоса перевіряють стан посадкових поверхонь корпуса насоса і втулки плунжера, втулки і корпуси нагнітального клапана

Рисунок 7.2-Стенд А-53 для випробування плунжерних пар на щільність.

1-стіл; 2-бак з паливом; 3-фільтр; 4-пружина; 5-защіпка; 6, 7 і 10-вантажі; 8-амортизатор;

9-кран.

.

Обкатування насоса, його регулювання і перевірку на продуктивність проводять на стенді, який приведений на рисунку 7.3. Далі насос випробовують на гідравлічну щільність, після чого піддають регулюванню.

       

Ремонт форсунок

Основними несправностями форсунок, що погіршують процес згоряння палива, є: підтікання і погана якість розпилювання палива; збільшений злив палива через великий зазор між корпусом розпилювача і голки;чи прогар загоряння соплового наконечника; чи обривши тріщини в трубі високого тиску, тріщини в корпусі форсунки; разрегулирование тиску упорскування, злам пружини; порушення герметичності ущільнення форсунки в адаптері (пробій газів).

Форсунки знімають з дизеля на кожнім ТЕ-3 для перевірки якості розпилювання палива і регулювання затягування пружини. При ремонтах ТР-2, ТР-3 форсунки розбирають.

Після розбирання деталі форсунки очищають від нагару, промивають в освітлювальному гасі з застосуванням волосяних щіток і оглядають.

Підлягають бракуванню деталі з наступними дефектами: корпус і регулююча пробка форсунки - тріщини, зривши більш двох ниток різьблення, забоины і вм'ятини на різьбленні, не підмети виправленню; корпус розпилювача - тріщини і сколювання крайок торців, корозія на робочій поверхні; голка розпилювача - корозія на робочих поверхнях, наклеп торця, що упирається в обмежник; сопловий наконечник - сліди прогару, розробка отворів більш допускаемых розмірів (перевіряють на довжиномірі); щілинний фільтр - зазор по корпусі розпилювача більш 0,20 (при ТР-2 і ТР-3 більш 0,15) мм; штовхальник - збільшення зазору по фільтрі більш 0,5 мм, наклеп на сферичнихчи поверхнях знос їх більш 0,5 мм, непрямолінійність більш 0,03 мм на довжині штовхальника, зменшення довжини більш 0,5 мм; тарілка пружини - знос опорної поверхні під пружину більш 0,5 мм; пружина форсунки - тріщини і знос більш 0,3 мм, висота у вільному стані менш 28,5 мм (для дизеля 11Д45 - менш 33,0 мм).

Рисунок 7.3-Стенд для обкатки, випробування та регулювання паливного насосу.

1-направляюча втулка; 2-вал з кулачком; 3-корпус стенда; 4-штовхач; 5-опорний фланець; 6-фланець корпуса штовхача; 7-регулювальні прокладки;8-паливний насос; 9-форсунка; 10-стрілка-показчик; 11-диск з діленнями; 12-шкала.

Натири на циліндричній поверхні корпуса розпилювача і йогочи голки заїдання голки в корпусі виправляють притиранням на верстаті ПР279.27 із застосуванням притирання ПР433 і пасти М-3. Перевіряють підйом голки, використовуючи індикаторну стійку з індикатором М4-10. При наявності рисок і забоин на торцевій поверхні щілинного фільтра з боку корпуса розпилювача цю поверхню шліфують і притирають пастою М-7 чи М-10. Зазор між штовхальником і фільтром повинний бути в межах 0,3-0,5 мм.

Зібрану форсунку встановлюють на іспитовий стенд А-106.02 чи типу ПР1927.01,який приведено на рисунку 7.4. для перевірки щільності, якості розпилювання палива і регулювання тиску упорскування.

Рисунок 7.4-Стенд для перевірки і регулювання форсунок.

1-форсунка; 2-манометр; 3, 9-трубки; 4-кришка стенда; 5-фільт; 6-паливний насос; 7-корпус стенда; 8-рукоятка.

Ремонт регулятора частоти обертання колінчастого вала

Основними несправностями регулятора частоти обертання колінчатого вала є: нестійкість частоти обертання колінчатого вала (регулятор "водить") унаслідок порушення роботи золотникової частини; невідповідність частоти обертання позиції контролера через разрегулировкичи привід несправності електропневматичного механізму і всережимної пружини регулятора; пропуск масла в ущільненні штока гідравлічного сервомотора і приводного вала внаслідок несправності сальників; знос і руйнування кулькових підшипників і деталей золотникової частини.

Деталі регулятора бракують при наявності хоча б одного з наступних дефектів. Верхнійкорпус регулятора - бракують голчасті  підшипники, що мають наступні дефекти: відколичи металу тріщини на кільці і роликах (голках); кольору чи мінливості сліди заклинювання на чи роликах біговій доріжці; чи викрашування шелушение металу, дрібні раковини на чи роликах на біговий дорожче.

Не підлягають ремонту також деталі з наступними дефектами: тріщина в шлицевомчи валику зубцюватому секторі; чи вм'ятини забоины на чи шліцах зубах сектора; тріщини на валику-рейці; вм'ятини і відколи на поверхні зубів; глибокі чи ризики значні натиры на циліндричній поверхні, якщо після їхнього усунення зазор валика-рейки в горпусе перевищить 0,3мм.

Корпус регулятора дизелі - не допускаються задиры на поверхні осі відомого зубчастого колеса масляного насоса, а також зазор між віссю й отвором у веденому колесі більш 0,09 мм. Бракуються шпильки з ослабленням у корпусі, зірваними чи забитими нитками різьблення; голка регулювального клапана, верхня і нижня заглушки акумуляторів з ушкодженим різьбленням.

Золотникова частина регулятора бракується при зазорі між золотником і буксою по більшому діаметрі понад 0,12 мм, по меншому - понад 0,15 мм і при зазорі між золотником і плунжером понад 0,1 мм. Не допускаються також наступні дефекти: тріщина у верхній чи нижньої, тарілціпружини, що компенсує; вироблення на опорних поверхнях тарілок більш 0,4 мм; вироблення на осі важелів вантажів у місцях посадки чи підшипників вигин осі; бічний зазор між зубами зубчастих коліс масляного насоса більш 0,4 мм; радіальний - більш 0,15 мм; тріщини, чи ум'ятини відкол зубів; знос шліців ведучого колеса більш ніж на 0,01 мм. Ризики, забоины чи вироблення на поверхні запірного конуса голки виводять на верстаті і притирають голку по місцеві пастою М-5. Прилегание поверхні запірного конуса повинне бути суцільним, ризики не допускаються.

Нижній корпус регулятораи його деталі заміняють при тріщинах, задирах, подовжніх наскрізних ризиках і поглибленнях на робочій поверхні манжети самопідтискного сальника; утраті пружності ресори; зносі шліців верхнього  чи валика хвостовика вала більш ніж на 0,1 мм; зминанні шліців; ум'ятинах, відколах, зламах зубів приводних зубчастих коліс, граничному зазорі в зубах.

Серводвигун регулятора і його деталі заміняють при наступних дефектах: тріщини в місцях завальцювання зовнішньої обойми сальника, вм'ятини в обоймі і кришці сальника; подовжні наскрізні ризики, подряпини, задиры на робочій поверхні манжети.

Золотник автоматичного вимиканнячи дизеля його деталі заміняють при глибокихризиках,задирах  чи виробленню на поверхні золотника; збільшенні зазору між вимикачем і стінками отвору в пробці більш 0,1 мм; довжині вимикача менш 40,66 мм; глибоких чи ризиках виробленні в отворі пробки; зірваних нитках різьблення більш двох витків; забоинах і вм'ятинах на різьбленні, що не піддаються виправленню; збільшенні зазору між золотником і направляючої, між золотником і корпусом більш 0,06 мм.

При ремонті верхнього корпуса з плитою деталі заміняють при наявності наступних несправностей: осі, втулки, траверси, гвинт серги ексцентрика мають тріщини, ризики глибиною більш 0,3 мм, знос робочих поверхонь більш 0,3 мм, електромагніти з обривами проводівчи котушки ушкодженням ізоляції; хлорвінілові трубки з тріщинами і зламами в місцях пайки. Ізолятори зчи зламами тріщинами заміняють разом зі штирями.

Гумові шайби колодки штепсельного рознімання заміняють незалежно від стану. Плиту з тріщиною на привалочныхчи поверхнях у місцях різьблення під електромагніти заміняють. Заміняють: пластинчасті пружини трикутної пластини з тріщинами, ризиками, забоинами, окалиною на поверхні, а також при втраті пружності; поршень сервомотора керування частотоючи обертання навантаженням із тріщинами, при ослабленні поршня на штанзі; шток поршня, що має чи тріщину зірвані нитки різьблення; втулку сервомотора, втулку дроселя при ослабленні в місцях посадки; корпус сервомотора з чи тріщинами відколами припливів для кріплення відкидного болта; плунжер із золотником керування навантаженням і частотою обертання, що мають тріщини,чи злами задиры, чи сколювання викрашування гострих робочих крайок пасків плунжера й отворів золотника, а також корозії на їхніх робочих поверхнях.

Реостат регулювання потужності заміняють при згорілій чи обірваній обмотці. Не підлягають ремонту також наступні деталі з дефектами: повзун реостата з обламаними чи обгорілими кінцями; пружина повзуна реостата регулювання потужності у випадку поломки; опорні планки реостата регулювання потужності, що маютьчи відколи тріщини; індуктивний датчик сервомотора керування навантаженням у випадку обриву проводів чи котушки ушкодження ізоляції.

Катушку блоку-магніту заміняють при обриві проводів  чи обмотки ушкодженні ізоляції. Також не допускаються тріщини в корпусі, у скобі стопорачи вантажу вантажі граничного регулятора.

Діапазон частоти обертання вала дизеля від максимальної до мінімальної регулюють ходом сердечників електромагнітів. Хід кожного сердечника електромагнітів МР1, МР2, МРЗ установлюють 2,5 мм, що відповідає отвертыванию їхніх пробок від положення упора на 2,5 мм. Хід сердечника МР4 повинний бути дорівнює 0,35 мм, що відповідає отвертыванию пробки електромагніта від положення упора на 10 розподілів.

Зібраний регулятор обкатують і регулюють на стенді якій приведено на рисунку 7.5.

Рисунок 7.5-Стенд для випробування регулятора.

1-станина4 2-контролер; 3-компенсаотр муфти; 4-маховик ; 5-електродвигун; 6-тахометр; 7-механізм управління регулятором; 8-регулятор, який випробовується; 9-привід регуля тора; 10-тяга регулятора частоти обертання; 11-регулятор частоти обертання; 12-підставка.

7. ОХОРОНА ПРАЦІ

В локомотивному депо відповідальність за охорону праці несуть керівники депо , а також інженерно-технічні працівники.

На всі види робіт, що виконуються в локомотивному депо, розроблені і затверджені Укрзалізницею і ЦК профспілок працівників залізничного транспорту і транспортного будівництва правила з техніки безпеки і виробничої санітарії. Правила вміщають вимоги безпеки до утримання і обслуговування споруд, приміщень, територій, робочих місць, обладнання і інструменту, а також санітарно-гігієнічні вимоги.

Основними вимогами, які пред’являються до споруд і обладнанню депо, є забезпечення безпечних, гігієнічних та естетичних умов праці. Важливе значення для забезпечення техніки безпеки техніки безпеки має система регулярного технічного огляду обладнання, яка складається з профілактичних оглядів і випробувань. До періодичного технічного огляду належать підйомні крани і механізми, вантажозахватні пристосування, повітряні резервуари гідравлічні системи пресів, верстатів, пристосувань. Технічний огляд проводиться комісією. Результати випробувань наносять і записують в спеціальному журналі.

Всі частини обладнання, що обертаються (зубчасті і пасові передачі, з’єднувальні вали тощо) огороджують надійними кожухами, на точилах, стендах, верстатах застосовують прозорі захисні екрани.

Для того, щоб виключити ураження обслуговуючого персоналу електричним струмом, струмоведучі частини верстатів, стендів тощо, розташовують в зачинених шафах, закривають кожухами або щитами. Важливим фактором для безпечної роботи та безаварійної роботи електричного обладнання є справний стан ізоляції. Силові та освітлювальні мережі повинні мати опір ізоляції не менше 0.5 МОм.

Депо повинно мати загальну, чергову, місцеву і зовнішні системи освітлення. Напруга освітлення оглядових переносних ламп повинно бути 12 В, а місцеве освітлення стендів, верстатів-36 В.

Електричне обладнання та електричну проводку захищають від зволоження, механічного та хімічної дії. Електричне обладнання та електрична проводка у вибухонебезпечних та пожежонебезпечних приміщеннях повинні задовольняти спеціальним вимогам, які передбачені Правилами устройства електроустановок . Електрообладнання верстатів, стендів надійно заземляють. Заземлення періодично перевіряють.

Приміщення обладнують проточно-витяжною вентиляцією, електричні лампи в заряджувальному приміщенні аккумуляторного відділення має герметичну арматуру.

Стенди для випробування та обкатки паливних насосів, мийну машину, які створюють шум під час роботи, розташовують в окремому приміщенні.

Обігрів стійлової частини депо в холодний час здійснюється калориферами. У воротах цеху встановлюють повітряно-теплові завіси.