Влияние металлургических предприятий Украины на окружающую среду

Загрузить архив:
Файл: ref-23405.zip (38kb [zip], Скачиваний: 134) скачать

РЕФЕРАТ

Курсова робота: 35 стор., 7 табл., 7 посилань.

Целью работы является изучение загрязнения окружающей среды металлургическими предприятиями Украины и способы его сокращения.

В работе рассмотрено химическое загрязнение атмосферы и гидросферы, основные загрязняющие вещества, а также способы сокращения загрязнения.

ШЛАМ, ЦИНК, СВИНЕЦ, АЭРОЗОЛИ, ДОМЕННАЯ ПЕЧЬ, СМОГ, ГУБТ (газовая утилизационная бескомпрессорная турбина), ТРУБА ВЕНТУРИ, ИОМС (ингибитор отложений минеральных солей), ОВОС (оценка воздействия на окружающую среду).


СОДЕРЖАНИЕ

TOC o "1-2" ВВЕДЕНИЕ..................................................................................................... PAGEREF _Toc137887104 h 3

1 Химическое загрязнение атмосферы........................................................... PAGEREF _Toc137887105 h 5

1.2 Основные загрязняющие вещества........................................................ PAGEREF _Toc137887106 h 5

1.2 Аэрозольное загрязнение атмосферы................................................... PAGEREF _Toc137887107 h 7

1.3 Фотохимический туман (смог)............................................................. PAGEREF _Toc137887108 h 14

2 Химическое загрязнение гидросферы....................................................... PAGEREF _Toc137887109 h 16

2.1 Неорганическое загрязнение................................................................ PAGEREF _Toc137887110 h 16

2.2 Тяжелые металлы................................................................................. PAGEREF _Toc137887111 h 17

2.3 Нефть и нефтепродукты....................................................................... PAGEREF _Toc137887112 h 18

2.3 Тепловое загрязнение........................................................................... PAGEREF _Toc137887113 h 19

3 Организационные и технические мероприятия по сокращению загрязнения окружающей среды....................................................................................... PAGEREF _Toc137887114 h 21

3.1 Способы сокращение загрязнения атмосферы................................... PAGEREF _Toc137887115 h 21

3.2 Способы сокращение загрязнения гидросферы................................. PAGEREF _Toc137887116 h 26

ЗАКЛЮЧЕНИЕ............................................................................................. PAGEREF _Toc137887117 h 32


ВВЕДЕНИЕ

На всех стадиях своего развития человек был тесно связан с окружающим миром. Но с тех пор как появилось высокоиндустриальное общество, опасное вмешательство человека в природу резко усилилось, расширился объём этого вмешательства, оно стало многообразнее и сейчас грозит стать глобальной опасностью для человечества. Расход невозобновимых видовсырья повышается, все больше пахотных земель выбывает из экономики, так на них строятся города и заводы. Человеку приходится все больше вмешиваться в хозяйство биосферы- той части нашей планеты, в которой существует жизнь. Биосфера Земли в настоящее времяподвергается нарастающему антропогенному воздействию. При этом можно выделить несколько наиболеесущественных процессов, любойиз которых не улучшает экологическую ситуацию на планете.

Под загрязнением окружающей среды следует понимать изменение свойств среды (химических, механических, физических, биологических и связанных с ними информационных), происходящие в результате естественных или искусственных процессов и приводящие к ухудшению функций среды по отношению к любому биологическому или технологическому объекту. Используя различные элементы окружающей среды в своей деятельности, человек изменяет её качество. Часто эти изменения выражаются в неблагоприятной форме.

Одним из наиболее масштабныхизначительных  является загрязнение окружающей среды выбросами металлургических предприятий. За­грязнение природной среды выбросами металлургических предприятий оказывает вредное дей­ствие на людей, животных, растения, почву, здания и сооружения, снижает про­зрачность атмосферы, повышает влажность воздуха, увеличивает число дней с  туманами, уменьшает видимость, вызывает коррозию металлических изделий. [5]

В этой работебудет рассмотрено более подробно влияние металлургических предприятий Украины на окружающую среду..

При написании данной работы использовались следующие методы исследования:

1. Анализ научной литературы.

2. Консультации с экологами металлургических и химических предприятий.


1 Химическое загрязнение атмосферы

1.2 Основные загрязняющие вещества

Человек загрязняет атмосферу уже тысячелетиями, однако  последствия употребления огня, которым он пользовался весь этот период, были незначительны. Приходилось мириться с тем, что дым мешал дыханию и что сажа ложилась черным покровом на потолке и стенах жилища. Получаемое тепло было для человека важнее, чем чистый воздух и незаконченные стены пещеры. Это начальное загрязнение воздуха не представляло проблемы, ибо люди обитали тогда небольшими группами, занимая неизмерно обширную нетронутую природную среду. И даже значительное сосредоточение людей  на сравнительно небольшой территории, как это было в классической древности, не сопровождалось еще серьезными  последствиями.

Так было вплоть до началадевятнадцатого века. Лишь за последние сто лет развитие промышленности "одарило" нас такими производственными процессами, последствия которых вначале человек еще не мог себе представить. Возникли города-миллионеры, рост которых остановить нельзя. Все это результат великих изобретений и завоеваний человека.

В основном существуют три основных источника загрязнения атмосферы: промышленность, бытовые котельные, транспорт. Доля каждого из этих источников в общем загрязнении воздуха сильно различается в зависимости от места. Сейчас общепризнанно, что наиболее сильно загрязняет воздух промышленноепроизводство. Источники загрязнений - теплоэлектростанции, которые вместе с дымом выбрасывают в воздух сернистый и углекислый газ; металлургические предприятия, особенно цветной металлургии, которые выбрасывают в воздух оксиды азота, сероводород, хлор, фтор, аммиак, соединения фосфора, частицы и соединения ртути и мышьяка; химические и цементные заводы. Вредные газы попадают в воздух в результате сжигания топлива для нужд промышленности, отопления жилищ, работы транспорта, сжигания и переработки бытовых и промышленных отходов. [4]

Предприятия металлургии ежегодно выбрасывают в воздух соответственно 35% всех загрязнений от стационарных источников, есть главными загрязнителями воздуха Украины (города Макеевка, Мариуполь, Коммунарок, Харцызск, Днепропетровск, Запорожье, Днепродзержинск и др.). Металлургические предприятия оснащены очистительными сооружениями лишь на 30-50%, которое и вдобавок устаревшее или бездействует совсем.

Главными источниками окружающей среды тяжелыми металлами, в особенности мышьяком и свинцом являются предприятия цветной металлургии; они же загрязняют окружающую среду серной и азотной кислотами (г.Константиновка - завод "Укрцинк", г.Запорожье - Днепровский, Микитовский ртутный комбинаты и др.).

Атмосферные загрязнители разделяют на первичные, поступающие непосредственно в атмосферу, и вторичные, являющиеся результатом превращения последних. Так, поступающий в атмосферу сернистый газ окисляется до серного ангидрида, который взаимодействует с парами воды и образует капельки серной кислоты. При взаимодействии серного ангидрида саммиакомобразуются кристаллы сульфата аммония. Подобным образом, в результате химических, фотохимических, физико-химических реакций между загрязняющими веществами и компонентами атмосферы, образуются другие вторичные признаки. Основным источником пирогенного загрязнения на планете являются тепловые электростанции, металлургические и химические предприятия, котельные установки, потребляющие более 70% ежегодно добываемого твердого и жидкого топлива. Основными вредными примесями пирогенного происхождения являются следующие:

а) Оксид углерода. Получается при неполном сгорании углеродистых веществ. В воздух он попадает в результате сжигания твердых отходов, с выхлопными газами и выбросами промышленных предприятий. Ежегодно этого газа поступает в атмосферу не менее 250 млн.т.Оксид углерода является соединением, активно реагирующим с составными частями атмосферы и способствует повышению температуры на планете, и созданию парникового эффекта.

б) Сернистый ангидрид. Выделяется в процессе сгорания серосодержащего топлива или  переработки сернистыхруд (до 5 млн.т. в год). Часть соединений серы выделяется при горении органических остатков в горнорудных отвалах.

в) Серный ангидрид. Образуется при окислении сернистого ангидрида. Конечным продуктом реакции являетсяаэрозоль или раствор сернойкислотыв дождевой воде, который подкисляет почву, обостряет заболевания дыхательных путей человека. Выпадение аэрозоля серной кислоты из дымовых факелов химических предприятий отмечается при низкой облачности и высокой влажности воздуха. Листовые пластинки растений, произрастающих на расстоянии менее 11 км. от таких предприятий, обычно бывают густо усеяны мелкими некротическими пятнами, образовавшихся в местах оседания капель серной кислоты. Пирометаллургические предприятия цветной и черной металлургии ежегодно выбрасывают в атмосферу десятки миллионов тонн серного ангидрида. [7]

1.2 Аэрозольное загрязнение атмосферы

Аэрозоли - это твердые или жидкие частицы, находящиеся во взвешенном состоянии в воздухе. Твердые компоненты аэрозолей в ряде случаев особенно опасны для организмов, а у людей вызывают специфические заболевания.В атмосфере  аэрозольныезагрязнения воспринимаются в виде дыма, тумана, мглы или дымки. Значительная часть аэрозолей образуется в атмосфере при  взаимодействии твердых и жидких частиц между собой или сводяным паром. Средний размер аэрозольных частиц составляет 1-5 мкм. В атмосферу Земли ежегодно поступает около 1 куб.км. пылевидных частиц искусственного происхождения. Большоеколичество пылевых частиц образуется также в ходе производственной деятельности людей. Сведения о некоторых источниках техногенной пыли приведены ниже в таблице:

Таблица 1.1 – Источники техногенной пыли.

Производственный процесс

Выброс пали млн. т/год

1. Сжигание каменного угля

93,600

2. Выплавка чугуна

20,210

3. Выплавка меди (без очистки)

6,230

4. Выплавка цинка

0,180

5. Выплавка олова (без очистки)

0,004

6. Выплавка свинца

0,130

7. Производство цемента

53,370

Основными источниками искусственных аэрозольных загрязнений воздуха являются обогатительные фабрики, металлургические, магнезитовые и сажевые заводы которые потребляют уголь высокой зольности. Аэрозольные частицы от этих источников отличаются большим разнообразием химического состава. Чащевсего в их составе обнаруживаются соединения кремния, кальция и углерода, реже - оксиды металлов: железа, магния, марганца, цинка, меди, никеля, свинца, сурьмы, висмута, селена, мышьяка, бериллия, кадмия, хрома, кобальта, молибдена, а также асбест.

Классификация отходовпроизводства возможна по различным признакам, среди которых основными можно считать следующие:

а) по отраслям промышленности - черная и цветная металлургия, рудо- и угледобывающая промышленность, нефтяная и газовая и т.д.;

б) по фазовому составу - твердые (пыли, шламы, шлаки),жидкие(растворы, эмульсии, суспензии),газообразные (оксиды углерода, азота, соединение серы и др.);

в) по производственным циклам - при добыче сырья (вскрышные и овальные породы),при обогащении (хвосты, шламы, сливы), в пирометаллургии (шлаки, шламы, пыли, газы), в гидрометаллургии (растворы, осадки, газы).

На металлургическом комбинате с замкнутым циклом (чугун – сталь - прокат) твердые отходы могут быть двух видов - пыли и шлаки.

Довольно часто применяется мокрая газоочистка, тогда вместо пыли отходом является шлам. Наиболее ценными для черной металлургии являются железосодержащие отходы (пыль, шлам, окалина), в то время как шлаки в основном используются в другихотраслях промышленности.

При работе основных металлургических агрегатов образуется большее количество тонкодисперсной пыли,состоящей из оксидов различных элементов. Последняя улавливается газоочистными сооружениями и затем либо подается в шламонакопитель, либо направляется на последующую переработку (в основном как компонент аглошихты).

Шламы можно разделить на:

1)шламы агломерационных фабрик;

2)шламы доменного производства:

а)газоочисток доменных печей;

б)подбункерных помещений доменных печей;

3)шламы газоочисток мартеновских печей;

4)шламы газоочисток конвертеров;

5)шламы газоочисток электросталеплавильных печей.

По содержанию железа их подразделяют следующим образом:

а) богатые (55-67%)-пыль и шлам газоочисток мартеновских печей и конвертеров;

б) относительно богатые (40-55%)-шламы и пыли аглодоменного производства;

в) бедные (30-40%)-шлам и пыль газоочисток электросталеплавильного производства.

Основными характеристиками шламов являются химический и гранулометрический состав,однако при подготовке шламов к утилизации необходимо знать параметры, как плотность, влажность, удельный выход и др. Следует отметить, что пыли (шламы) металлургических предприятий по химическому (и отчасти по гранулометрическому) составу отличаются друг от друга, поэтому эти характеристики представлены далее в ус редненном виде.

Шламы пылеулавливающих устройств доменной печи образуются при очистке газов, выходящих из нее, обычно в скрубберах или трубах Вентури. Перед ними устанавливаются радиальные или тангенциальные сухие пылеуловители, в которых улавливается наиболее крупная, так называемая колошниковая, пыль, которая возвращается в аглопроизводство как компонент шихты. Химический состав шламов по основным компонентам, %:

Feобщ – 30-50; CaO – 5.0-8.5; SiO2 – 6.0-12; Al2O3 – 1.2-3.0; MgO – 1.5-2.0; P 0.015-0.05; Sобщ – 0.2-0.9; Cобщ – 2.5-30.0; Zn – 0.05-5.3.

Плотность их колеблется в пределах 2.7-3.8 г/см ,удельный выход в среднем составляет 84%. Коэффициент использования этих шламов изменяется (для разных предприятий) довольно значительно – от 0.1 до 0.8. Это довольно тонкодисперсный материал: фракции >0.063 мм до 10-13%, 0.016-0.032 мм от 16 до 50% и < 0.008 мм от 10 до 18%. В настоящее время эти шламы используются как добавка к агломерационной шихте. Сравнительно низкий уровень их использования объясняется относительно невысокой долей железа в них (Feобщ<50%), а также повышенным содержанием цинка (>1%), что требует предварительного обесцинкования шламов.

Шламы подбункерных помещений доменных печей образуется при гидравлической уборке просыпи с полов подбункерных помещений, их составной частью является также пыль аспирационных установок этих помещений. По химическому составу эти шламы подобны шламам аглофабрик - в них имеются почти все компоненты аглошихты, %: Feобщ 33-35; SiO2 – 7-11; Al2O3 – 1-3; CaO – 8-28; MgO – 1-3; MnO – 0.1-1.5; P2O5 – 0.01-0.2; Sобщ – 0.15-0.40; Cобщ < 15.0; Zn – 0.0-0.02.

Шламы подбункерных помещений по гранулометрическому составу являются материалами средней крупности (частиц размером 0.1-0.063 мм 20-40%). Плотность шламов подбункерных помещений колеблется в пределах 3.5-4.5 г/см . Эти шламы обычно используются как добавка к агломерационной шихте.

Основным продуктом доменной плавки является чугун,а побочными - шлак и доменный (колошниковый) газ. В среднем при сгорании 1 т сухого кокса образуется 3400 м куб. доменного газа со средней теплотой сгорания 3.96 МДж/м куб. Пыль и газообразные выбросы из доменных печей образуются в результате сложных физических и химических процессов. Считают, что с доменным газом из печи выносятся пыль, внесенная с шихтой (образовавшаяся при дроблении шихтовых материалов, в основном кокса), и пыль, появившаяся при трении столба шихты в самой доменной печи.

Масса пыли, вносимой доменными газами, составляет 20-100 кг/т чугуна. Средняя запыленность доменных газов равна 9-55 г/м куб., апри неполадках или мелкой шихте может достигать 200 г/м куб.

Количество образующегося доменного газа составляет 3880 м куб./т влажного кокса, или 4000 м куб./т сухого кокса, или 2000-2500 м куб. на 1 т чугуна.

Удельные технологические выбросы с колошниковыми газами при выплавке передельного чугуна составляют, кг на 1 т чугуна: пыли-100;СО-640; О2 - 0.08-0.45.

Таблица 1.2 - Примерный состав колошникового газа:

Компоненты

СО2

CO

CH4

H2

O2 + N2

При работе без повышения и комбинированного дутья

11,2%

31,2%

0,21%

2,99%

55,1%

При работе с повышением давления и комбинированным дутьем

11,3%

29%

0,2%

4,3%

55,2%

Температура доменногогаза на выходе из печи составляет обычно 300-350 градусов Цельсия.

Пылегазовыделения из печи обусловлены тем, что при подаче шихты на большой конус загрузочного устройства печи давление по обе стороны конуса  необходимо выровнять,для чего неочищенный газ из межконусного пространства выводят в атмосферу.

Запыленность газа во время выхлопа составляет 250-700 г/м куб. Удельный выброс пыли достигает 4 кг на 1 т чугуна при основном режиме работы печи. кроме того, пылевыделение происходит при каждом ссыпании скипа в приемную воронку.Для печей вместимостью 930-2700 м куб. выбросыпыли  иоксида углерода (2)составляют соответственно0.17-0.60 и 5-19 т/сут.

Химический состав пыли изменяется в широких пределах. Например,при выплавке передельного чугуна и работе с повышенным давлением наколошнике печи пыль содержит, %: SiO2- 14.6; MgO- 4.35; Al2O3- 4.35;CaO- 11.85; S- 0.74; MnO- 3.75, остальное - оксиды железа.

Дисперсный состав пыли также зависит от многих факторов и можетколебаться в широких пределах (таблица 1.3)

Таблица 1.3 - Дисперсный состав пыли

Размер частицы, мкм

200

200-100

100-60

60-20

20-10

10-1

Массовая доля. %

34,5%

12,3%

19%

25%

7,5%

1,7%

Радикальным решением, почти полностью исключающим выбросы пыли из межконусного пространства, является подача в межконусное пространство вмомент открытия большого конуса газа под давлением, несколько превышающим давление в печи. При этих условиях запыленный газ из печи вообще не поступает в межконусное пространство, и выхлоп газа при выравнивании давления в засыпном устройстве остается чистым. Недостатком этого способа предотвращения выбросов пыли и СО из межконусного пространства печи являются дополнительные энергозатрары,

связанные со сжиганием газа, подаваемого в засыпное устройство печи.

Кроме колошникового устройства доменной печи, источником загрязнения атмосферы доменного цеха являются рудный и литейный дворы.

На рудном дворе пыль выделяется при разгрузке вагонов, перегрузке руды, подаче руды на бункерную эстакаду и т. п. Удельное выделение пыли на рудном дворе ориентировочно принимают равным 50 кг на 1 т чугуна,а на бункерной эстакаде - 20 кг на 1 т чугуна. Концентрация пыли на рудном дворе и бункерной эстакаде колеблется от 17 до 1000 мг/м куб.

В доменных цехах существует две системы подачи сырых материалов на колошник доменной печи: скиповая, применявшаяся в старых печах, и конвейерная, применяемая в новых печах, значительно снижающая пылевыделение.

Наибольшее количество пыли выделяется в подбункерном помещении, где происходит выгрузка сырых материалов в вагон-весы. Концентрация пыли в воздухе подбункерных помещений достигает 500 мг/м куб., в связи с чем на многих заводах кабину машиниста вагон-весов приходится герметизировать. В подбункерных помещениях, оборудованных конвейерами, аспирационнойсистемой отсасываетсяоколо 2.5 кг пыли на каждую тонну чугуна. После очистки в атмосферу выбрасывается в среднем около 90 г пыли на 1 т чугуна.

На литейном дворе пыль и газы выделяются в основном от леток чугуна и шлака, желобов участков слива и ковшей. Удельные выходы вредных веществ на 1 т чугуна составляют: 400-700 г пыли, 0.7-1.15 кг СО, 120-170 г SO2. Максимальное количество пыли и газов выбрасывается во время выпуска чугуна и шлака. Пыль и газы удаляются частично черезфонарилитейного  двора (около 160 г пыли на 1 т чугуна), частично с помощью аспирационных систем с очисткой пыли перед выбросом в атмосферу преимущественно в групповых циклонах.

Средняя концентрация пыли в период выпуска составляет 150-1500 мг/м куб.; максимальная концентрация наблюдается над главным желобом и ковшом для чугуна.

Средняя концентрация СО составляет, мг/м куб.: у чугунной летки - 22...1250; у шлаковой летки - 11...680; науровне фурм - 15...884; у кольцевого воздухопровода - 11...5000.

Содержание СО на рабочих местах в период выпуска чугуна составляет 125-250 мг/м куб. Наибольшая концентрация наблюдается в момент выпуска чугуна и шлака у леток и поворотных желобов.

При выпуске горячего шлака из домны сера реагирует с кислородом воздуха с образованием SO2. Этот газ выделяется от шлаковых леток, желобов и шлаководов; средняя концентрация SО2 на этих участках в период выпуска шлака достигает 30мг/м куб.

Выпущенные из печи продукты плавки направляются на дальнейшую переработку: чугун - на разливку в чушки на разливочной машине, шлак - на грануляцию, доменный газ - на очистку.

При разливке чугуна в помещении разливочных машин выделяется пыль и СО. Аспирация и очистка обычно не предусмотрены. Через аэрационные фонаривыделяется в среднем 40 г пыли и 60 г СО на 1 т разлитого чугуна.

В последнее время все газовые выбросы литейного двора крупных

печей стремятся объединять и направлять их на очистку в электрофильтры. Общее количество отсасываемого газа у крупных печей достигает 1 млн м куб./ч. Чтобы уменьшить его, все системы отсоса газа от источников пылегазовыделений снабжают дроссельными клапанами, позволяющими по мере надобности дистанционно включать необходимое в данный момент укрытие (зонт). [3]

1.3 Фотохимический туман (смог)

Фотохимический туман представляет собой многокомпонентную смесь газов и аэрозольных частиц первичного и вторичного происхождения. В состав основных компонентов смога входят озон, оксиды азота и серы, многочисленные органические соединения перекисной природы, называемые в совокупности фотооксидантами. Фотохимический смог возникает в результате фотохимических реакций при определенных условиях: наличии в атмосфере высокой концентрации оксидов азота, углеводородов и других загрязнителей, интенсивной солнечной радиации и безветрия или очень слабого обмена воздуха в приземном слое при мощной и в течение не менее суток повышенной инверсии. Устойчивая безветренная погода, обычно сопровождающаяся инверсиями, необходима для создания высокой концентрации реагирующихвеществ.

Такие условия создаются чаще в июне-сентябре и реже зимой. При продолжительной ясной погоде солнечная радиация вызывает расщепление молекул диоксида азота с образованием оксида азота и атомарного кислорода. Атомарный кислород с молекулярным кислородом дают озон. Казалось бы, последний, окисляя оксид азота, должен снова превращаться в молекулярный кислород, а оксид азота - в диоксид. Но этого не происходит. Оксид азота вступает в реакции с олефинами выхлопных газов, которые при этом расщепляются по двойной связи и образуют осколки молекул и избыток озона. В результате продолжающейся диссоциации новые массы диоксида азота расщепляются и дают дополнительные количества озона. Возникает циклическая реакция, в итоге которой в атмосфере постепенно накапливается озон. Этот процесс в ночное время прекращается. В свою очередь озон вступает в реакцию с олефинами. В атмосфере концентрируются различные перекиси, которые в сумме и образуют характерные для фотохимического тумана оксиданты. Последние являются источником так называемых свободных радикалов, отличающихся особой реакционной способностью. Такие смоги - нередкое явление над Донецком, Днепропетровском, Харьковом, Луганском и другими городами Восточной Украины. По своему физиологическому воздействию на организм человека они крайне опасны для дыхательной и кровеносной системы и часто бывают причиной преждевременной смерти городских жителей с ослабленным здоровьем. [10]


2 Химическое загрязнение гидросферы

2.1 Неорганическое загрязнение

Всякий водоем или водный источник связан с окружающей его внешней средой. На него оказывают влияние условия формирования поверхностного или подземного водного стока, разнообразные природные явления, индустрия, промышленное и коммунальное строительство, транспорт, хозяйственнаяи  бытовая деятельность человека. Последствием этих влияний является привнесение в водную среду новых, несвойственных ей веществ - загрязнителей, ухудшающих качество воды. Загрязнения, поступающие в водную среду, классифицируют по разному, в зависимости от подходов, критериев и задач. Так, обычно выделяют химическое, физическое и биологические загрязнения. Химическое загрязнение представляет собой изменение естественных химических свойств воды за счет увеличения содержания в ней вредных примесей (минеральные соли, кислоты, щелочи, глинистые частицы).

Основными неорганическими (минеральными) загрязнителями  пресных иморских вод являются разнообразные химические соединения, токсичные для обитателей водной среды. Это соединения мышьяка, свинца, кадмия, ртути, хрома, меди, фтора. Большинство из них попадает в воду в результате человеческой деятельности. Тяжелые металлы поглощаются фитопланктоном, а затем передаются по пищевой цепи более высокоорганизованным организмам. Токсический  эффектнекоторых наиболее распространенных загрязнителей гидросферы представлен в таблице 2.1.:

Таблица 2.1 – Распространенные загрязнители гидросферы.

Вещество

Планктон

Ракообразные

Моллюски

Рыбы

1. Медь

+++

+++

+++

+++

2. Цинк

+

++

++

++

3. Свинец

-

+

+

+++

4. Ртуть

++++

+++

+++

+++

5. Кадмий

-

++

++

++++

6. Хлор

-

+++

++

+++

7. Роданид

-

++

+

++++

8. Цианид

-

+++

++

++++

9. Фтор

-

-

+

++

10. Сульфид

-

++

+

+++

Степень токсичности (примечание):

- - отсутствует

+ - очень слабая

++ - слабая

+++ - сильная

++++ - очень сильная

Кроме перечисленных в таблице веществ, к опасным заразителям водной среды можно отнести неорганические кислоты и основания, обуславливающие широкий диапазон рН промышленных стоков (1,0 - 11,0) и способных изменять рН водной среды до значений 5,0 или выше 8,0 , тогда как рыба в пресной и морской воде может существовать только в интервале рН 5,0 - 8,5. [1]

2.2 Тяжелые металлы

Тяжелые металлы (ртуть, свинец, кадмий, цинк, медь, мышьяк) относятся к числу распространенных и весьма токсичных загрязняющих веществ. Они широко применяются в металлургическом производстве, поэтому, несмотря на очистные мероприятия, содержание соединения тяжелых металлов в промышленных сточных водах довольно высокое. Большие массы этих соединений поступают в океан через атмосферу. Для морских биоценозов наиболее опасны ртуть, свинец и кадмий. Свинец – типичный рассеянный элемент, содержащийся во всех компонентах окружающей среды: вгорных породах, почвах, природных водах, атмосфере, живых организмах. Наконец, свинейактивно рассеивается в окружающую среду в процессехозяйственнойдеятельности  человека. Это выбросы с промышленными стоками, с дымом и пылью промышленных предприятий, с выхлопными газами двигателей внутреннего сгорания. Миграционный поток свинца с континента в океан идет не только с речными стоками, но и через атмосферу. С континентальной пылью океан получает (20-30) т. свинца в год. [9]

2.3 Нефть и нефтепродукты

Нефть представляет собой вязкую маслянистую жидкость, имеющую темно-коричневый цвет и обладающую слабой флуоресценцией. Нефть состоит преимущественно из насыщенных алифатических и гидроароматических углеводородов. Основные компоненты нефти - углеводороды (до 98%) - подразделяются на 4 класса:

а) Парафины (алкены) - (до 90% от общего состава) - устойчивые вещества,молекулы которых выражены прямой иразветвленной цепью атомов углерода. Легкие парафины обладают максимальной летучестью и растворимостью в воде.

б) Циклопарафины - (30 - 60%от общего состава)-  насыщенные циклические соединения с 5-6 атомами углеродав  кольце. Кроме циклопентанаи циклогексана в нефти встречаются бициклические и полициклические соединения этой группы. Эти соединения очень устойчивы и плохо поддаются биоразложению.

в) Ароматические углеводороды - (20 - 40% от общего состава) - ненасыщенные циклические соединения ряда бензола, содержащие в кольце на 6 атомов углерода меньше, чем циклопарафины. Внефти присутствуют летучие соединения с молекулой ввиде одинарного кольца (бензол, толуол, ксилол), затем бициклические (нафталин), полуциклические (пирен).

г) Олефины (алкены) - (до 10% от общего состава) - ненасыщенные нециклическиесоединения  с одним или двумя атомами водорода у каждого атома углерода в молекуле,имеющей прямую или разветвленную цепь.

Объем загрязнений из этого источника составляет 2,0 млн.т./год. Со стоками промышленности ежегодно попадает 0,5 млн.т. нефти. Попадая в морскую среду, нефть сначала растекается в виде пленки, образуя слои различной мощности. По цвету пленки можно определить ее толщину:

Таблица 2.2

Внешний вид

Толщина,

мкм

Количество нефти,

л/ кв.км

1. Едва заметна

0,038

44

2. Серебристыйотблеск

0,076

88

3. Следы окраски

0,152

176

4. Ярко окрашенныеразводы

0,305

352

5. Тускло окрашенные

1,016

1170

6. Темно окрашенные

2,032

2310

Нефтяная пленка изменяет состав спектра и интенсивность проникновения в воду света. Пропускание света тонкими пленками сырой нефти составляет 1-10%(280  нм), 60-70% (400нм).

Пленка толщиной 30-40 мкм полностью поглощает инфракрасное излучение. Смешиваясь с водой, нефть образует эмульсию двух типов: прямую - "нефть в воде" - и обратную - "вода в нефти". Прямые эмульсии, составленные капельками нефти диаметром до 0,5 мкм, менее устойчивы и характерны для нефти, содержащих поверхностно-активные вещества. При удалении летучих фракций, нефть образует вязкие обратные эмульсии, которые могут сохраняться на поверхности, переноситься течением, выбрасываться на берег и оседать на дно. [1]

2.3 Тепловое загрязнение

Тепловое загрязнение  поверхности водоемов и прибрежных морских акваторий возникает в результате сброса нагретых сточных вод электростанциями и некоторыми промышленнымипроизводствами. Сброс нагретых вод во многих случаях обуславливает повышение температуры воды в водоемахна 6-8 градусов Цельсия. Площадь пятен нагретых вод в прибрежных районах может достигать 30 кв. км. Более устойчивая температурная стратификация препятствует водообмену поверхностным и донным слоям. Растворимость кислорода уменьшается, а потребление его возрастает, поскольку с ростом температуры усиливается активность аэробных бактерий, разлагающих органическоевещество. Усиливается видовоеразнообразиефитопланктона и всей флоры водорослей.

На основании обобщения материала можно сделать вывод, что эффекты антропогенного воздействия на водную среду проявляются на индивидуальном и популяционно-биоценотическом уровнях, и длительное действие загрязняющих веществ приводит к упрощению экосистемы. [1]


3 Организационные и технические мероприятия по сокращению загрязнения окружающей среды

3.1 Способы сокращение загрязнения атмосферы

Доменный газ, содержащий до 35 %горючих компонентов и50-60 г/м куб. пыли при работе печи с повышенным давлением на колошнике (и 15-20 г/м куб. - с нормальным давлением), должен быть очищен от пыли перед егоотправкой потребителям - на коксовые батареи, на горелки доменных воздухонагревателей и др. - до достижения концентрации пыли не выше  10 мг/м куб. Для очистки газа до столь низких концентраций пыли на металлургических заводах применяют многоступенчатые комбинированные схемы.

Как правило, первоначально очистку доменного газа проводят в сухих пылеуловителях диаметром 5-8 м, в которых осаждаются частички пыли размером 50 мкм и более. В этих аппаратах улавливается 70-90 % пыли, содержащейся в доменном газе, благодаря воздействию сил гравитации и инерционных сил, возникающих при повороте газового потока на 180 градусов. Пыль из пылеуловителя удаляется при помощи винтового конвейера, смачиваемого водой. Остаточное содержание пыли в доменном газе после грубой очистки не превышает 3-10 г/м куб.

Для второй ступени очистки газа используют системы мокрой очистки. Обычно доменный газ из системы грубой сухой очистки поступает на полутонкую очистку газа, в которой выделяются частички размером 20 мкм и более и газ очищается до остаточного содержания пыли на выходе 0.6-1.6 г/м куб. Полутонкую очистку осуществляют в аппаратах мокрого типа - форсуночных полых скрубберах и трубах Вентури. Газы в доменных скрубберах имеют скорость 1-2 м/с при удельном расходе воды, составляющем 3-6 кг/м куб. газа. Проходящий через скруббер доменный газ охлаждается с 250-300 до 40-50 градусов Цельсия и полностью насыщается влагой. Степень очистки газа от пыли в скруббере не превышает 60-70 %.

После скруббера газ в большинстве случаев поступает в две- четыре низконапорные трубы Вентури, скорость газов в горловине которых равна 50-80 м/с при удельном расходе воды 0.2 кг/м куб. Здесь завершается полутонкая очистка газа.

Тонкую очистку доменного газа, содержащего до 10 мг/м куб. пыли, осуществляют в аппаратах 1 класса. В связи с широким внедрением на заводах черной металлургии газорасширительных станций, использующих потенциальную энергию давления доменного газа для выработки электроэнергии в газовых утилизационных бескомпрессорных турбинах (ГУБТ), для тонкой очистки газа обычно применяют аппараты, работающие с малой потерей давления, например мокрый электрофильтр.

Таким образом, в зависимости от наличия или отсутствия ГУБТ, на отечественных заводах обычно применяют две схемы очистки доменного газа:

1) доменная печь - сухой пылеуловитель - форсуночный полый скруббер - труба Вентури - каплеуловитель - дроссельная группа - каплеуловитель - чистый газ потребителю;

2) доменная печь - сухой пылеуловитель - форсуночный полый скруббер - труба Вентури - каплеуловитель - мокрый электрофильтр - чистый газ на получение электроэнергии в ГУБТ.

Выбор системы очистки доменного газа зависит от требуемой степени его чистоты и экономических показателей пылеочистки. При применении трубы Вентури расходуется около 600-800кг воды и 10.8-14.4 МДж электроэнергии на 1000 м куб. газа.

За трубой Вентури устанавливают каплеуловитель-сепаратор, которым может быть мокрый циклон, скруббер или канальный сепаратор.

В электрофильтрах для промывки и охлаждения электродов расходуется 0.5-1.5 кг воды и 3.6-4.3 МДж электроэнергии на 1000 м куб. газа.

Затраты на устройства для очистки от пыли и газов всех основных источников загрязнения атмосферы доменного цеха, т.е. газов, отводимых при загрузке кокса в бункеры, транспортировании и сортировке руды и кокса перед загрузкой в печь, отводе доменного газа и воды из очистных сооружений и отстойников, составляет примерно 15-20 % суммы всех капиталовложений цеха, включая и все соответствующие вспомогательные службы.

Объем капиталовложений зависит от мощности предприятия и его технической оснащенности. Некоторые устройства используют одновременно для нескольких пылегазоочистных агрегатов (газоходы, отстойники устройства для переработки шлама, вспомогательные агрегаты), благодаря чему объем капиталовложений снижается.

Эксплуатационные затраты на очистные сооружения доменного цеха зависят в основном от стоимости электроэнергии, водоснабжения и обслуживания.

Таблица 3.1 - Способы переработки пылей и шламов

Способы

Схема технологического процесса

Особенности и преимущества

Классификация в гидроциклоне

Отделение частиц, содержащих свинец и цинк, изготовление миниокатышей – спекание на агломашине.

Продукт после удаления 60-80% цинка применяется как компонент аглошихты. В процессе агломерации используется углерод, содержащийся в пыли.

Получение окатышей:

а) миниокатышей

Обезвоживание – смешивание – окомкование – спекание на агломашине.

Использование миниокатышей предотвращает снижение газопроницаемости шихты при производстве агломерата.

б) хлорированных неофлюсованных

Окислительный обжиг исходного материала – смешивание – окомкование – обжиг.

Возможность использование пыли разного происхождения. Высокая степень очистки от цинка и других примесей.

в) металлизованных

Обезвоживание – смешивание – окомкование – восстановительный обжиг – доменная (электросталеплавильная) печь.

Высокая степень очистки от цинка, свинца, соединений щелочных металлов. Снижение расхода кокса в доменной печи. Создание бескоксовой металлургии.

г) безобжиговых

Обезвоживание – смешивание со связывающим – окомкование – сушка – доменная печь или конвертер

Низкие капитальные затраты из-за отсутствия обжигового оборудования.

Таблица 3.2 - Валовые выделения примесей на литейном дворе

Объем печи, м3

Производительность печи, т/сут.

Количество примесей кг/т чугуна

Пыли

СО

SO2

1033

1720

0,7

1,1

0,165

1513

2520

0,6

0,95

0,15

2000

4350

0,5

0,85

0,13

2700

5500

0,4

0,7

0,115

5000

11500

0,4

0,7

0,11

В пыли доменного (в меньшей степени конвертерного и электросталеплавильного) производства содержится довольно значительное количество цинка, свинца и солей щелочных металлов, вредно влияющих на процесс получения чугуна. Особенно нежелателен цинк, вызывающий образование настылей в доменной печи, разрушение ее футеровки, ухудшающий качество агломерата, изготовленного из сырья с большим содержанием цинка. При утилизации таких пылей присадкой их в агломерационную шихту происходит накопление цинка в получаемом агломерате. По существующим нормам содержание цинка в сырье, поступающем в доменную печь, не должно превышать 1.0 %, в то время как в пыли доменных газоочисток на заводах Украины его содержание может доходить до 15 %. Это свидетельствует о необходимости обесцинкования пылей (шламов), имеющих повышенное содержание цинка.

Разработаны два типа процессов извлечения цинка из исходного материала (окисленные цинковые руды, цинковые шлаки и кеки, пыли, шламы) - пиро- и гидрометаллургический. Первый применяется в основном в черной металлургии, второй - в цветной. Основой пирометаллургического процесса извлечения цинка (и свинца) является восстановительный обжиг сырья чаще всего  вовращающихся (трубчатых) печах, восстановитель кокс, а в последние годы энергетический уголь. Можно утверждать, что все процессы получения металлизованных окатышей так или иначе связаны с отгонкой цинка из исходной шихты и последующим улавливанием его в виде оксида либометаллического цинка. Взаимодействие углерода с оксидом цинка протекает по реакциям:

ZnO + C = Zn(пар) + CO;

ZnO + C = 2 Zn(пар) + CO2.

Первая реакция протекает при температуре 950 С, вторая – при 1070 С и выше, причем возгонка цинка наиболее интенсивно идет при 980-1000 С. Установлена линейная зависимость между количеством получаемого цинка и степенью металлизации шихты. В частности, в конце трубчатой печи степень возгонки цинка возрастает до 96-98 %, свинца- до 99%, а степень металлизации - до 94 %.При температуре выше 1100 С существенно ускоряется процесс возгонки всех цветных металлов, содержащихся в сырье. В возгонках восстановительного обжига пылей доменных газоочисток может находиться значительное количество редко земельных элементов (например, теллура и индия до 0.15 кг/т пыли). Предварительная подготовка пыли (кека) обычно заключается в их грануляции с получением окатышей диаметром 5-15 мм.

В последние годы разрабатываются новые способы извлечения цинка и других цветных металлов из дисперсных отходов металлургического производства. В частности, был предложен процесс их обесцинкования путем электроплавки окатышей, полученных из пыли, в дуговой электропечи. Принципиально этот метод заключается в следующем. При получении окатышей в них "накатывался" углеродосодержащий материал (например, молотый кокс) с тем, чтобы при плавке их в дуговой печи образовывалась восстановительная атмосфера. Оксиды кремния, кальция, марганца, имеющиеся в окатышах, представляют собой по существу пустую породу; при плавке они образуют шлаковый расплав, который периодически выпускается из печи. Цветные металлы возгоняются и образующийся пылегазовый поток направляется в газоочистные сооружения через окислительную камеру. Цветные металлы превращаются в оксиды, которые затем и улавливаются. Уловленная пыль содержит до 50 % цинка. Кроме того, газовым потоком выносятся и такие металлы, как индий, таллий, кадмий.

Возможно проведение процесса обесцинкования с использованием плазмы. В способе "Плазмадаст" (Швеция) восстановительным агрегатом является шахтная печь, в которую загружаются исходный материал (пыль) и коксовая мелочь. В нижней части ее располагаются плазматроны. В восстановительной атмосфере печи оксид цинка восстанавливается до чистого цинка, который, находясь в парообразном состоянии, вместе с отходящими газами поступает в конденсатор, где конденсируется до жидкого металла. [2]

3.2 Способы сокращение загрязнения гидросферы

Сокращение расхода воды

Высокие нормы удельного водопотребления и большие объемы сбросов в водоемы есть результат несовершенства технологических процессов и схем, на которых построено промышленное производство. Большое количество отходов при современных методах промышленного производства не является неизбежным, оно может быть сокращено путем создания новых, более современных технологических методов. Важнейшей составной частью перестройки технологических процессов на безотходный режим является сокращение водопотребления, направленное в конечном счете на создание производства без сброса сточных вод в водоемы.

Значительное сокращение расходов воды может быть достигнуто за счет усовершенствования охлаждения оборудования, в первую очередь прокатного. Так, путем замены системы перфорированных труб, через которые подается охлаждающая вода на валки стана и рольганги, на систему с применением спрейеров за счет улучшения теплосъема удается сократить расход воды на 25% . С целью снижения расхода воды разработан и может быть рекомендован технический прием охлаждения роликов рольганга в специальных ваннах, позволяющий уменьшить расход воды в 2-3 раза. При применении этого способа можно использовать воду любого качества.

Одним из перспективных способов, обеспечивающих сокращение потребления воды и количества сточных вод, является каскадная промывка металла после травления. При этом способе тракт промывки разделяют на 3-4 отсека. Свежую или нейтрализованную оборотную воду подают в последний по ходу металла отсек и далее перекачивают из отсека навстречу движущемуся металлу; в результате расход промывных вод сокращается в 4-5 раз.

Расход воды, идущей на охлаждение металлургических агрегатов, может быть значительно сокращен за счет расширения объема внедрения испарительного охлаждения доменных, мартеновских и нагревательных печей.

Использование сухих методов очистки газов позволяет сократить водопотребление на 15-20 % . [6]

Одним из основных путей сокращения расхода свежей технической воды до уровня неизбежных безвозвратных потерь является комплексное использование внутри предприятия и внедрение систем очистки и стабилизации воды, отвечающих требованиям производственной и экологической надежности. В зависимости от конкретных условий металлургического предприятия комплексное использование воды достигается следующими путями:

1) последовательная передача избыточной или продувочной воды от потребителей с более высокими требованиями к качеству воды потребителям с более низкими требованиями;

2) переход от локальных к централизованным системам водоснабжения групп цехов с идентичными требованиями к качеству воды (при этом происходит усреднение качества воды, что, как правило, способствует ее стабилизации и интенсификации процесса очистки);

3) централизованная аккумуляция случайных сбросов, дренажных вод, поверхностного стока и их очистка с целью дальнейшего использования.

Создание систем бессточного водоснабжения требует глубокой оценки качества воды, точного определения источников и величины безвозвратных потерь, максимально возможного упрощения общезаводской схемы водоснабжения. Основным требованием к качеству воды, определяющим необходимость продувки систем оборотного водоснабжения, является ее стабильность: химический состав оборотной воды должен исключать образование отложений и коррозию.

Для предотвращения отложений в системах оборотного водоснабжения металлургических предприятий целесообразно использовать реагенты на основе композиций из фосфорсодержащих и поверхностно-активных реактивов. Метод основан на непрерывной гидрофобной защите поверхностей от карбонатных отложений путем введения в оборотную воду кроме фосфатов оксигидрильных поверхностно-активных реагентов, снижающих энергию взаимодействия защищаемой поверхности и кристаллизующихся солей. Поверхностно-активные вещества прочно адсорбируются на защищаемой поверхности, и при взаимодействии солей образуются не плотные отложения, имеющие прочное сцепление с поверхностью, а рыхлые, шламистые, легко выносимые из системы потоком воды.

Наиболее эффективная гидрофобная защита достигается при использовании омыленных кубовых остатков от производства синтетических жирных кислот. Кроме того, для широкого внедрения на металлургических предприятиях рекомендуется реагент ИОМС – ингибитор отложений минеральных солей, показавший высокую эффективность в системах водоподготовки для промышленных котельных. Создание замкнутых бессточных и безотходных систем водного хозяйства металлургических предприятий предусматривает обессоливание продувочных вод на заводских деминерализационных установках с возвратом полученной чистой воды в производственный процесс. С целью снижения капитальных затрат на сооружение выпарных установок можно рекомендовать использовать дебалансовые и продувочные воды в качестве исходной воды для промышленных котельных и котлов-утилизаторов, стоящих за металлургическими печами. Пройдя обычную водоподготовку с применением механических, сорбционных и натрий-катионитовых фильтров, слабозагрязненные дебалансовые воды могут быть доведены по качеству до стандартов питательной воды для котлов среднего давления.

Использование данного приема позволяет с минимальными затратами увеличить степень использования воды в обороте и значительно сократить сброс сточных вод. Одним из основных направлений промышленной экологии является внедрение современных методов очистки промышленных сточных вод, что уменьшает степень загрязнения водоемов-приемников сбросов металлургических предприятий.

Для интенсификации механической очистки сточных вод можно рекомендовать новые конструкции сооружений, характеризующиеся повышенной пропускной способностью и высокой эффективностью: безнапорные гидроциклоны, радиальные отстойники с камерой флокуляции, фильтры с плавающей пенополистирольной загрузкой, сетчатые самопромывающиеся фильтры, магнитно-дисковые аппараты и т.д. Эти сооружения требуют меньших площадей и меньших капитальных и эксплуатационных затрат. [1]

Очистка промышленных сточных вод

а) Для осветления сточных вод от аглофабрик рекомендуется использовать аппараты гидроциклонного типа. Применение этих аппаратов позволяет в ряде случаев благодаря высоким по сравнению с радиальными отстойниками удельным гидравлическим нагрузкам расположить очистные сооружения в непосредственной близости от цеха, что дает значительную экономию капитальных и эксплуатационных затрат. Для интенсификации процесса осветления целесообразно применять флокулянты, в частности отечественный реагент – полиакриламид. Его оптимальная доза (0,6 мг на 1 грамм взвеси по активному продукту) значительно ускоряет процесс осаждения, увеличивая за 30 минут отстаивания количество осветленной воды с 20-25% до70% общего объема обрабатываемых сточных вод.

б) В практике обогащения руд черных металлов нашли применение главным образом два вида схем оборотного водоснабжения: с осветлением хвостовой хвостовой пульпы в шламохранилище и с осветлением в сгустителях с последующей подачей сгущенной пульпы в хвостохранилище. Первая схема обеспечивает естественное (безреагентное) осветление пульпы, но очень дорогая и не везде применима из-за повышенной фильтрующей способности подстилающих пород шламохранилищ. Вторую схему применяют, как правило, с подачей флокулянтов для ускорения осаждения взвеси в сгустителях; она позволяет значительно сократить расход свежей воды на технологические нужды. С целью рационального использования водных ресурсов и предотвращения загрязнения водных объектов необходимо на обогатительных фабриках проводить работы по вовлечению в систему оборотного водоснабжения всех видов рудничных и дренажных вод.

Главная экологическая проблема на металлургическом заводе – это свести к минимуму сброс сточных вод после систем мокрой газоочистки.

Для интенсификации и повышения глубины очистки сточных вод газоочистных установок могут быть рекомендованы следующие технические приемы:

а) Использование новых конструкций магнитно-дисковых аппаратов для осветления сточных вод позволяет сократить площади, занимаемые очистными сооружениями в 15 раз и уменьшить потребление электроэнергии в 20 раз.

б) С целью ускорения процесса осаждения взвешенных веществ в радиальных отстойниках можно рекомендовать установку в распределительных лотках системы магнитной обработки. Магнитная коагуляция при очистке сточных вод газоочисток мартеновских печей экономически эффективнее обработки этих стоков полиакриламидом.

в) Замена радиальных отстойников на открытые гидроциклоны позволяет в 5-6 раз интенсифицировать процесс очистки сточных вод от установок очистки газов металлургических цехов. Удельные гидравлические нагрузки на аппараты гидроциклонного типа в 10 раз больше, чем в радиальных отстойниках, что позволяет создавать компактные установки и снижать капитальные затраты на их строительство. [8]


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Охрана природы - задача нашего века, проблема, ставшая социальной. Снова и снова мы слышим об опасности, грозящей окружающей среде, но до сих пор многие из нас считают их неприятным,но неизбежным порождением цивилизации и полагают, что мы ещё успеем справиться со всеми выявившимися затруднениями.

Однако воздействие человека на окружающую среду приняло угрожающие масштабы. Чтобы в корне улучшить положение, понадобятсяцеленаправленные и продуманные действия. Ответственная и действенная политика по отношению к окружающей среде будет возможна лишь в том случае, если мы накопим надёжные данные о современном состоянии среды, обоснованные знания о взаимодействии важных экологических факторов, если разработает новые методы уменьшения и предотвращения вреда, наносимого Природе Человеком.

Чтобы сократить загрязнение окружающей среды отходами металлургического производства необходимо:

1.

2.

3.

4.


Перелік посилань

1. Алферова А.А., Нечаев А.П. Замкнутые системы водного хозяйства промышленных предприятий, комплексов и районовМосква: Стройиздат, 1987. с. 467

2. Балацкий О.Ф. Экономика чистого воздуха Москва: Высшая школа, 1998. с. 294

3. Беспамятнов Г.П., Кротов Ю.А. Предельно допустимые концентрации химических веществ в окружающей среде Ленинград: Химия, 1987. с. 362

4. Болбас М.М. Основы промышленной экологии. Москва: Высшая школа, 1993. с. 237

5. Владимиров А.М. и др. Охрана окружающей среды. Санкт-Петербург :Гидрометеоиздат1991. с. 348

6. Захаров Е.И., Лебедкова А.А., Охрана окружающей среды. Для студентов горных специальностей, Учебное пособие. – Тула: ТулПИ, 1987. с. 64

7. .Колосов А.В, Эколого-экономические принципы развития горного производства, - Москва, «Недра», 1987. с. 278

8. Певзнер М.Е., Костовецкий В.П., Экология горного производства, - Москва, «Недра», 1990. с. 457

9. Подвишенский С.Н., В.И. Чалов, О.П. Кравчино, Рациональное использование природных ресурсов в горнопромышленном комплексе, - Москва, «Недра», 1988. с. 346

10. Хотунцев Ю.Л. Человек, технологии, окружающая среда Москва: Устойчивый мир, 2001. с. 437