Технология транспортного производства


	Загрузить архив:
	Файл: vdv-0418.zip (14kb [zip], Скачиваний: 79) скачать

МИНИСТЕРСТВООБЩЕГО ИПРОФЕССИОНАЛЬНОГООБРАЗОВАНИЯ РФ

СЕВЕРО - ЗАПАДНЫЙ ЗАОЧНЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

КАФЕДРА АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ : “ ТЕХНОЛОГИЯ ТРАНСПОРТНОГО

ПРОИЗВОДСТВА. “

ВЫПОЛНИЛ СТУДЕНТ III КУРСА ФАКУЛЬТЕТА ЭMи АП

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 2401 ШИФР 56 - 0303

=А.А. ЖУКОВИЧ =

РУКОВОДИТЕЛЬ РАБОТЫ : = В.В. ВАСИЛЬЕВ =

г. ЗАПОЛЯРНЫЙ

1998 г.

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1 .

С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика загружается на автотранспорт.

Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной перегрузкигрузов. Образец схемы приложение 1.

2) Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”

Исходные данные: Схема механизации погрузки и

Среднесуточная масса выгрузки тарно-штучных грузов

перегружаемого груза, т -------370

Масса пакета, т--------------------0,7

Масса единицы груза

(ящика), кг-------------------------- 30

Время рабочего цикла, с--------240

Затраты труда на укладку

1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0

продолжительность работы

склада, ч----------------------------- 7,0

Краткое описание технологического процесса.

Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируетсядвумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, гдеукладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих.В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.

Расчёт технологической схемы механизированной перегрузкигрузов.

1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме.

N_м = G_гр / Q_{т *}t_р_*k_в, где

G_гр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т;

Q_т- техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;

t_р - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;

k_в- коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени; k_в = 0,6.....0,9

N_м = 370 / _* 10,5_*7 _* 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук)

2. Определение потребного количества рабочих:

Р_общ_. = Р_мех_. + Р_всп_. , (чел.) , где

Р_мех_. - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел;

Р_всп_. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел.

Р_всп_. = 60 _*G_п _* ЗТ_фп / Т_ц , (чел.), где

G_п - масса пакета, т;

ЗТ_фп - затраты труда необходимые на укладку (формирование)1 т груза в пакеты, чел-мин;

Т_ц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.

Р_всп_. = 60_*0,7_*7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.)

Р_общ_.= 2 _* 7 + 7 = 21 (чел.)

3. Производительность подъёмно-транспортных машин:

Q_{т (ч)} = 3600 _* G_п / Т_ц , (т/ч) , где

Q_{т (ч)} = 3600 _* 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)

4. Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.

4.1. Часовая производительность по схеме:

Q_час = N_{м *}Q_т
*k_в, (т/ч)

Q_час = 7_* 10,5_*0,72 = 52,93 » 53 (т/час)

4.2. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:

ЗТ = Р_общ / Q_час , (чел-час/ т)

ЗТ = 21/ 53 = 0,3962 (чел-час / т)

4.3. Выработка на одного человекасостава бригады:

В = Q_час. / Р_общ , (т/ чел-час)

В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)

4.4. Уровень механизации:

У_м= [S A_м / ( SA_м + SА_р)] _*100, %

S A_м - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций;

S A_р - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.

А_м = G_гр_*k_м , (т-оп.) ; А_р = G_гр_*k_р, (т-оп.), где

G_гр - количество перегружаемого груза, т;

k_м ; k_р - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.

k_м = n_эл_{. м} / 3, где

n_эл_{. м}- количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых машиной.

k_р = n_эл_{. м} / 3, где

n_эл_{. р} - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых вручную.

k_р = 1; k_м = 1

А_м = 370 _* 1 = 370 (т-оп.); А_р = 370 _* 1 = 370 (т-оп.);

У_м= 370 / 370 + 370 =50%

4.5. Степень механизации:

С_м = [ST_м /(ST_м +ST_p)] _*100, %, где

ST_м - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч;

ST_м - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч.

С_м = 1/ 1 + 2 = 33,3, %

Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных операций.

К основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов:

nзахват и подъём;

nперемещение и укладка в штабель;

nвзятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство.

К вспомогательным операциям относятся:

nформирование пакетов вручную;

nзастропка и отстропка груза;

nкрепление и раскрепление;

nнаправление и оттяжка грузов приподъёме и укладке.

Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.

Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта перегрузки указываетсяоткуда и куда перемещается груз:

nвагон - автомобиль;

nвагон - склад;

nплощадка автомобиль.

Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом.

В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин.

Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов.

Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или комплексом подъёмно-транспортных машин.

Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения:

¨вид груза, для переработки которого предназначена схема;

¨вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;

¨графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ;

¨расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники;

¨Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме;

¨краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности;

¨показатели эффективности работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень механизации и др...

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 .

Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.

Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план).

2) Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”

Исходные данные.

Годовой грузооборот, тыс. т-----------30

Срок хранения запаса груза, сут.------8

Допускаемая нагрузка на пол, кг/м² -3500

1. Определение требуемой вместимости склада :

Е_скл= Q_тр_*Т_зап / 365, (т),где

Q_тр- годовой грузопоток, грузооборот, т;

Т_зап- срок хранения запаса на складе, суток.

Е_скл= 30 000_* 8 / 365 = 657(т)

2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузкеr (т/м³) определяется:

F_пол = Е_скл / r , (м²)