Техническая подготовка производства
| Загрузить архив: | |
| Файл: vdv-0752.zip (153kb [zip], Скачиваний: 44) скачать |
Введение
Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Техническую подготовку производства можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точки зрения организации нового производства. Цель данной работы - рассмотреть техническую подготовку производства как организацию нового производства, отдельного предприятия или цеха. При написании данной работы я поставил перед собой следующие задачи:
Рассмотреть понятие технической подготовки производства
и ее содержание;
На примере конкретного предприятия рассмотреть техничес-
кую подготовку производства отдельного цеха по производству
конкретной продукции.
Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая подготовка производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства новых видов продукции, а так-же совершенствование выпускаемых изделий. Запуск в производство изделий, прошедших полную техническую подготовку, позволяет добиться высокой рентабельности их выпуска уже через 1-2 года (см.рисунок 1)
Рисунок 1.
Производство изделий без надлежащей технической подготовки (см . рисунок 1 ,кривая 2) удлиняет сроки освоения (выхода на плановую рентабельность)в 2 - 2.5 раза.В этом случае рентабельный период сокращаетсят.к. наступает моральное старение продукции, падение спроса на нее и зачастую снижение цены на нее.
Основными задачами технической подготовки производствана промышленном предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
Для начала необходимо дать определение технической подготовки производства, т.к. оно подходит к любому виду технической подготовки не зависимо, производим ли мы отдельные изменения в продукции или организуем новое предприятие. Существует следующее определение технической подготовки производства:
“техническая подготовка производства - это комплекс нормативно-технических мероприятий , регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство”.
Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.
Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяется на исследовательскую, конструкторскую (проектирование изделий) и технологическую стадии. Назначение первой стадии - проведение прикладных исследований, эксперементирование, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.; вторая охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению из опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий;третья стадия имеет своей задачей разработку новых и совершенствование существующих технологических процессов, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных участках.
В свою очередь техническая подготовка составляет часть жизненного цикла изделия, включающего; научную и техническую подготовку, собственно производство и эксплуатацию изделия.
Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.
Технические факторы - разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов, использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения; применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки; применение АСУП, станков с ЧПУ, прогрессивных режимов механической и технической обработки деталей; использование прогрессивных технологических приемов обработкиж; внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции, улучшение метрологического обеспечения; применение средств активного и об ьективного технического контроля качества; автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.
Экономические факторы - поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства; предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.
Организационные факторы - развитие и углубление специализации производства; аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, нестандартного оборудования по результатам качества опытного образца или первой промышленной партии изделий основного производства, улучшение организации вспомогательного производства; совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение внутризаводского, межзаводского, внутриотраслевого кооперирования.
Социальные факторы - повышение квалификации исполнителей; механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда, развитие социальной сферы; улучшение психологической атмосферы в коллективе. Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а так-же модернизацию оборудования.
Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер (первый заместитель генерального директора обьединения), опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном обьединении системой подготовки производства. На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки:
централизованную, децентрализованную и смешанную.
Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, обьединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки , при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь обьем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.
Таким образом мы видим, что процесс проведения технической подготовки производства не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка производства начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.
Понятие системы технической подготовки производства
Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляе собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовностиь предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Обьем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать в следствии сложности и многодетальности конечного продукта. Для того, чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства - ЕСТПП.
ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства , непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.
Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.
ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия, организации системный подход к выбору, применению методов и средств технической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую способность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной продукции; рациональную организацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ , в том числе автоматизацию конструирования обьектов и средств производства, разработка технологических процессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами управления.
Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам: обеспечение технологичности изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление технической подготовкой производства.
Основу ЕСТПП составляют:
системно-структурный анализ цикла ТПП;
типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля;
стандартизация технологической оснастки и инструмента;
агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.
Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия по установленной форме (технологическая карта), где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми обьяснениями и примечаниями.
Стандартные технологические процессы разбиваются на операции изготовления стандартных или унифицированных деталей (на предприятиях машиностроения), от качества которых зависит надежность изделия.
ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации и совершенствованию технической подготовки производства:
n обследование и анализ существующей на предприятии системы ТПП;
n разработка технического проекта ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым должны удовлетворять как система ТПП в целом, так и отдельные ее элементы);
n создание рабочего проекта (на этом этапе разрабатываются информационные модели решения всех задач; классификаторы технико-экономической информации; оригинальные, типовые и стандартные технологические процессы; стандарты предприятия на средства технологического оснащения; документация на организацию специализированных рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов и методов групповой обработки деталей; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции).
Один из основных показателей ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала установить структуру ТПП. Структура ТПП - это отношение затрат на отдельные виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное в процентах. Длительность цикла ТПП - это календарное время от начала до окончания ТПП нового изделия или целого производства.Она определяется по формуле:
 |
Дцтпп=q1Тц1 +q2Тц2 + q3Тц3 + ... + qnТцn,
где q1,q2,q3 - коэффициенты коррекции времени , учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП;
Тц1,Тц2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения , нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства, подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др.
Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величину затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП. Основными направлениями его сокращения являются: увеличение обьема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов.
Конструкторская подготовка производства
Теперь, когда установлены основные этапы проведения ТПП можно приступать к первой стадии - конструкторской подготовке производства. Конструкторская подготовка производства заключается в проектировании и освоении новой продукции (в основном на предприятиях машиностроения, приборостроения и легкой промышленности) и совершенствовании выпускаемой.
Она осуществляется в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД , ГОСТ 2.103 - 68), предусматривающей следующие этапы (стадии) разработки:
техническое задание, определяющее назначение изделия (продукции) , его технические характеристики, показатели качества, технологические, организационные и экономические условия производства, требования к конструкторской документации. Техническое задание составляет заказчик для организации-разработчика проекта. Разработчиками являются конструкторские бюро, научно-исследовательские институты, конструкторские отделы предприятий;
техническое предложение, содержащее технико-экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основании анализа технического анализа заказчика и встречных вариантов проектно-технологических решений по изделию, всесторонней оценки всех возможных решений с учетом современного состояния проблемы. После согласования предложения с заказчиком и утверждении его в установленном порядке оно является основанием для разработки эскизного проекта;
эскизный проект, состоит из графической части, представляющей собой совокупность конструкторских документов (чертежей), раскрывающие конструкторские решения с указанием параметров, габаритных размеров, дающих общее представление о новом изделии, и пояснительной записки с расчетами основных параметров изделия, описанием принципов его работы, эксплуатационных особенностей. На основании утвержденного вышестоящей организацией эскизного проекта разрабатывается технический проект;
технический проект, так же, как и эскизный, состоит из графической части и пояснительной записки, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и его отдельных узлов и исходных данных для разработки рабочей документации. Указывается так же максимально возможный уровень унификации и применения стандартных сборочных единиц и деталей, приводятся результаты экспериментальных работ по повышению технологичности конструкции. Техническое проектирование часто сопровождается изготовлением макета изделия;
рабочий проект . В нем содержатся рабочие чертежи на каждую деталь изделия (деталировка) с указанием марки материала, массы детали и других конструктивных данных. ЕСКД устанавливает следующие основные требования к выполнению рабочих чертежей:
n оптимальное применение стандартных и покупных изделий, освоенных ранее производством и соответствующих современному уровню техники;
n рациональное ограничение номенклатуры размеров, предельных отклонений конструктивных элементов, а также марок и сорта материалов и покрытий;
n достижение необходимой степени взаимозаменяемости деталей и узлов, наивыгоднейших способов изготовления и ремонта изделий, а также максимального удобства в эксплуатации.
Рабочий проект сопровождается спецификацией, определяющей состав сборочной единицы, узла или комплекта и необходимой для комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство указанных изделий.
Проектирование новой продукции в массовом и серийном производстве заканчивается изготовлением опытных образцов и сдачей технической документации заказчику. В настоящее время все перечисленные стадии конструкторской подготовки используются при создании лишь принципиально новых либо особо ответственных видов продукции. В остальных случаях, как правило, применяется двухстадийное проектирование, при котором совмещаются разработка технического и рабочего проектов, а в ряде случаев опускается также стадия эскизного проектирования.
Обязательным условием конструкторской подготовки является соблюдение требований стандартизации и унификации. Стандарты устанавливают и регламентируют на определенный период прогрессивные требования, нормы, методы, правила, распространяемые на сами изделия, на факторы и условия, влияющие на их качество.
Конструктивная унификация представляет собой ограничение разнообразия изготовляемых типоразмеров деталей и узлов конструкций путем заимствования из ранее выпущеных конструкций. Унификация может проводится как в пределах одного завода, специализированного на выпуске определенной продукции, так и в масштабе всей отрасли в целом.
При внутризаводской унификации одна из конструкций выбирается в качестве “базовой” модели, а затем путем присоединения к ней недостающих или, наоборот, изьятия из нее ненужных частей, узлов, деталей создается ряд производных моделей. В этом случае резко сокращается число оригинальных деталей за счет увеличения унифицированных и ранее освоенных производством. Таким путем осуществляется конструктивная преемственность изделий, формируются их конструктивные ряды. Уровень стандартизации и унификации определяется системой коэффициентов: унификации (Ку), повторяемости (Кповт), конструктивной преемственности (Кпр), стандартизации (Кст). Так, для изделия, имеющего следующее распределение деталей (табл 1.1), коэффициенты будут равны:
Ку=(730+492):1239=0.98; Кповт=2075:1239=1.68
Кпр=1239:2075=0.59; Кст=823:2075=0.4
Таблица 1.1
|
Распределение деталей по группам |
Количество |
Наименованийдеталей |
|
Стандартизированные...................... |
823 |
492 |
|
Заимствованные................................ |
1232 |
730 |
|
Оригинальные................................... |
20 |
17 |
|
Итого |
2075 |
1239 |
Необходимым условием начала производства проектируемой продукции является определение ее экономической эффективностипутем сопоставления эффекта и затрат ранее производимого продукта с новым.
Технологическая подготовка производства
Следующей стадией технической подготовки является технологическая подготовка производства. Именно она обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты. Технологическаяподготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение следующих задач:
n обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой деталии технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;
n проектирование технологических процессов , включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецостнастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);
n структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;
n технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.
n разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;
n изготовление средств технологического оснащения;
n отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;
n разработку форм и методов организации производственного процесса;
n разработку методов технического контроля.
Технологичность конструкции оценивается количественно посредством системы характеристик , включающей показатели трудоемкости изготовления, удельной материалоемкости, технологической себестоимости, коэффициентов использования материалов, применения типовых технологических процессов , стандартизации, унификации.
Высокая технологичность способствует снижению производственных затрат и по этому служи критерием экономически более выгодного технологического варивнта. Такой выбор производится при совместном решении двух уравнений:
1) Cт1=с1N+V1; 2) Cт2=c2N+V2
отражающих соответственно технологические себестоимости Cт1 и Ст2 двух вариантов изготовления. В результате определяется критический обьем производства
Nкр=(с2-с1)/V1-V2, служащий границей
экономической целесообразности их применения. При этом с1,с2,V1,V2 соответственно условно-постоянные и переменные расходы в структуре себестоимости вариантов, N - обьем выпуска. При обьеме производства меньшем чем Nкр, будет выгоден вариант 1, при выпуске, большем Nкр - вариант 2. Например, при возможности изготовления деталей на токарном станке или автомате сравнивают соответствующие затраты (см. табл.1.2)
Таблица 1.2. Показатели производительности оборудования
|
Затраты |
Размерность |
Станок |
Автомат |
|
Заработная плата станочника |
коп/шт |
10 |
2 |
|
Стоимость эксплуатации ст. |
коп/шт |
1 |
3 |
|
Стоимость эксплуатации инструмента |
коп/шт |
1 |
1 |
|
Амортизация станка |
руб/год |
2 |
|
|
Средняя стоимость наладки |
руб/год |
5 |
|
|
Стоимость эксплуатации спецостнастки |
руб/год |
6 |
Подставляя данные таблицы в формулу, получим, что
Nкр=((3+10+6)-(2+5)/(10+1+1)-(2+3+1))*100=200 дет.
Следовательно, при этом или большем значении Nкр целесообразно применять токарный автомат. Указанный метод расчета пригоден, когда оцениваются технологические процессы (на уровне участка,цеха), не требующие сколько-нибудь значительных капитальных затрат. В случаях, связанных с внедрением технологических процессов, требующих существенных капиталовложений, выбор экономически наиболее выгодного варианта производится по методу приведенных затрат.
Для повышения эффективности технологической подготовки производства большое значение имеют типизация и нормализация элементов технологии. Типизация технологических процессов строится на основе технологических рядов. В такой ряд включаются детали, конфигурация и основные параметры которых позволяют вести их изготовление или обработку по одному общему технологическому маршруту. Типизации предшествует разработка конструктивно-технологической классификации, при которой детали предварительно группируются в классы по признаку служебного назначения. Дальнейшее разделение на группы (например, по признаку общности материала и способа его обработки) и подгруппы (например, по размерам деталей) приводит к максимальной унификации, позволяющей осуществить принцип групповой обработки, который основывается на конструктивно-технологическом сходстве деталей с последующим выбором из них комплексной детали, имеющей все поверхности обработки, встречающиеся в деталях данной группы. Это позволяет создать для такой детали специальное приспособление со сменными наладками и с его помощью обработать на одной настройке станка все детали данной группы. Технологические нормали разрабатываются применительно к типовым геометрическим элементам конструкций, например, на радиусы закруглений, припуски, допуски, конусность, на состав шихты, на режимы обработки и пр.
Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.
Планирование процесса технической подготовки производства
Планирование технической подготовки производства состоит в распределении, координации и контроле работ: во времени - по стадиям и этапам, по содержанию и обьемам - между органами технической подготовки. Планирование производится в соответствии с заданиями годового и перспективного планов развития предприятия. Важнейшей задачей планирования является ускорение технической подготовки и обеспеченние производства технической документацией и технологическим оснащением к началу запуска изделия. Основой для расчета плана подготовки как во времени, так и по обьему являются заводские и отраслевые нормативы трудоемкости, позволяющие делать укрупненные расчеты при конструировании изделий или разработке новой продукции.
Трудоемкость, длительность и стоимость технической подготовки производства могут быть определены на основе установленных корреляционных зависимостей по таким факторам, как количество деталей и узлов в конструкции, категория сложности изделия, новизна конструкции, стпень унификации, среднее количество операций на одну деталь, коэффициент оснащенности, степень механизации и автоматизации. После определения длительности всех этапов технической подготовки составляется календарный план ее осуществления - в фоме ленточного, линейного или сетевого графика. В целях ускорения подготовки она должна планироватьсяс возможно высокой степенью параллельности. Наибольшее распространение на практике получили графики линейного типа, в особенности при небольшом обьеме проектируемых работ и краткосрочности этапов их осуществления (см. приложение 1). Связано это с простотой и удобством их графического построения, наглядностью изображаемых процессов.При освоении сложных обьектов современной техники планирование и управление разработками выполняется при помощи методов сетевого планирования и управления (СПУ).Эти методы позволяют оптимизировать процесс создания новой продукции как по времени, так и по стоимости. СПУ основано на графическом изображении определенного комплекса работ, отражающем их логическую последовательность, взаимосвязь и длительность, с оптимизацией разработанного графика при помощи методов прикладной математики и вычислительной техники и его использования для текущего руководства этими работами.
Модель планируемого процесса изображается в виде ориентированного графа, называемого сетевым или просто сетью. Граф состоит из работ и событий. Работой называется тот или иной процесс (например, изготовление опытного образца продукции), а событием - момент завершения работы, в данном случае момент готовности образца, после которого должна начаться следующая работа (например, его испытание и доводка). На рисунке 1.1 изображен пример сетевого графика. События обозначены кружками, работы - стрелками. Длина стрелки графически не выражает продолжительности выполнения работы, она обозначается числом дней или недель и наносится над стрелкой. Полный путь в сетевом графике - это любая непрерывная последовательность взаимозаменяемых событий и работ, ведущая от события (0), исходного для всего графика, к завершающему, последнему событию сетевого графика(17). Кроме полных путей (а их несколько), следует различать: путь от исходного события до какого-либо промежуточного события, например (5); путь, соединяющий данное промежуточное событие (5) с завершающим (17); путь между двумя событиями, из которых ни одно не является исходным или завершающим.
Рисунок 1.1. Сетевой график
Среди этих путей особое значение имеет критический путь - последовательность работ от исходного до завершающего события, требующая наибольшего времени для их выполнения. Критический путь обозначен жирными стрелками. Продолжительность работ, лежащих на критическом пути, определяет общий цикл завершения всего комплекса работ, планируемых при помощи сетевого графика. Уменьшение длительности критического путиявляется основной задачей оптимизации планирования. Термин “событие” применяется в СПУ в смысле вероятного и зависимого события, наступление которого может меняться от 1 до 0. Термин “работа” и его графическое изображениев виде линии употребляются в более широком понимании : как действие, требующее затрат времени,время ожидания (например, при испытаниях опытного образца) и, наконец, как логическая связь между событиями (фиктивная работа). Ожидаемое время выполнения работы tож выводится из сравнения трех оценок: оптимистической tmin, пессимистической tmax, вероятной tв. Оно определяется либо экспертным путем, либо берется из статистических данных по аналоговым проектам. Оптимистическая оценка предполагает наличие самых благоприятных условий для ее выполнения, а пессимистическая - самых неблагоприятных. Наиболее вероятное время берется как наиболее часто встречающееся в данной статистической совокупности:
tож = (tmin + 4tв + tmax)/6.
Возможность выяснить разницу между продолжительностью критического пути и продолжительностью любого другого пути позволяет вскрывать резервы времени технической подготовки, что является огромным преимуществом СПУ по сравнению с линейным графиком. Кроме того, СПУ позволяет соотносить любые промежуточные работы и события, указанные во времени с основными этапами. Так, из сетевого графика видно, что помимо работ 3-4 и 4-6 к моменту завершения события 6 требуется определить работы 3-5 (размножение и выпуск рабочих чертежей и технической документации), 5-4 (составление технического задания на проектирование технологической оснастки) , 5-6 (технологический контроль чертежей). Расчеты в СПУ значительно увеличиваются в связи с необходимостью обычных частых пересоставлений графиков, так как некоторые работы выполняются досрочно, а часть работ запаздывает. Поэтому для успешного применения СПУ необходимо расчеты производить на ЭВМ с графопостроителем. Это обеспечивает быстрое производство расчетов не только по временным параметрам, но и в денежном выражении по затратам. Для СПУ необходимо накопление большого статистического материала, требуется труд высококвалифицированных специалистов. Несмотря на это, эффективность СПУ велика, особенно для таких работ, как проектирование новых видов техники, основанных на новых научных принципах, изготовление и монтаж наиболее сложных видов технологического оборудования, капитальное строительство сложных обьектов, комплексные работы, выполняемые многими предприятиями различных отраслей.
Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие вычислительные, графические, поисковые, документационно-множительныеи другие работы, характерные для большигства этааов конструкторской и технологической подготовке производства.
Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием. Так, процесс непосредственного изготовления проектно-конструкторских и технологических документов занимает до 50% рабочего времени специалистов. Поэтому широкое использование относительно простых средств и методов, таких, как черчение на масштабно-координатной бумаге с прозрачной основой, использование прозрачных темплетов, аппликаций для формирования чертежа, модельно-макетного проектирования, фотомонтажа документов, чертежей-заготовок типового представителя способствует последовательному сокращению трудоемкости этих работ. Но главным направлением здесь является автоматизация. В настоящее время широко используются компьютерные системы автоматизированного проектирования.Другим существенным направлением механизации и автоматизации технической подготовки является использование автоматизированных информационно-поисковых систем (ИПС). Конструктор, приступая к новой разработке, изучает, пользуясь фондом, накопленным в ИПС, наиболее современные элементы конструкций, принципы действия, патенты, стандарты, тем самым значительно сокращая длительность этапов проектирования и обеспечивая современные и перспективные требования к конструкции. При технологическом проектировании ИПС представляет материалыдля решения задач: классификации деталей, технологических процессов, группировки деталей применительно к действующим унифицированным технологическим процессам. На основе информации производятся расчеты размеров поверхности обработки, расхода материалов, составляется их спецификация, определяется последовательность технологических маршрутов, перечень технологического оборудования.
Наибольший эффект от механизации и автоматизации технической подготовки производства достигается обьединением САПР, автоматизированной системы технологической подготовки производства (АСТПП), автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУТП) в рамках автоматизированной системы управления производством (АСУП). В этом случае обеспечивается ускорение и повышение технического уровня конструкторских и технологических разработок, выбираются оптимальный технологический процесс, рациональное использование производственных мощностей, материальных и трудовых ресурсов, повышения качества продукции и всей хозяйственно-экономической работы.
Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования линии нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.
Планирование технического обслуживания и ремонта
Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом.Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, енергетического, транспортного, складского и т.д.
Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего обьема вспомогательных и обслуживающих работна транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего обьема этих работ.От их правильной организации и дальнейшего совершенствованияв наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.
Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов . Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мерроприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составеследующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия.
В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов , представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.
Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный.Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановыхремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.
Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также обьем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по обьему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.
Средний ремонт отличается от текущего большим обьемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.
Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования . В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную. Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный-же ремонт производит ремонтно-механический цех.
Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован внезаводской специализированный капитальный ремонт оборудования.Наряду с планово-предупредительными ремонтами , составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим обьектом те элементы основных фондов , дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.
Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.
Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей , альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называютя детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталейи узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.
Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу , а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.
Организация и планирование ремонта оборудования при системе
ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать обьемы
ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных
станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система
этих нормативов включает: категории
сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных
циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного
периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования,
нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся
деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов
оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой
единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория
сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот. В
машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве
агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров
Rтс=а(Kh+Kl+Kn)+C1+C2,
где а - коэффициент, характеризующий конструктивные особенности станка; Kh - коэффициент, учитывающий высоту центров; Kl - коэффициент, учитывающий расстояние между центрами; Kn - коэффициент, учитывающий число ступеней скорости шпинлеля; С1 - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов; С2 - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы.Категория сложности, является, таким образом, качественным критерием ремонтных особенностей оборудования. Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой “r”. Значения категории сложности и ремонтной единицы для любого агрегата совпадают.
Применительно к ремонтной единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице 1.3 приведены соответствующие нормы наодну ремонтную единицу (в человеко-часах).
Таблица 1.3. Нормы работы с одной ремонтной единицей
|
Наименовоние |
Слесарные работы |
Станочные работы |
Прочие работы |
Всего |
|
Промывка как самостоятельная операция |
0.35 |
- |
- |
0.35 |
|
Проверка на точность как самостоятельная операция |
0.4 |
- |
- |
0.4 |
|
Осмотр перед капитальным ремонтом |
1.0 |
0.1 |
- |
1.1 |
|
Осмотр |
0.75 |
0.1 |
- |
0.85 |
|
Текущий ремонт |
4.0 |
2.0 |
0.1 |
6.1 |
|
Капитальный ремонт |
23.0 |
10.0 |
2.0 |
35.0 |
Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение обьема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.
Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатацииоборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонталибо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также , как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.
Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см.табл. 1.4).
Таблица 1.4. Нормативы ремонтных работ
|
Вид ремонта |
в одну смену (суток) |
в две смены (суток) |
в три смены (суток) |
|
Текущий |
0.25 |
0.14 |
0.1 |
|
Капитальный |
1.0 |
0.54 |
0.41 |
В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле
Трем=tремr/btсмКсмКн,
где tрем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.
Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. , для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч. , и т.д.
Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для техже станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.
На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графикиремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, обьем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являютсяоперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.
Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтногоперсонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.
Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:
* своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;
* развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;
* применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;
* совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.
Но в настоящий момент на большинстве предприятий систеиа ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать.
Планирование энергоснабжения
Для большиства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обоспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:
· получение со стороны энергии общепромышленного назначения и производство собственными силами отдельных ее видов;
· организацию и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;
· надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;
· разработку и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.
Потребности промышленных предприятий в энергоресурсах обеспечиваются за счет трех источников: централизованного снабжения, собственного производства энергии, использования вторичных энергоресурсов.
Основным источником в современных условиях является централизованное снабжение предприятия энергоресурсами общепромышленного назначения: электроэнергией, паром, горячей водой - от районных теплоэлектроцентралей, природным газом - от государственной сети газоснабжения, твердым и жидким топливом - в порядке поставок от предприятий топливодобывающих отраслей через систему договоров заключенных с этими предприятиями. Собственное производство энергии силами самого предприятия организуется применительно к тем ее видам , централизованное обеспечение которыми либо технически невозможно , либо нерационально из-за утери его полезных свойств при передаче на большое расстояние при значительной удаленности предприятия от источника централизованного обеспечения. Это относится к таким энергоносителям, как сжатый воздух , насыщеный пар и т.д.
Важная роль в организации рационального энергоснабжения принадлежит также использованию вторичных энергоресурсов на предприятиях:
использованию тепла печей для производства горячей воды, пара; вторичное использование пара, горячей воды для отопления помещений и хозяйственных нужд и т.д. В состав энергохозяйства предприятия входит теплосиловой, энергосиловой, газовый, слаботочный, электроремонтный участки и др. Теплосиловой участок охватывает котельные, компрессорные установки, тепловую и канализационную сети, водоснабжение. Его назначение - обеспечение производства паром, водой , сжатым воздухом. Электросиловой участок обьединяет понижающие подстанции, электрические сети, генераторные и трансформаторные установки. Его задача - обслуживание всех подразделений предприятия электроэнергией. Газовый участок располагает газовыми сетями, кислородными и ацетиленовыми станциями, холодильными установками, промышленной вентиляцией. Он отвечает за обеспечение производства кислородом, ацетиленом и другими газами. Слаботочный участок охватывает всю заводскую телефонную и радиотрансляционную связь, а также другие виды связи и сигнализации, обеспечивая их бесперебойную работу в установленном режиме. Электроремонтный участок располагает соответствующими средствами и кадрами для осуществления ремонта электрооборудования и электроаппаратуры. Руководит энергетическим хозяйством на крупных предприятиях главный энергетик, опирающийся в своей работе на отдел главного энергетика. В составе отдела обычно выделяют бюро энергоиспользования и энергооборудования, а также лаборатории - электрическую и тепловую. На небольших предприятиях руководство энергохозяйством осуществляет заместитель главного механика по энергетической части.
Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода. Разработка соответствующих норм ведется отделом главного энергетика для служб, вырабатывающих энергоресурсы, для производственных цехов и других подразделений, расходующих энергию для производства основной продукции, инструмента, на хозяйственные нужды и т.д.
Разработка норм расхода электроэнергии, пара, сжатого
воздуха, газа , воды, вспомогательных материалов ведется на единицу продукции.
Для подразделений, вырабатывающих энергоресурсы, нормы устанавливаются
применительно к следующим единицам продукции. Для электростанций- 100 кВт * ч выработанной электроэнергии,
для котельных - 1 т нормального пара или 1 МКал тепла, для кислородных
установок -
Методика расчета норм расхода энергетических ресурсов определяется отраслевыми методическими указаниями.
Планирование расхода энергии ведется отдельно по каждому виду ресурсов на основе нормих расхода и производственной программы на планируемый период. При этом расчитывается потребность отдельно на основные и вспомогательные нужды.Учитываются также потери энергии в сетях.
Например, расход электроэнергии механическим цехом на производство продукции на плановый период может быть определен по следующей формуле:
Рпл=НэлN,
где Рпл - расход электроэнергии на планируемый период, кВт*ч ; Нэл - норма расхода электроэнергии по цеху на машинокомплект, кВт*ч; N - программа планового периода в машинокомплектах.
Потребность в электроэнергии на вспомогательные нужды расчитывается исходя из количества источников расхода энергии, режима их работы и соответствующих норм расхода. Потери электроэнергии в сетях расчитываются по разработанным нормативам.Суммирование потребности по всем трем составляющим определит общий расход электроэнергии по цеху в плановом периоде.
Расчеты по отдельным цехам и службам сводятся отделом главного энергетика в общий план расхода электроэнергии на плановый период по предприятию в целом. Важная роль в организации и планировании энергохозяйства принадлежит сводному энергобалансу предприятия, составляемому в разрезе видов энергии. Энергобаланс состоит из приходной и расходной частей. В приходной части указывается общее поступление энергии в разрезе ее источников, в расходной - направление использования энергии по ее видам и потребителям. (см таблицу 1.5).
Энергобаланс содержит: общее поступление энергии (в разрезе ее источников), направление использования энергии по ее видам (общий расход), затраты по отдельным видам энергоносителей и эффективность их использования. На его основе разрабатывается план выработки и использования энергии, потребность в материальных ресурсах и кадрах на плановый период, эффективность использования ресурсов. Основными технико-экономическими показателями, характеризующими эффективность организации энергетического хозяйства , являются: коэффициенты потерь в сетях по видам энергии ; эффективность использования энергоустановок ; абсолютное потребление топлива и других исходных материалов и удельный их расход на выработку единицы определенного вида энергии - электроэнергии, пара,газа, воды, воздуха и т.д.; себестоимость каждого вида энергии; коэффициент энерговооруженности труда и энерговооруженности рабочих.
Промышленное производство является крупнейшим потребителем энергетических ресурсов. На его долю приходится большая часть потребляемой электроэнергии. Поэтому последовательное проведение мероприятий по экономии энергетических ресурсов на промышленных предприятиях имеет большое значение.
По направлению использования различают технологическую, двигательную, осветительную и отопительную энергию. Основными путями рационализации потребления энергии по указанным направлениям являются: ликвидация прямых потерь топлива и энергии; правильный выбор энергоносителей; использование вторичных энергоресурсов; совершенствование технологии и организации основного производства; проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии. Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии в сетях, трубопроводах, в технологическом и энергетическом оборудовании. Главное здесь - систематический контроль за состоянием сетей, трубопроводов, осуществление профилактических мероприятий в связи с изменением условий их эксплуатации. Поскольку одни и теже процессы могут выполняться с использованием разных энергоносителей , важно разработать сравнительные характеристики этого использования, с тем чтобы на научной основе осуществлять их выбор для конкретных условий. Выбо этот зависит от ряда параметров: особенностей технологического процесса, источника обеспечения (например, ТЭЦ или собственная котельная) и др.
Таблица 1.5. Пример энергобаланса предприятия
|
Статьи баланса |
Приход тыс кВт*ч |
проценты |
Расход тыс кВт*ч |
проценты |
|
Получено со стороны |
19373 |
100 |
- |
- |
|
Поребители: заготовительный цех |
- |
- |
6374 |
32.9 |
|
механический цех |
- |
- |
4216 |
21.7 |
|
сборочный цех |
- |
- |
980 |
5 |
|
инструментальный цех |
- |
- |
2873 |
14.8 |
|
ремонтно-механический цех |
- |
- |
928 |
5.1 |
|
компресорная станция |
- |
- |
2100 |
10.8 |
|
административный корпус |
- |
- |
418 |
2.4 |
|
Итого |
- |
- |
17889 |
92.7 |
|
Потери в сети и на трансформаторе |
- |
- |
1430 |
7.3 |
|
Баланс |
19373 |
- |
19373 |
100 |
Примерами замены одних энергоносителей другими, более экономичными для конкретных условий могут служить замена сжатого воздуха и пара для силовых процессов электричеством, внедрение электронагрева металлов вместо нагрева в печах с использованием твердого и жидкого топлива, замена электроэнергии или мазута на газ при термообработке деталей и т.д.
Использование вторичных энергоресурсов, например печных отходящих газов; физического тепла генераторного газа, конденсата пара , охлаждающей воды, остывающей продукции; коксового и доменного газов и др.
Основными технологическими мероприятиями по рационализации использованияэнергии являются: интенсификация производственных процессов (скоростные режимы обработки); внедрение более совершенной технологии и техники производства(замена обработки металлов резанием точным литьем, ковки - штамповкой и т.д.).
Для экономии двигательной энергии большое значение имеет лучшее использование мощности оборудования. В числе мероприятий в этом направлении можно назвать повышение коэффициента использования мощности токоприемников путем перераспределения электродвигателей в соответствии с характеромвыполняемых работ и потребной мощностью; повышение загрузки оборудования в смену.
Техническая подготовкапроизводства производитсявсоответствии с проектом технической подготовки который состоитизследующих пунктов:
- подбор и размещение технологическогооборудова-
ния, систем холодильных установок, энергоснабже-
ния, санитарно-технических коммуникаций;
- определение методов удаленияотходовпроизвод-
ства и их утилизации;
- расчет численности производственно-технического
персонала, определение сроков окупаемостипред-
приятия и его рентабельности;
- организациятехнологическогопроцесса произ-
водства предприятия в целом и отдельных егоце-
хов;
- разработка обьемно-планировочной схемыздания,
отвечающей технологическому процессу.
Это далеко не все пунктыкоторыеследует рассмотретьприпроведении технической подготовки производства, ноэти являются основой. В этом разделе работырассматриваетсяпрактический пример
проведения технической подготовки производства на примере организации минизавода по производству плодоовощных консервов(в данном случае кабачковой икры). При рассмотрении этого примера основной упорсделан на технологическую сторону иорганизациюосновного производственного процесса. Вопросы организацииавтономного энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций, теплоснабжения и т.п. практически незатрагиваются.
Организатор данного производствабудетявляться заказчиком проекта и его основная цель - разработать основной проектпроизводства для передачи его исполнителям, так какпроектныеработы по обьекту строительства будетвыполнять отдельнаяорганизация (или организации). Таким образом можно сделать овна территориипредприятия и с целью их оптимизации. Моей целью,какраспорядителя средств выделенных для проведения работ иорганизациюпроизводства, является разработка оптимального проекта. Данный проект передается не конечнымисполнителям, аглавномуинженеру, поскольку он отвечает за качество конечногопроекта,правильность технико-экономических показателей,засоблюдение установленных норм проектирования и сроки разработки проектно-сметнойдокументации.
Разработан следующий план
технической подготовки производства:
1.Определение технологии (рецептуры) производствапродукции;
2.Обьем перерабатываемого сырья и полуфабрикатов, а так же отходов производства;
3.Количество и типы технологического оборудования необхо- димого для производства, грузопотоки;
4.Расстановка оборудования в технологическомпроцессеи его характеристики;Размещение оборудования;
5. Организация приемки и хранения сырья;
Днепропетровским НИИпищевой промышленностибыларазработана следующая рецептура производства плодоовощных консервов "икра кабачковая" и установлены технологические нормы производства и требования к качеству продукции. Данная технология быларазработана по заказу министерствапищевойпромышленностидля организации производства на консервных заводах.Данная работаоснованана примере технологической линии действующей на заводе "ОАОконсервный завод имени Кирова" г. Симферополь.
Пункт 1.
Технология производства и основные параметры продукции. Для производства данного вида продукции требуется большой перечень различных видов сырья и полуфабрикатов. Следуетзаметить, что ассортимент данной линии состоит из одного вида продукции но даже для него необходим такой перечень сырья, какой приведен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 Технические требования к сырью и материалам
|
Наименование сырья |
Параметры |
|
кабачки свежие |
по ДСТ Украины 318 |
|
лук репчатый свежий |
по ГОСТ 1723 |
|
морковь столовая свежая |
по ГОСТ 1721 |
|
петрушка-зелень молодая свежая |
по РСТ УССР 302 |
|
сельдерей молодой свежий |
по РСТ УССР 303 |
|
укроп свежий |
по РСТ УССР 304 |
|
зелень консервированная поваренной солью полуфабрикат |
по ТУ 10.244.016 |
|
зелень петрушки, сельдерея, укропа быстрозамороженная |
по ОСТ III-7 |
|
лук репчатый сушеный |
по ГОСТ 7587 |
|
морковь столовая сушеная |
по ГОСТ 7588 |
|
СО2 экстракты пряностей |
по ТУ 10.048549-026 |
|
масло подсолнечное рафинированное |
по ГОСТ 1129 |
|
масло хлопковое рафинированное |
по ГОСТ 1128 |
|
Таблица 2.1 (продолжение) |
|
|
масло соевое рафинированное |
по ГОСТ 7825 |
|
перец черный молотый |
по ГОСТ 29050 |
|
кориандр |
по ГОСТ 29055 |
|
перец душистый |
по ГОСТ 29045 |
|
перец красный молотый |
по ГОСТ 29053 |
|
соль поваренная пищевая |
по ГОСТ 13830 |
|
паста томатная |
по ГОСТ 3343 |
|
мука пшеничная хлебопекарная |
по ГОСТ 26574 |
|
полуфабрикаты овощные |
по ТУ 46.12 Украины |
Для того, чтобы производимая продукция соответствоваластандар-
там установленным технологией производства она должна иметьследующие показатели. Органолептическиепоказатели (таблица2.2) характеризуют внешний вид продукции и способствуют визуальномуопределениюее качества .
Таблица 2.2. Органолептические показатели продукции
|
Показате ль |
параметры |
|
Внешний вид и консистенция |
однородная, равномерно измельченная масса с видимыми включениями зелени и пряностей, без семян перезрелых кабачков, грубых включений плодоножки и без видимого отделения жидкости. Констистенция мажущаяся и слегка зернистая. |
|
Вкус и запах |
Свойственный икре, изготовленной из смеси бланшированных и обжаренных овощей. Не допускается привкуса прогорклого масла и наличие постороннего привкуса и запаха. |
|
Цвет таблица 2.2 (продолжение) |
Однородный по всей массе, от желтого до светло-коричневого, из кабачков сорта “Цукини”, с темно зелеными вкраплениями. Допускается незначительное потемнение верхнего слоя продукта. |
Физикохимические показатели характеризуют содержание различных веществ в продукте (см. Таблицу 2.3).
Таблица 2.3. Физико-химические показатели
|
Вещество |
содержание |
|
Массовая доля сухих веществ в % |
16 |
|
Массовая доля жира в % |
1.2 - 1.6 |
|
Массовая доля титруемых кислот |
0.5 |
|
Массовая доля минеральных примесей |
0.005 |
|
Примеси растительного происхождения |
не допускаются |
|
Посторонние примеси |
не допускаются |
Особое внимание следует уделить наличию загрязнителей в выпускаемой продукции поскольку в настоящее время этоодноиз основных требований к любому виду продукта(таблица2.4) инеобходимо стремится к наиболее низкому уровню содержания данных веществв продукте. Можно отметить, что данныйпоказательв значительной степени зависит от источников получаемого нами сырья.Можно утверждать, что при нынешнем уровне обработкисельскохозяйственной продукции во время выращивания и в период сбора уровеньзагрязняющих веществ недопустимо высок. В данной таблицеуказанылишь основные загрязнители превышение норм которых не допустимо, вто время как основная доля приходится на химические вещества которыми обрабатывается сельско-хозяйственная продукция.
Таблица 2.4 Допустимые нормы загрязнителей мг/кг.
|
Токсичные элементы |
алюминиевая и стеклянная тара |
жестяная тара |
|
Свинец |
0.5 |
1.0 |
|
Кадмий |
0.03 |
0.05 |
|
Ртуть |
0.02 |
0.02 |
|
Медь |
5.0 |
5.0 |
|
Цинк |
10.0 |
10.0 |
|
Мышьяк |
0.2 |
0.2 |
|
Олово |
- |
200 |
|
Афлатоксин В1 |
0.005 |
0.005 |
|
Патулак |
0.05 |
0.05 |
Вышеописанные параметры производимойпродукцииявляются обязательными для соблюдения. Основное назначение этих данных -обеспечение контроля качества продукции и помощь при организацииосновного технологического процесса и подборки оборудования. Технологический процесс начинается с параллельных процессовобработки сырья которые затем обьединяются после прохождения ведущеймашины конвеера. В данном производстве используются следующиетехнологические операции (таблица 2.5)
Таблица 2.5 Перечень технологических операций производящихся в процессе производства данного вида продукции.
|
Операция |
Вид сырья |
|
Сортирование |
Овощи |
|
Калибрование |
Морковь, лук репчатый |
|
Сухая очистка |
Морковь |
|
Отмачивание |
Морковь |
|
Мойка |
Кабачки |
|
Мойка |
Морковь |
|
Мойка |
Лук |
|
Мойка |
Зелень |
|
Таблица 2.5 (продолжение) |
|
|
Ополаскивание |
Овощи |
|
Очистка |
Морковь |
|
Очистка |
Лук |
|
Очистка |
Кабачки |
|
Резание |
Кабачки |
|
Резание |
Морковь |
|
Резание |
Лук репчатый |
|
Резание |
Зелень |
|
Дробление |
Кабачки |
|
Обжаривание |
Лук репчатый, морковь |
|
Прокаливание и пассерование |
Мука, подсолнечное масло |
|
Бланширование |
Кабачки |
|
Протирание |
Кабачки, лук, морковь |
|
Уваривание |
Кабачковая масса |
|
Просеивание |
Соль, сахар, пряности, мука |
|
Смешивание и подогрев |
Все компоненты |
|
Фасование |
Икра |
|
Укупоривание |
Стеклянные банки |
|
Стерилизация |
Икра |
На
основании данной таблицы мы можем произвести
построениекарт технологических
процессов происходящих при переработке сырья
(см приложение 2-3 ,технологическиекарты).
Можно заметить, что большинство операций повторяются с разными
видами сырья, нопоскольку они должны
проходить относительно одновременно,
томожно прийти к выводу, что
понадобится три параллельные линии
оборудования для подготовки трех основных компонентов: линияпо
подготовке кабачков, линия по подготовке моркови, линия поподготовке лука и зелени. Для подготовки этих
компонентов используетсяразное
оборудование. Это связано с тем, что операции мойки, очистки, резки и т.д.
производятся для этих продуктов по разному.
Процесс производства данного продукта
строитсяпоследующей технологической схеме: подготовка -
смешивание - расфасовка.Подготовка
сырья полуфабрикатов и материалов. Подготовка кабачков. Кабачки сортируют по
качеству, моютвдвух последовательно установленных моечных
машинах барабанногоищеточного типов, инспектируют, ополаскивают
под душем придавлении /250 +- 50 КПа/.
При значительном загрязнении перед мойкой кабачки рекомендуется отмачивать.
После мойки кабачки очищают от
плодоножки и остатков завязи, измельчают на кусочки размером от 2 до
10мм и направляют на бланширование.Крупныекабачки
передизмельчением рекомендуется
резать на части. Удаление
плодоножкиу кабачков допускается
производить после их бланширования на протирочной машине. Подготовка лука. Лук
сортируется покачеству,удаляются
дефектные плоды,затем обрезают шейку, корневую мочку и очищают отчешуи. Мойку лука рекомендуется производить
на машинахвентиляторного типа. Далее
лук инспектируют удаляя неочищеные
плоды,ополаскивают под душем при
давлении воды /250 +- 50 кПа/. Режутлук
на кружки толщиной от 3 до
Подготовка
моркови. Морковь подвергают очистке от примесей и сортируют по качеству.
Рекомендуется морковь мыть в
последовательно установленных машинах барабанного и лопастного типов
либо вдвух машинах барабанного типа.
При значительном загрязнениикорнеплоды
предварително отмачивают. Очистку моркови от
кожицыпроизводят механическимили
паротермическимиспособами.Механическую очистку корнеплодов осуществляют
на корборундовых машинахнепрерывного
либопериодическогодействия.
Паротермическуюочистку
корнеплодов от кожицы производят путем обработки паром при давлении /750 +- 50
кПа/ с последующим удалением кожицы
вбарабанной или лопастной моечных
машинах. При механическойочисткеобрезку утолщенного конца с остатком ботвы
проводят после очистки корнеплодов от кожицы. При паротермическом способе
обрезкуутолщенного конца производят до
подачи корнеплодов в паротермический аппарат. После очистки морковь подвергают
дочистке с целью полногоудаления
остатков кожицы, загрязнений и пораженных участков иополаскивают под душем при давлении воды
/250+-50 кПа/.Морковьрежут на брусочки с размером граней в поперечном
сечении от 5 до 7мм, после чего
просеивают на моечно-встряхивающей машине
содновременным душеванием для
удаления мелочи и подают на обжаривание. Подготовка зелени. Зелень свежую сортируют
по качеству удаляя желтые игнилыелистья , а так же твердую часть стебля и
подвергают мойкеспоследующим ополаскиванием под душем при
давлении воды /250+-50кПа/. Расход воды
на мойку зелени составляет 4.5 - 5
М.куб.на1т.
сырья. Допускается зелень мыть в металлических сетках порциями от 3 до
Подготовка
растительного масла. масло фильтруют через сито с отверстиями диаметром от 0.6
до
Подготовка
полуфабрикатов и материалов. При
использованииполуфабрикатов,
фасованных в стеклянную тару, банки
тщательномоют, вскрывают в
отдельном помещении и проверяют целостность
горловины. При наличии скола на горловине банок полуфабрикатыв
производство не допускаются.
Полуфабрикаты из обжаренных моркови и лукаизмельчают
на волчке или протирочной машине с диаметром отверстийрешетки
или сита
Таблица 2.6 Режимы стерилизации
|
Банки |
формула стерилизации |
давление в автоклаве |
|
1-58-250 |
25-30-25 120 |
220+-10кПа |
|
1-82-500 |
25-55-25 120 |
250+-10кПа |
Банки вскрывают непосредственно перед употреблением.
Тепловая обработка овощей. Подготовленные кабачки бланшируютпаром при температуре 198+-2 градуса с продолжительностью от7до 10 мин. и направляют на измельчение. Лук и морковьобжариваютв растительном масле. Обжаривание овощей производят притемпературе масла от 120 до140 градусов.Лукпри обжариваниидолжен приобрести золотистый цвет, размягчиться, видимый процент ужарки лука составляет около 50%, среднее значениевпитываемости масла 27% к массе обжаренного лука. Обжареннаяморковьдолжна иметь оранжевый цвет, быть мягкой на ощупь, видимый процент ужарки моркови должен составлять 48+-2%, среднее значение впитываемости 12% к весу обжаренной моркови. Не допускается излишняя ужаркаовощей которая характеризуетсяприобретением овощамитемно-коричневой окраски и горького привкуса. Видимый процентужарки,показывающий уменьшение массы сырья при обжариваниивпроцентах определяется по формуле:
Х = (А - В)/А * 100, где
А - масса сырья до обжаривания
В - масса сырья после обжариваниявместе споглощенным маслом
Видимый процент ужарки определяетсяпутемпробного обжаривания овощей. Для этого взвешивают порциюисходного сырья,загружают его в сетку, обжаривают, дают стечь маслу в течении 3минут,и снова взвешивают. Массовая доля масла поглощенного сырьем при об жаривании определяется ускоренным методом по ГОСТ 8756.21 Истинный процент ужарки
Xi = A - B / A * 100 + B*Y / A где,
А - масса сырья до обжаривания
В - масса сырья после обжаривания вместе с поглощенным мас-
лом
Y - впитываемость масла овощами %
Измельчение
подготовленных овощей. Бланшированные без
плодоножки кабачки, обжаренные лук и морковь измельчают на волчке или
протирочной машине с диаметром отверстий сита
Пункт 2.
Обьем перерабатываемого сырья, полуфабрикаты и отходы производства. Весь технологический процесс по производству данного вида продукции можно разделить на две части.Первая часть-это подготовка продукции, фактически из сырья поступающегонапредприятие производят полуфабрикат, некоторые компоненты приходят на предприятие уже в виде полуфабриката (как например специи).Вторая часть - непосредственное приготовление продукта из подготовленных компонентов и его расфасовка. Следует отметить,что первый процесс при производстве этойпродукциизанимает основную часть технологического цикла, так как смешивание, подогрев,расфасовка и стерилизация составляют самое последнее звено технологического процесса. Если отследить перемещение продукции поцеху то можно заметить, что практически весь свойпутьона проделывает в виде исходного сырья и полуфабрикатов. Расчетная мощность данной линии составляет 30 000банокза одну рабочую смену. Для расчета данного показателя за основу была взята пропускная способностьоборудованияиспользующегосяв данном производстве и пропускная способность ведущей машиныпроцесса. Для того чтобы произвестирасчетобьема обрабатываемого сырья можно привести таблицу пропорций использования сырья в каждой банке продукции. При расчетах в качестве тары беретсяметаллическая лакированная банка по ГОСТ 5981 вместимостью 0.6 дм.куб.
Таблица 2.7 Нормы расхода сырья на одну единицу продукции
|
Сырье |
% содерж. |
Гр. |
Кг. |
На смену кг. |
|
Кабачки |
60 |
360 |
0.36 |
10800 |
|
Морковь |
10 |
60 |
0.06 |
1800 |
|
Лук |
5 |
30 |
0.03 |
900 |
|
Зелень |
5 |
30 |
0.03 |
900 |
|
Масло |
5 |
30 |
0.03 |
900 |
|
Пряности |
2 |
12 |
0.012 |
360 |
|
Паста томат |
5 |
30 |
0.03 |
900 |
|
Мука |
5 |
30 |
0.03 |
900 |
|
Вкусовые добавки и т.д. |
3 |
18 |
0.018 |
540 |
|
Итого |
100 |
600 |
0.6 |
18000 |
Таким образом можно увидеть , за одну производственнуюмену расходуется 18 т. исходного сырья и полуфабрикатов. Нонеобходимо учитывать так же и то, что данные показатели приведены уже для готовой продукции. В данной таблице не учтены показатели отходов при обработке и подготовке полуфабрикатов. Таким образом реальное количество сырья необходимое для производства увеличивается. Данное количество сырья можно расчитать на основаниинижеприведенных формул.
Выход полуфабрикатов при обработке сырья определяют по формуле
Qпф = Qбр(1-х),
где Qбр - количество сырья брутто, кг;
х - доля отходов и потерь в общем количестве сырья, %. Выход продукта на отдельных стадиях обработки соответственно составит:
Q1=Qбр(1-х1)
Q2=Qбр[1-(x1+x2)]
Qn=Qбр[1-(x1+x2+...+Xn)],
где х1,х2,Хn - доля отходов и потерь в общем количестве сырья на данной стадии обработки,%
X1+X2+...+Xn=X
Наиболее значительная часть оходов производствапоявляетсявпроцессе очистки сырья и подготовке его к резке и т.д.Через эту стадию проходят следующие основные компоненты: кабачки,морковь, лук, зелень. Данное сырье проходит стадииочистки описанные в таблице 2.8, следует учитывать,что длякаждоговидасырья существует свой способ очистки.
Таблица 2.8 Этапы очистки исходного сырья
|
Сырье |
Процент отходов при очистке |
||||
|
Ручная |
Промывка |
Воздушная |
Механическая |
Итого |
|
|
Кабачок |
8 |
- |
- |
3 |
11 |
|
Морковь |
5 |
- |
- |
15 |
20 |
|
Лук |
5 |
- |
5 |
- |
10 |
|
Зелень |
2 |
2 |
- |
- |
4 |
|
Итого |
20 |
2 |
5 |
18 |
45 |
Таким образом основываясь вышеприведенных формулах можно расчитать реальную потребность в сырье на однурабочую сменуи количество отходов (таблица 2.9).
Таблица 2.9 Отходы при обработке
|
Сырье |
Реальная потребность, кг |
Отходы, % |
Отходы , кг |
Выход с продукцией |
|
Кабачки |
12134.8 |
11 |
1334.8 |
10800 |
|
Морковь |
2250 |
20 |
450 |
1800 |
|
Лук |
1000 |
10 |
100 |
900 |
|
Зелень |
937.5 |
4 |
37.5 |
900 |
|
Итого |
16322.3 |
44 |
1922.3 |
14400 |
Общая потребность в сырье и полуфабрикатах для одной рабочей смены составит (см. Таблицу 2.10)
Таблица 2.10 Расход сырья и полуфабрикатов за смену
|
Сырье |
масса, кг |
|
Кабачки |
12134.8 |
|
Морковь |
2250 |
|
Лук |
1000 |
|
Зелень |
937.5 |
|
Масло |
900 |
|
пряности |
360 |
|
Паста-томат |
900 |
|
Мука |
900 |
|
Вкусовые добавки и экстракты |
540 |
Пункт 3.
Как ужебылоупомянуто, впроцессепроизводства используются различные типы оборудования. Это связанос тем,что конечный продукт содержит в себе большоеколичествокомпонентов каждый из которых проходит цепочку технологических операцийпока не попадет на конечную стадию переработки. И для каждого изэтих компонентов требуется свое оборудование. Основываясьнатаблице технологических операций (2.5) мы можем составить перечень оборудования необходимого для производства. Для этого необходимо классифицировать оборудование поназначению. Если рассмотреть технологический процесс поэтапно то можно выделить следующие типы оборудования:
-оборудование для транспортировки
-оборудование основного технологическогопроцесса
На заводе транспортные устройство должныобеспечить перемещение штучных, сыпучих и жидких продуктов.Такимобразом образуются грузопотоки. Грузопотоки подразделяются на внешние и внутренние. При технической подготовке производства какого либовида продукции необходимо разработатьсхему грузопотоков.Вданном случае для консервного завода грузопотоки будутиметьследующий вид (см. приложение 15). На внутреннемуровнегрузопотоков работает большое количество транспортных устройств. Они классифицируются следующим образом:
- ниже уровня пола
- на уровне пола
- над уровнем пола
В случае с данным типом производства технологическоеоборудование основного процесса самоиграетроль средствперемещения сырья и полуфабрикатов. Но необходимо так же и транспортноеоборудование , чтобы доставлять сырье и перемещать готовую продукцию.
Транспортное оборудование применяется на двух стадиях: доставка сырья и полуфабрикатов к месту переработки; перемещение готовой продукции к месту складирования и хранения.
Для внутрицехового имежцехового
перемещениягрузовширокоприменяют напольный транспорт:
самоходные и несамоходные тележки, электро- и авто-погрузчики. Самоходные
тележки (электрокары)изготовляют
грузоподьемностью 500-
Количество напольного транспорта необходимогодляперемещения грузов в цехе, расчитывают по формуле
П = (Кр В То)/60D,
где Кр - коэффициент резерва, учитывающий простои, ремонт и т.д.
В - грузооборот, кг/ч
D - грузоподьемность транспортного средства, кг
То - время кругооборота, мин:
То = Тпер + Тв + Тп + Тр.
Здесь Тпер,Тв,Тп,Тр - время соответственно перемещениягруза,
возврата пустой тележки, погрузки и разгрузки, мин:
Тпер = L/60Vгр;Тв = L/60Vхол,
где L - длина пути перемещения груза,м;
Vгр, Vхол - скорость перемещения тележкисоответственно с грузом и при холостом ходе, м/с. Скоростьперемещенияручных тележек составляет 0.5-0.8 м/с, электрических 1.5 - 2 м/с.
На
основании данных приведенных в таблице
2.10можнорасчитать грузопоток на предприятии и
количествонеобходимыхтранспортных средств. Грузопоток можно
подразделить на две составляющих.Первая
- сырье и полуфабрикаты перемещаемые
кместупроизводства, второе -готовая продукция
перемещаемая к местускладированияи хранения. За смену к месту производства
поставляется19922.3кг. различного сырья и полуфабрикатов. С
учетом отходовмассаготовой продукции составит соответственно (из
расчета 30000банокв смену)
Тпер - 26 с (при удалении склада в
Тв - 20 с
Тп,Тр - 5 с (при работе с контейнером-опрокидывателем)
То = 26 + 20 + 5 + 5 = 56 с
Таким образомнеобходимоеколичество транспортных средств составит
(0.8 * 4740.2875 * 56)/(60*2000)= 1.8 штук
С учетом возможности поломки и перемещения дополнительных грузов по территории предприятияколичествопостоянно функционирующих электрокаров можно увеличить до трех штук.
Вторым и основным видом оборудования является основное технологическое оборудование которое применяется непосредственно для производства продукции. Данное оборудованние можно классифицировать потехнологическим операциям для которых оно используется:
1 -сортирование, калиброванние
2 -мойка, ополаскивание
3 -очистка
4 -резание, дробление
5 - обжаривание, бланширование
6 -протирание,уваривание
7 -смешивание, подогрев
8 -просеивание
9 -фасование, укупоривание
10 -стерилизация
Для данных операций технологической документациейпредписано использование следующего оборудования описанного в таблице 2.11
Таблица 2.11 Распределение оборудования по технологическим операциям
|
№ |
Оборудование, наименование, марка |
Операция № |
|
1 |
Конвейер роликовый А9-ККТ-1, конвейеры ленточные А9-КТФ |
1 |
|
2 |
Калиброватель универсальный А9-ККХ, А9-ККИ |
1 |
|
3 |
Контейнероопрокидыватель КУП-1000 |
3 |
|
4 |
Машина для замочки корнеплодов Р3-КСК |
2 |
|
5 |
Барабанная моечная машина Р3-КМ2-А, машина моечная барабанно-щеточная А9-КЯН |
2 |
|
6 |
машина для мойки корнеплодов Р3-КМФ, машина моечная лопастнаяА9-КЛ2-А1Т |
2 |
|
7 |
вентиляторная моечная машина А9-КМИ |
2 |
|
8 |
моечная машина Т1-КУН стиральная машина СМ-10А |
2 |
|
9 |
конвейер ленточный инспекционный А9-КТФ |
2 |
|
10 |
конвейер ленточный, оборудованный триммерами А9-КТИ, А9-КИЕ, аппарат для паротермической очистки А9-КЧЯ |
3 |
|
11 |
машина для обрезки шейки и корневой мочки Р3-КЧЧ, агрегат для очистки лука от кожуры Р3-КЧП |
3 |
|
12 |
машина для резки кабачков и баклажанов Р3-КИЛ, А9-КИЯ, Р3-КИЖ |
4 |
|
таблица 2.11 (продолжение) |
||
|
13 |
машина для резки корнеплодов А9-КР-3В |
4 |
|
14 |
машина для резки А9-КП-3В |
4 |
|
15 |
машина для резки зелени А9-КИЦ |
4 |
|
16 |
дробилка Д-1-7.5 Волчок К6-ФВП-120 |
4 |
|
17 |
обжарочная печь АПМП-1 |
5 |
|
18 |
плита паровая А9-КЖИ, котел варочный А9-КВС |
5 |
|
19 |
бланширователь Р3-КБА |
5 |
|
20 |
машина протирочная Т1-КП2-Х |
6 |
|
21 |
реактор А9-КВИ, вакуум-выпарная установка “Единство”, “Ланг” МЗС-320М |
6 |
|
22 |
просеиватель с магнитным улавливателем МПМ-800 |
8 |
|
23 |
реактор А9-КВМ, А9-КВП |
7 |
|
24 |
автомат дозировочно-наполнительный БЧ-КДК-22 |
9 |
|
25 |
автомат для укупоривания БЧ-К3К-89А |
9 |
|
26 |
автоклавы Б6-КА2-В-2, Б6-КА2-В-4 |
10 |
Пункт 4.
Расстановка оборудования в технологическом процессе и его характеристики. Размещение оборудования по цеху. Получение высококачественной продукции требует, с одной стороны, соответственного качества сырья иматериалов,ас другойнаиболее рациональных методов их обработки. Состав консервов определяется рецептурами, в которых на основе научныхисследований и изысканий установлены виды,качествоиколичествоотдельных компонентов , подлежащихизрасходованиюна изготовлениеодной единицы конкретного вида консервов или полуфабрикатов. Порядоки режимы обработки определяются технологическими схемами и инструкциями. В технологической схеме кратко изложена в письменномвиде или графическомизображении последовательность выполненияотдельных технологических процессов по производству продуктов и полуфабрикатов. Схема технологических процессов определяется на основе технологических инструкций сучетом последнихтехнологий. Технологические схемы должны обеспечивать высокое качествопродукции при максимальном выходе ее и минимальных удельныхзатратах труда, электроэнергии, воды и холода. Она должна быть расчитана на непрерывный цикл производства ипредусматриватьвозможность комплексной механизации и автоматизации производства.Оборудование располагается так как предполагает технологическая схема (см. приложение 2,3).
Рассмотрим технологический процесс с точки зренияфункционирования оборудования.
1. Сортировка и инспекция. Инспекционные
процессы должныобеспечить выпуск
стандартной продукции. Работники, осуществляющиев определенных точках технологического
процесса контрольныеоперации вооружены
соответствующими устройствами. Кроме
инспекционных устройств обслуживаемых работниками, имеются так жеавтоматические инспекционные устройства. В
данномслучаедля
производства необходим роликовый или ленточныйтранспортер
типаА9-ККтили А9-КТФ. Длина транспортера
Таблица 2.12 Технические характеристики инспекционных роликовых транспортеров
|
Показатели |
Марка транспортера |
|
|
КТО |
КТВ |
|
|
Производительность в кг/ч в кг/с Ширина роликового полотна Рабочая высота инспекционной части над уровнем пола Скорость движения Мощность двигателя Габариты в мм длина ширина высота |
2000 0.6 600мм 850мм 0.12м/с 0.6 кВт 4070 1212 170 |
10000 2.8 900мм 900мм 0.16м/с 1 кВт 5820 1445 1850 |
Калибрование.
Калибровочные и сортировочные машины имеют
одинаковое технологическое назначение: они предназначены для выделения
из растительного сырья, поступающего
наконсервныезаводы, одинаковых по размерам или одинаковых
по сортовым признакамплодов и овощей.
Дляэтих
целейнеобходимоиспользовать
универсальную калибровочную машину типа А9-ККХ. Производительностьмашины 0.28-0.42 кг/с (1000-1500 кг/ч).
Мощность электродвигателя 1 кВт.Габариты: длина
Таблица 2.13 Технические характеристики унифицированных моечных машин
|
Показатели |
Марка |
|
|
КУМ |
КУВ |
|
|
Производительность в т/ч в кг/с Скорость движения м/с Расход воды м.куб. Мощность двигателя кВт Габариты длина ширина высота |
3 0.84 0.126 3 1 3745 1730 1840 |
7-10 1.9-2.8 0.174 до 10 1.7 3945 1545 1950 |
таблица 2.13 (продолжение)
Для мойки лука применяется вентиляторная моечная машина.Для очистки лука можно применять специализированныйагрегатА9-КЧХ. Это основная часть технологического процесса которая несет всебе отличия т.к. каждый вид продукта требует своих методовобработки. В дальнейшем процесс идет уже по одной технологической линии вплоть до расфасовки и укупорки.
Процесс расфасовки многих различных по своимсвойствампродуктов в консервной промышленности механизирован. Известныавтоматические и полуавтоматические наполнителиразличныхконструкций: для жидких, пюреобразных и вязких густых масс; длятвердых, сыпучих и несыпучих продуктов и универсальные наполнители. В данном случае для линии по производству кабачковой икрыприменяются обьемные наполнители поршневого типа, которые дозируют продуктв перемещающуюся по окружности тару.
Следующей стадией является укупорка. Герметичность укупорки является одним из важнейшихусловий,обеспечивающихсохранность продуктов при консервировании тепловым способом. Наполненные продуктом банки должны быть немедленногерметично укупорены.Для укупорки металлической тары применяют автоматические и полуавтоматические закаточные машины. Герметизацию стеклянных банокосуществляют на специальных укупорочных и закаточных машинах , которые в зависимости от конструкции могут закатыватьи укупоривать банки с продуктом как при атмосферном давлении, так и при механическом вакууме. В данном случае возможно использование закаточного автомата ЗК5-1-125. Его характеристики следующие:
Производительность, банок в минуту............125
Мощность привода электродвигателя,кВт.........3
Габариты,мм
длина................................1870
ширина...............................1070
высота...............................2070
Стерилизация - завершающий, наиболеесложный иответственный технологический процесс консервного производства. От правильного выбора его технических параметрови ихсоблюдениязависят не только органолептические показатели и пищевая ценностьпродукта, но и стойкость его в период хранения, величина бактериологического брака и самое главное гигиеническая безопастность продукта при употреблении в пищу. На этомзаключительномэтапе герметически укупоренные банки с продуктом подвергаются действию высокойтемпературы для уничтожения всех находящихсявбанке спродуктом микроорганизмов. Стерилизацию консервовпроизводятв аппаратах периодического и непрерывного действия. К аппаратам периодического действия относятся вертикальныеигоризонтальныеавтоклавы. Банки в них неподвижны. В аппаратах непрерывногодействиябанки находятся в постоянном движении. Техническаяхарактеристикаавтоклавов следующая:
вместимость автоклава,л................1570
число сеток............................2
Рабочее давление, МПа..................0.35
Число банок в сетке
банок СКО-83-1..................456
банок СКО-83-2..................224
Габариты,мм
длина......................2200
ширина.....................1350
высота.....................2500
Коммуникации автоклавного отделения , а так же размещение оборудования по цеху и его внешний видможноувидеть вприложениях 4-14.
Пункт 5.
Организация приемки и хранения сырья.
Доставка и хранение сырья для производстваявляетсянемаловажной частью технологического процесса. От того, на сколько правильно будет организован процесс хранения и приемкизависяткачество сырья и полуфабрикатов которые мы получим на входеосновного технологического процесса. Можно сказать, что приемка и хранение сырья уже является первой ступенью технологическгопроцесса.
Овощи транспортируют в дощатых ящиках поГОСТ 10131.Допускается транспортирование насыпью кабачков, моркови, лука,автотранспортом обеспечивающим сохранность качества сырья. Тара, предназначенная для транспортирования сырья должна быть чистой,сухой, исправной, без посторонних запахов.
Полуфабрикаты и материалы доставляют втранспортной тарев соответствии с требованияминормативно-техническойдокументации на каждый вид полуфабрикатов и материалов.
Приемку сырья осуществляют партиями, масса которыхограничивается одной транспортной единицей. Каждая партиясырья должна сопровождаться сертификацией о содержании токсикантоввпродукции растениеводства и соблюдении регламентапримененияпестицидов. При отсутствии сертификата или неполных данных в немпартия сырья приемке не подлежит. Массу сырьяопределяютвзвешиванием. Качество сырья, полуфабрикатов и материалов оценивают всоответствии с требованиями нормативно-технической документации накаждый вид сырья технологической инструкции. Сырье, полуфабрикаты и материалы, не отвечающиеустановленным требованиям, в производство не допускаются.Хранят сырье на открытой сырьевой площадкепритемпературе окружающей среды или в холодильных камерах. Хранение производится в соответствии с условиями таблицы 2.14.
Таблица 2.14 Параметры хранения сырья
|
Предельные сроки хранения |
Условия хранения |
|||
|
на сырьевой площадке час. |
На охлажденном складе сут. |
температура |
влажность % |
|
|
Кабачки |
36 |
10 |
0-2 |
85-95 |
|
Морковь |
72 |
180 |
0-2 |
85-95 |
|
Лук |
72 |
180 |
-2-2 |
75-85 |
|
Зелень |
16 |
15 |
0-2 |
85-95 |
Быстрозамороженную
зелень хранят допереработкив
холодильныхкамерах при температуре -18+-2 градуса и относительнойвлажности воздуха 90-95% не более 10 месяцев.
Придоставкесырья
насыпью для хранения его загружают в ящикиили
ящичныеподдоны.Сырье хранят в той таре, в которой оно
доставлено. Ящики с сырьем устанавливают по партиям штабелями в шахматном
порядке высотой не более
При переработке необходимо строго соблюдать очередностьпоступления сырья на производство с учетом егокачества,для чего каждую партию сырья снабжают ярлыком с указаниемсорта, датыи времени поступления на предприятие. Оборотную тару для сырьямоют, пропариваютиобрабатывают раствором хлорного препарата, содержащего 500 мг/дм.куб. активного хлора, в соответствии с требованиями "Инструкциипосанитарной обработке технологического оборудования на плодоовощныхконсервных предприятиях", утвержденной МПОХ 23.03.82. После обработки тару просушивают и укладывают в штабеля.
Расчет основных
технико-экономических показателей проекта
Капитальные вложения
В результатеанализа количества необходимого и достаточногодлясоздания поточной линииоборудования, былаполученавнутренняя структуратехнологической линии.В таблице 2.11 приведен подробный список основного и дополнительного оборудования.
При создании поточной линии по производству данного вида продукции необходимо напервом этапе провести покупку техники и оборудования,а также создать резервный фонд, который будет расходоваться на поддержание работоспособности конвеера,пока он не перейдет на самоокупаемость и не начнет приносить прибыль.
Исходя из усредненной цены на оборудование в 7000 гр. за один агрегат получаем приблизительную стоимость линии равную 182 000 гр.
Текущие затраты и себестоимость услуг
Кроме капитальных затрат,необходимых для покупки обору-
дования, для установки этой линии требуютсятекущие (ежемесяч-
ные) затраты. Они складываются из нескольких составляющих:
- фонд заработной платы;
- оплата электроэнергии
- дополнительные расходы.
Рассмотрим более подробно каждый из пунктов.
Заработная плата.
Для обеспечения эффективной работыпоточной линиинеобходимо
наличие следующих должностей:
- технолог (1 человек)
- рабочий на конвеере инспекции; (12 человек)
- рабочий на конвеере дочистки;(4 человека)
- рабочий на погрузо-разгрузочных машинах;(2 человека)
- рабочий по ремонту и обслуживанию(2 человека)
Затраты на заработную плату составят:
|
технолог |
110 гр |
|
рабочий на конвеере инспекции |
50 гр * 12 =600 гр |
|
рабочий на конвеере дочистки |
50 гр * 4 =200 гр |
|
рабочий на погрузке |
60 гр * 2 =120 гр |
|
рабочий по ремонту |
70 гр * 2 =140 гр |
Общий размер заработной платы составит 1060 гр. Отчисления от фонда заработной платы составят 1060 * 0.37=392.2 гр.
К ним относятся:
- плата за электроэнергию
- плата за запасные части и смазочные материалы для проведения ППР
- амортизация основных фондов. Со временем, основные фон-
ды изнашиваются и требуют замены. Поэтому,любое предприятие, имеющее основные фонды, обязано производить амортизационныеотчисления.По истечению срока службы основных фондов средства, накопленные в амортизационном фонде, расходуются на приобретение новых фондов. По налоговому законодательствунорма амортизационных отчислений составляет 10% в год от стоимости оборудования.Поскольку я рассчитываю ежемесячныерасходы, то мне нужно определить ежемесячные отчисления в амортизационный фонд.
10% / 12 месяцев = 0.83% в месяц
При стоимости основных фондов 182000 гр ежемесячные отчисле-
ния составят
182000 * 0.0083 = 1510.6 гр
Аналогичным образомрассчитываетсяналог на имущество.
Его ставка 1.5% в год. В месяц он составляет
1.5 / 12 = 0.125% в месяц
Рассчитывается он от стоимости имущества.Таким образом ежемесячные отчисления налога на имущество составляют
182000 * 0.00125 = 227.5 гр
Необходимо так же учесть расход электроэнергии и стоимость сырья и полуфабрикатов. Расход энергии можно определить по таблице 3.1.
Таблица 3.1 Расход энергии при работе оборудования
|
Оборудование |
Расход энергии, кВт/ч |
|
1.Транспортер инспекционный |
0.6 |
|
2. Калиброватель |
1 |
|
3. Вентиляторные очистители |
1 |
|
4. Барабанно-моечная машина |
1.1 |
|
5. Паротермическая обработка |
1 |
|
6. Нарезка |
1.7 |
|
7. Дробление |
3.2 |
|
8. Обжарочная печь |
5.2 |
|
9. Моечная машина |
0.6 |
|
10. Смеситель |
2 |
|
11. Наполнитель |
1.7 |
Таким образом расход энергии составит (см таблицу 3.2)
Таблица 3.2 Расчет расхода энергии при работе линии за 1 час
|
Линия потока |
Расход в час, кВт/ч |
Расход в смену, кВт/ч |
|
1 |
7.8 |
54.6 |
|
2 |
7.9 |
55.3 |
|
3 |
12.1 |
84.7 |
Суммарный расход электроэнергии составит 194.6 кВт в рабочую смену.
Оплата за энергию для работы оборудования составит
194.6*0.18=35.028 гр.
Расчитаем стоимость исходного сырья. Данные приведены в таблице 3.3.
Таблица 3.3. Стоимость основного сырья используемого в производстве.
|
Сырье |
Необходимая масса, кг |
Стоимость |
Стоимость сырья на смену |
|
Кабачки |
12134.8 |
0.1 |
1213,48 |
|
Морковь |
2250 |
0.1 |
225 |
|
Лук |
1000 |
0.05 |
50 |
|
Зелень |
937.5 |
0.03 |
28,125 |
|
Масло |
900 |
0.2 |
180 |
|
Пряности |
360 |
0.05 |
18 |
|
Паста-томат |
900 |
0.05 |
18 |
|
Мука |
900 |
0.1 |
90 |
|
Вкусовые добавки |
540 |
0.07 |
37,8 |
|
Итого |
19922.3 |
0.75 |
1860,405 |
Таким образоммыможем посчитатьприблизительную себестоимость продукции выходящей с нашего конвеера.Для этого нужно сложить затраты на заработнуюплату,отчисления отфондазаработной платы,амортизационные отчисления, стоимость расходных материалов и отчисления налога на имущество. В результате мы получаем сумму1060 + 392.2 + 1510.6 + 227.5 + (35.028 + 1860.405)*24 = 48680.692 гр в месяц. При плановом выпуске по линии в 30000 банок в смену себестоимость одной банки составит 0.85 гр.
Доходность линии
Следующим этапом в расчете технико-экономического обосно-
вания является расчет выручки от реализации продукции.
При расчете условно принято, что за смену линия выпускает 30000 условных банок продукции.
Таким образом с каждой партии реализованной продукции (по 30000 банок в партии по стоимости 0.9 гр) имеет выручку в размере
30000 * 0.9 = 27000 гр
Валовая прибыль по всей линии оценивается как:
Пв = Врп - Срп, где
Врп - выручка от реализации продукции
Срп - себестоимость продукции
Зная, что Врп=27000, а Срп=0.85, получаем, что
Пв = 27000 - 25500 = 1500 гр
С этой суммы отчисляется налог на прибыль 30%.
Нприб = 1500 * 0.30 = 450
Разница между налогооблагаемой прибылью и налогом на при-
быль называется остаточной прибылью (По). Она равна:
По = 1500 - 450 = 1050
Эта прибыль остается в распоряжении предприятия и расходуется на
любые цели.
После завершения расчетов чистой прибыли необходимо оценить эффективность капитальных вложений.Основным показателем эффективности инвестиций считается период их окупаемости. Дляего расчета воспользуемся методикой,основанной на определении чистой приведенной величины дохода (ЧПВД).
Эта величина равняется разнице,между приведенным финансовым результатоминвестиций(Р) иприведенной величиной затрат (З).
ЧПВД = Р - З
Для начала определим приведеннуювеличинузатрат. Этот термин подразумевает тот факт,что приинвестировании средств в какой-либо проект нельзя считать сумму инвестиции постоянной на протяжении всего периода окупаемости проекта. Дело в том,что, как правило,дляосуществления проекта предприятие берет банковскийкредитпод определенный процент. Поэтому при возврате взятого кредита, предприятие будет обязан заплатитьи процент по кредиту.Таким образом,можно считать, что сумма затраченная на капитальные вложенияпостоянно растет.
Ставка валютного кредита составляет 2% в месяц. Это реальная ставка банковских кредитов. Применим ее для расчета приведенной величины затрат.
Из предыдущих расчетов нам известно,что сумма капитальных затрат составляет 182 000 гр.
Однако по истечении месяца,послевзятия кредита,эта сумма увеличивается на 2% и составляет
182 000 * 1.02 = 185640 гр
В следующем месяце эта сумма увеличится еще на 2%и составит уже
185640 * 1.02 = 189352.8 гр
Этот процессувеличениясуммы будет продолжаться,пока предприятие на вернет банку кредит и проценты по нему.
Другими словами,даннаясхема представляет собой расчет
сложных процентов по кредиту.
Теперь определимпонятиеприведенный финансовый результат.Сам термин, также как и термин "приведенная величина затрат", подразумевает в себе процесс увеличения полученного результата со временем.Дело в том,чтополучив прибыль, предприятиюневыгодно хранить деньги на расчетном счете. Капитал должен работать и приносить прибыль. В качестве прибыли от использования капитала,я рассматриваю доход по валютномудепозитному вкладу сроком на 1 месяц,который составляет 1.5%в месяц. Такой вариант использования капитала не требует никаких затрат со стороны предприятия.
После первого месяца работыбудетполучена прибыль 25200 гр. Эти средства будут положены надепозитный вкладпод 1.5% в месяц. Спустя еще один месяц, сумма вклада увеличится до
25200 * 1.015 = 25578 гр
Однако заэтот месяц предприятием связи будет получена еще при-
быль в размере 1050 гр.Таким образом суммарнаяприбыльуже составляет
1050 + 25578 = 26628
Эти средствабудутопять положены на депозитный вклад.
Такая схема будет повторяться каждый месяц.В результате мы
получаем приведенный финансовый результат.
Теперь вернемся к показателю чистой приведенной величины
дохода. Как уже говорилось, это есть разница между приведен-
ными результатами и затратами.
Инвестиции считаются окупившими себя в том случае и в тот момент, когдаЧПВД становитсябольшенуля. Послеэтого предприятие может вернуть кредит банку и продолжать деятельность с прибылью для себя.
На рисунке 2.1 представлены графики приведенных финансовых результатов и затрат. Первоначально результат меньше чем затраты, но по мере работы узла разница между этимипоказателями сокращаетсяи в точке пересечения двух графиков наступает момент окупаемости инвестиций.
Зная прибыль предприятия за месяц можем определить период окупаемости. Он составит 182000/25200=7.2 месяца.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В настоящее время процесс технической подготовки производства сталтем элементом которому необходимо уделять такое же серьезное внимание как и бизнес-плану или любому другому процессу связанному с организацией предприятия, в то время как еще совсем недавно это было прерогативой различных конструкторских бюро и НИИ которые разрабатывали технологии не особо ориентируясь на рынок сбыта, условия производства и т.д. Это связано с тем, что в настоящее время с одной стороны быстрыми темпами развивается мелкий и средний бизнес, а с другой стороны на наш рынок технологического оборудования прорвались зарубежные производители которые предлагают широкий ассортимент различных технологических линий включая их установку и обслуживание. Это предполагает то, что предприниматель должен быть ознакомлен с основным технологическим процессом по производству продукции и четко представлять себе с какими типами технологического оборудования ему предстоит работать и какие для этого потребуются ресурсы. Можно сказать, что в насоящий момент процесс технической подготовки претерпел некоторые изменения и в больщинстве отраслей производства (особенно в легкой и пищевой) достаточно провести хорошую технологическую подготовку производства, а сугубо техническую часть предоставить поставщикам оборудования.
Технологическая линия описанная в данной работе функционирует на базе отечественного оборудования кроме того, ее можно монтировать прямо на месте производства с/х продукции, т.е. перерабатывать продукцию сразу же. Это дает определенные преимущества т.к. значительно упрощается вопрос о техническом обслуживании, снабжении запасными частями и т.д. Остается только желать, чтобы отечественные производители оборудования вышли на тот же уровень, что и зарубежные.