Организация и планирование конструкторской подготовки производства
| Загрузить архив: | |
| Файл: ref-30189.zip (177kb [zip], Скачиваний: 52) скачать |
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
Камышинский технологический институт
(филиал) ВолгГТУ
кафедра: «Менеджмент и бизнес»
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Организация производства и менеджмент»
вариант № 6
Выполнил:
Проверил:
студент гр. КТМ – 051(З)
Дроненко Д.М.
Найдис В. В.
Камышин 2009г.
Содержание
Лист
1
Расчет параметров поточной линии
3
2
Организация и планирование конструкторской подготовки производства
12
3
Оценка технического уровня и качества спроектированной линии
16
4
Экономическое исследование изменения заданного показателя качества линии
21
Список литературы
24
Приложения
1. Расчет параметров поточной линии
Определение такта поточной линии r (мин) по формуле:
r =
(1)
где f - число рабочих смен в сутки;
Тсм. - продолжительность смены, ч;
а - технологические потери;
Nв.сут. - суточная программа выпуска, шт.
r = 2 (480 –25) (100 – 3) / 295 * 100 =3 мин
Определение количества рабочих мест по операциям 
расч.iпо формуле:
РАСЧ.i = tШТ. i / r
(2)
где tштi - норма времени на i- ю операцию, мин.
AРАСЧ.. 1 = 10 / 3=3,33
Для других операций изделий А и Б расчеты РАСЧ.iпроизводим аналогично и полученные данные отражены в таблице 1.
Определение коэффициента загрузки рабочих мест kзi на каждой операции в процентах по формуле:
(3)
KAЗ 1 = 100 (3,33 / 4) = 83
Для других операций изделий А и Б расчеты kзi производим аналогично и полученные данные отражены в таблице 1.
Таблица 1 - Расчет количества рабочих мест
Номер
операции
ТШТ i
РАСЧ .i
ФАК.i
KЗ i
А
Б
А
Б
А
Б
А
Б
1
10
4,18
3,33
1,39
4
2
83
70
2
36
7,51
12
2,5
12
3
100
83
3
15
3,64
5
1,2
5
2
100
60
4
5
3,58
1,67
1,19
2
2
84
59,5
5
23,5
12,22
7,8
4
8
4
98
100
6
8
21,65
2,67
7,22
3
8
89
90
7
9
37,75
3
12,6
3
13
100
97
8
4,5
15,22
1,5
5
2
5
75
100
9
17
18,10
5,67
6
6
6
95
100
10
28
27,34
9,3
9
10
9
93
100
В зависимости от соблюдения условия синхронности и вида технологического процесса выбираем непрерывно-поточную линию (сраспределительным конвейером) для изделий А и Б.
Общее количество рабочих мест на линии Аобщ.ф =55 и Бобщ.ф =54
Определение списочного количества рабочих Робщ. (чел) по формуле:
(4)
где в - потери рабочего времени, проценты;
о.ф. - общее количество рабочих мест на линии.
РАобщ=(1+5/100)* 2 * 55 = 116 чел
РБобщ=(1+5/100)* 2 * 54 = 114 чел
Определение скорости конвейера Vk (м/мин) по формуле:
VK = lШ / r
(5)
где lШ- шаг конвейера, м.
VK = 0,3 / 3 = 0,1 м/мин
Определение длины рабочей части конвейераlр.раб (м) по формуле:
lр.раб =lш
(6)
где m, mо - соответственно количество операций со стабильнойпродолжительностью и с колебаниями ее в пределах от timin до timax;
i фак. - количество рабочих мест наоперации со стабильной продолжительностью;
jфак. - количество рабочих мест наоперации, имеющей резервную зону;
- число резервных делений.
=
(7)
tiср=
(8)
где timax, timin, tiср - максимальная, минимальная и средняя продолжительность операции.
tА10 СР = (1,2 * 28 + 28) / 2 = 30,8 мин
tБ10 СР= (1,2 * 34 + 34) / 2 =30,1 мин
= (33,6-30,8) / 3 = 0,93 ≈ 1
(32,80-30) / 3 = 0,902 ≈ 1
По формуле (6) получим:
lАр.раб = 0.3 [45 + 10 * 1 ] = 16,8 м
lБр.раб = 0.3 [45 + 9 * 1 ]= 16,5 м
Определение площади конвейера Sк (м2) по формуле:
SК = ((Lоб + L1 ) w +2R) (Н + 0,1)
(9)
где R – радиус барабанов конвейера, м;
H – ширина конвейера, равная ширине детали, м;
Lоб – средняя длинаединицы оборудования, м;
L1 – расстояние между оборудованием, м;
w - количество рабочих мест.
(A) Sк = ((2+0,5) * 55 + 2 * 0,5) * (0,2 + 0,1) = 41,55 м2
(Б) Sк= ((2+0,5) *54 +2 * 0,5) * (0,2 +0,1)=40,8м2
Определение длительности производственного цикла изготовления изделия на линии Тц (мин) по формулам:
Тц = r * ωО.Ф. + lР. РАБ. / VК
(10)
(А) Тц = 3 * 55 + 16,8 / 0,1 = 333 мин
(Б) Тц = 3 * 54 + 16,5 / 0,1 = 327 мин
Определение сменного выпуска на 1м2 производственной площади Q( 1/м2) и сменного выпуска на 1 человека Q'(1/чел) по формулам:
Q = 
(11)
Q¢=
(12)
QА = 295 / 41,55 = 7,1 1/м2
QБ = 295 / 40,8 = 7,23 1/м2
Q¢А = 295 / 55 = 5,361/чел
Q¢Б = 295 / 54 = 5,46 1/чел
Определение величины межоперационных заделов Z м.о. по формуле:
Z м.о. = 
(13)
где Тn - период времени одновременного выполнения двух смежных операций i-й и (i+1)-й, в течении которого производительность на каждой из них постоянна;
i , i+1 - количество рабочих мест на смежных операциях в течении Тn;
ti шт, t(i+1)шт - нормы времени на выполнение двух смежных операций i-й и (i+1)-й.
Компоновка участка с поточной линией приведена в приложении.
Изделие А
Изделие Б
1-2
Тп1 = 199,2
Тп2 = 40,8
Z1= 13,28
Z2 = -13,6
1-2
Тп1 = 168
Тп2 = 31,2
Z1= 13,2
Z2 = -12,5
2-3
Тп1 = 240
Тп2 = 0
Z1= 0
Z2 = 0
2-3
Тп1 = 199,2
Тп2 = 55,2
Z1= -29,9
Z2 = 30,3
3-4
Тп1 = 240
Тп2 = 38,4
Z1=-16
Z2 = 15,36
3-4
Тп1 = 144
Тп2 = 1,2
Z1=-1,3
Z2 = 0,7
4-5
Тп1 = 201,6
Тп2 = 33,6
Z1=12,01
Z2 = -11,44
4-5
Тп1 = 142,8
Тп2 = 97,2
Z1= 33
Z2 = -31,8
5-6
Тп1 = 235,2
Тп2 = 21,6
Z1=-8,13
Z2 = 8,1
5-6
Тп1 = 240
Тп2 = 24
Z1=-10,1
Z2 = 8,86
6-7
Тп1 = 213,6
Тп2 = 26,4
Z1=8,9
Z2 = -8,8
6-7
Тп1 = 216
Тп2 = 16,8
Z1=5,4
Z2 = -5,78
7-8
Тп1 = 240
Тп2 = 60
Z1=- 26,6
Z2 = 26,6
7-8
Тп1 = 232,8
Тп2 = 7,2
Z1=3,6
Z2 = -2,4
8-9
Тп1 = 180
Тп2 = 48
Z1=16,4
Z2 = -16,9
8-9
Тп1 = 240
Тп2 = 0
Z1=-0,7
Z2 = 0
9-10
Тп1 = 228
Тп2 = 4,8
Z1=-0,96
Z2 = 1,7
9-10
Тп1 = 240
Тп2 = 0
Z1=0,6
Z2 = 0
Оборотные заделы образуются на линии вследствие различной производительности смежных операций.
Для проведения последовательного расчета величин межоперационных заделов строится план-график работы поточной линии. График межоперационных заделов приведены в таблицах 4 и 5.
Таблица 2. График-регламент работы поточной линии для изделия А
Номер операции
ТШТ i
РАСЧ .i
ФАК.i
KЗ i
Период комплектования
R = 240 мин (1 / 2 смены)
1
10
3,33
4
83
2
36
12
12
100
3
15
5
5
100
4
5
1,67
2
84
5
23,5
7,8
8
98
6
8
2,67
3
89
7
9
3
3
100
8
4,5
1,5
2
75
9
17
5,67
6
95
10
28
9,3
10
93
Таблица 3. График-регламент работы поточной линии для изделия Б
Номер операции
ТШТ i
РАСЧ .i
ФАК.i
KЗ i
Период комплектования
R = 240 мин (1 / 2 смены)
1
4,18
1,39
2
70
2
7,51
2,5
3
83
3
3,64
1,2
2
60
4
3,58
1,19
2
59,5
5
12,22
4
4
100
6
21,65
7,22
8
90
7
37,75
12,6
13
97
8
15,22
5
5
100
9
18,10
6
6
100
10
27,34
9
9
100
Таблица 4. График межоперационных заделов для изделия А
Номер операции
ТШТ i
РАСЧ .i
ФАК.i
KЗ i
Период комплектования
R = 240 мин (1 / 2 смены)
1
10
3,33
4
83
ZМ. О. 1 - 2
2
36
12
12
100
ZМ. О. 2 – 3
3
15
5
5
100
ZМ. О. 3 – 4
4
5
1,67
2
84
ZМ. О. 4 – 5
5
23,5
7,8
8
98
ZМ. О. 5 – 6
6
8
2,67
3
89
ZМ. О. 6 – 7
7
9
3
3
100
ZМ. О. 7 – 8
8
4,5
1,5
2
75
ZМ. О. 8 – 9
9
17
5,67
6
95
ZМ. О. 9 – 10
10
28
9,3
10
93
Таблица 5. График межоперационных заделов для изделия Б
Номер операции
ТШТ i
РАСЧ .i
ФАК.i
KЗ i
Период комплектования
R = 240 мин (1 / 2 смены)
1
4,18
1,39
2
70
ZМ. О. 1 - 2
2
7,51
2,5
3
83
ZМ. О. 2 – 3
3
3,64
1,2
2
60
ZМ. О. 3 – 4
4
3,58
1,19
2
59,5
ZМ. О. 4 – 5
5
12,22
4
4
100
ZМ. О. 5 – 6
6
21,65
7,22
8
90
ZМ. О. 6 – 7
7
37,75
12,6
13
97
ZМ. О. 7 – 8
8
15,22
5
5
100
ZМ. О. 8 – 9
9
18,10
6
6
100
ZМ. О. 9 – 10
10
27,34
9
9
100
2. Организация и планирование конструкторской
подготовки производства
Продолжительность работ tij (дни) рассчитывается по формуле (14):
(14)
где tij- продолжительность этапа конструкторской подготовки, дни;
Tij– трудоемкость этапа конструкторской подготовки, ч;
Pij– число работников, занятых разработкой этапа, чел.;
- продолжительность рабочего дня, ч.
Таблица 6 – Расчет трудоемкости и продолжительности
Наименование этапов
Число испол-нителей, чел.
Должность
исполнителя
Расчет
трудоемкости
работ, ч
Продолжи-тельность,
дни
1
2
3
4
5
Обзор патентной литературы для технического задания
1
гл. конструктор
60
7
Разработка технического задания
1
гл. конструктор
400
49
Обзор патентной литературы для эскизного проекта
1
конструктор
60
7
Эскизный проект
4
конструктора высшей категории
1850
56
Обзор патентной литературы для технического проекта
1
конструктор
60
7
Технический проект
5
конструктора высшей категории, техники
5174
126
Обзор патентной литературы для рабочего проекта
3
конструктора высшей категории
120
5
Рабочий проект
5
конструктора высшей категории, техники
5280
129
Отработка опытного образца
2
гл. конструктор, конструктор высшей категории
264
16
Лабораторные испытания
3
техники
664
27
Испытания на надежность
2
техники
158
10
Эксплуатационные испытания
2
техники
264
16
Корректировка технической документации
4
конструктор высшей категории
264
16
Определение перечня событий и работ.
Расчеты перечня событий и работ отражены в таблице 7.
Таблица 7 – Перечень событий и работ
Событие
Работа
код
Наименование
код
Наименование
Продол-житель-ность
1
Приказ директора о проектировании поточной линии
1 – 2
Разработка и утверждение технического задания на проектирование поточной линии
56
2
Техническое задание на проектирование поточной линии утверждено
2 – 3
Разработка эскизного проекта поточной линии
63
3
Разработка эскизного проекта поточной линии завершена
3 – 4
Расчет кинематических параметров
40
4
Расчет кинематических параметров завершен
3-5
Расчет динамических параметров
40
5
Расчет динамических параметров завершен
4-6
Анализ расчета кинематических параметров
40
6
Разработка технического и раб. проекта завершена
5-6
Анализ расчета динамических параметров
13
7
Деталировка поточной линии закончена
6-7
Разработка чертежей деталей
33
8
Разработка сборочных чертежей узлов поточной линии завершена
6-8
Разработка сборочных чертежей узлов поточной линии
35
9
Разработка спецификаций на узлы поточной линии закончена
8 – 9
Разработка спецификаций на узлы поточной линии
17
10
Технологический и нормо-контроль завершены
7-10
Проведение контроля сборочных чертежей
14
8-10
Проведение контроля спецификаций
20
11
Заказ на поставку оригинальных деталей
9-10
Размещение заказа на поставку оригинальных деталей
6
10-11
Поставка оригинальных деталей
2
12
Оригинальные детали поставлены
11-12
Установка оригинальных деталей на поточную линию
7
13
Заказ на поставку покупных деталей
12-15
Размещение заказа на поставку покупных деталей
5
10-13
Поставка покупных деталей
2
14
Покупные детали поставлены
13 – 14
Установка покупных деталей на поточную линию
6
15
Отработка опытного образца завершена
14 – 15
Проведение испытаний поточной линии
53
16
Испытание опытного образца проведено
15-16
Корректировка технической документации
10
17
Корректировка технической документации завершена
10-18
Отладка оборудования поточной линии
3
18
Копирование чертежей и технической документации завершено
17-19
Изучение технической документации конструкторами и техниками
3
19
Подготовка к запуску поточной линии завершена
18-19
Передача документации в серийное производство
3
По составленному перечню работ строится сетевой график.
Определяем параметры сетевого графика, для этого используем табличный метод.
Таблица 8 – Расчет параметров сетевого графика
Количество предшествующих работ
Код работы
Продолжительность, дни
Сроки начала и окончания работ
Резервы времени
Тijр.н.
Тijр.о.
Тijп.н.
Тijп.о.
Rij
Rij
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
3
1
1
3
1
1
3
2
1
1
1
1-2
2-3
3-4
3-5
4-6
5-6
6-7
6-8
8-9
7-10
8-10
9-10
10-11
11-12
12-15
10-13
13-14
14-15
10-18
15-16
16-17
17-19
18-19
56
63
40
40
40
13
33
35
17
14
20
6
2
7
5
2
6
53
3
10
3
3
3
0
56
119
119
159
159
199
199
244
232
234
251
257
259
266
257
259
265
257
318
328
331
260
56
119
159
159
199
172
232
234
251
246
254
257
259
266
271
259
265
318
260
328
331
334
263
0
56
119
146
159
186
210
199
234
243
237
251
304
306
313
257
259
265
328
318
328
331
331
56
119
159
186
199
199
243
234
251
257
257
257
306
313
318
250
265
318
331
328
331
334
334
0
0
0
27
0
27
11
0
0
11
3
0
47
47
47
0
0
0
29
0
0
0
71
0
0
0
0
0
27
0
10
0
11
3
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Максимально допустимые сроки поставки оригинальных деталей устанавливаем 23.08.05-24.08.05.
Максимально допустимые сроки поставки покупных деталей устанавливаем 31.08.05-01.09.05.
Стоимость проектных работ Kп.р.(руб) определяется по формуле:
(15)
где Тэт I–трудоемкостьi-го этапа конструкторской подготовки производства, ч.;
С пр i – стоимость одного часа работ по i-му этапу, руб.
Kп.р=14618 * 4 = 58472 руб
3. Оценка технического уровня и качества спроектированной линии
Годовой экономический эффект Э( руб) определяется по формуле:
(16)
гдеС1 и С2 - себестоимость обработки детали соответственно на базовой и новой линии, руб.;
К1 и К2 - капитальные затраты на одну деталь при обработке соответственно на базовой и новой линии, руб.;
Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, принимается 0,15;
А г- годовой выпуск деталей на новой линии, шт.
(17)
гдеB - выработка деталей в смену, шт.;
n - число рабочих смен;
dp - число рабочих дней в году, дн.;
Kн - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по организационно- техническим причинам;
Kн=0,95.
шт
шт
Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат Tок( дет.) определяется по формуле:
(18)
гдеКбаз - капитальные вложения по базовому варианту , руб.;
Кi - капитальные вложения по проектируемому варианту, руб.;
Сбаз - себестоимость годового объема выпуска деталей по базовому варианту,руб.;
Сi - себестоимость годового выпуска деталей по iварианту , руб.
(19)
А - годовой выпуск деталей с одного станка, руб.
Капитальные затраты на одну деталь по i-му варианту Ki ед(руб) определяется по формуле.
(20)
где Si - суммарные капитальные затраты по i-му варианту, руб.;
(21)
где Sстi- балансовая стоимость станка по i-му варианту, руб.;
Sпл. - стоимость производственной площади, занимаемой линией i-го варианта (учитывается общая площадь, рассчитанная как полезная, увеличенная в 2,5 раза, стоимость 1м2 производственной площади принимается 600 - 800 руб.);
Sпр.i - стоимость проектных работ i-го варианта (определяется как полная стоимость проектных работ, взятая из расчетов подраздела 2.2, деленная на годовой выпуск станков по каждому варианту), руб.;
Sвн.i - затраты на внедрение, монтаж, транспортировку и отладку линии, (определяется из расчета 150 + 250% от затрат на проектирование по i-му варианту), руб.
Себестоимость обработки деталей по i-му варианту Сi ед(руб) определяется по формуле:
(22)
где Зi- годовые эксплуатационные расходы на одну линии по i-му варианту, руб.
(23)
где Ззпi- заработная плата основная, дополнительная и отчисления на социальное страхование рабочих (станочников), обслуживающих линииi-го варианта, руб.
(24)
где tcmi - часовая тарифная ставка рабочего, обслуживающего линию i-го варианта, руб.;
руб
руб
Заi - затраты на амортизацию линииi-го варианта, руб.
(25)
ti - срок службы линии, лет;
руб
руб
Зрi- затраты на ремонт и обслуживание линии i-го варианта, руб.
(26)
30 - норматив затрат на 1 час ремонтных работ, руб.;
Fpi - время простоя в ремонте, ч.
руб
руб
Зэлi - затраты на силовую электроэнергию на линию i-го варианта, руб.
(27)
Wi – суммарная мощность электродвигателей линииi-го варианта, кВт;
0,8; 0,15; 1,15 - соответственно коэффициенты использованиямощности, использования времени, потерь в сети;
0,6 - стоимость 1 часа силовой электроэнергии, руб.;
Fni - номинальный годовой фонд времени, ч.
руб
руб
Звi- затраты на вспомогательные материалы на линию i-го варианта, руб.;
(28)
руб
руб
Зспi - затраты на содержание производственных площадей, руб.
(29)
руб
руб
0,27 - стоимость содержания 1-го м 2 производственной площади, руб.
руб
руб
руб
руб
Sстi= 108000 руб
Sстб = 75000 руб
Sпл.i= 5 * 800 * 2,5 = 10000 руб
Sплб = 5 * 800 * 2,5 = 10000 руб
Sпр.i= 58472/ 50 = 1169,4 руб
Sпрб = 45000/50 = 900 руб
Sвн.i=1169,4* 2= 2339 руб
Sвн.б= 900 * 2,5 = 2250 руб
руб
руб
руб
руб
Ki =5,2 * 50 = 260 руб
Kб = 4,04 * 50 = 202 руб
Сi = 5,31 * 50 = 265,5 руб
Сб = 4.57 * 50 = 228,5 руб
лет
руб
4. Экономическое исследование изменения заданного показателя качества линии
Нужно определить, при каком уровне этого показателя дополнительные капитальные затраты окупятся не более, чем за 3 года, и какой экономический эффект будет при этом достигнут. Линия с измененным на 1 шаг каким-либо показателем качества рассматривается как самостоятельный вариант проекта линии. Для этого варианта рассчитываются все экономические показатели по изложенной методикеи определяются:
-себестоимость - Сi,
-капитальные затраты - Кi,
-приведенные затраты - 
.
Из всех вариантов выбирается тот, для которого срок окупаемости дополнительных затрат не более 3 лет.
(30)
Показатели качества:
-производительность – А = 50 шт,
-срок службы – t = 12 лет,
-мощность эл. двигателя –W = 60 кВт
-время простоя в ремонте - Fpi = 300 часов
Изменяем производительность:
А = 50 шт
Ток = 1,57 лет
Q = 304,5 руб
А = 48 шт
Ток = 1.8 лет
Q = 292,3 руб
А = 46 шт
Ток = 2,3 лет
Q = 280 руб
А = 44 шт
Ток = 5,2 лет
Q = 268 руб
Изменяем срок службы,
t = 12 лет
Ток = 1,57 лет
Q =304,5 руб
t = 16 лет
Ток = 1,79 лет
Q =300 руб
t = 20 лет
Ток = 1,97 лет
Q =297 руб
t = 24 лет
Ток = 2,1лет
Q =295 руб
Изменяем мощность эл. двигателя, шаг
W = 60 кВт
Ток = 1,57 лет
Q =304,5 руб
W = 55 кВт
Ток = 3,09 лет
Q =286 руб
W = 57 кВт
Ток = 2,2 лет
Q =293 руб
Изменяем время простоя в ремонте шаг равен 10.
Fpi= 300 ч
Ток = 1,57лет
Q = 304,5 руб
Fpi= 250ч
Ток = 1,7 лет
Q = 296 руб
Fpi= 200 ч
Ток = 1,9 лет
Q = 293 руб
Fpi= 150 ч
Ток = 2,11 лет
Q = 290 руб
Fpi=100 ч
Ток = 2,4 лет
Q = 287 руб
По результатам расчетов строится четыре графика изменения удельных приведенных затрат в соответствии с изменением соответствующего показателя качества.
 |
Рисунок 1 – Изменение удельных приведенных затрат от производительности
Рисунок 2 – Изменение удельных приведенных затрат от срока службы
Рисунок 3 – Изменение удельных приведенных затрат от мощности эл. двигателя
Рисунок 4 – Изменение удельных приведенных затрат от простоя в ремонте
Список литературы
1.Организация и планирование проектных работ в машиностроении: Методические указания по выполнению курсовой работы; / Сост. Д. М. Дроненко; Волгоград. Гос. Тех. Ун-т. – Волгоград, 2002. – 24 с.
2.Экономика машиностроительного производства / Под ред. И. З. Берзиня, В. П. Калинина. – М.: Высшая школа, 1998. – 298 с.
3.Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб. для машиностр. спец. вузов / М. И. Ипатов, М. К. Захаров, К. А. Грачева и др.: Под ред. М. И. Ипатова, В. И. Постникова и М. К. Захарова. – М.: Высшая школа, 1988. – 216 с.
