Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали "Вал первичный" №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

	Загрузить архив:
	Файл: 023-0008.zip (863kb [zip], Скачиваний: 88) скачать

Министерство образования РФ

Московский Машиностроительный Колледж

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

“Разработать технологический процесс и спроектировать механический

   участок обработки детали “Вал первичный” №41526-96 с годовым

   выпуском 350000 штук при двух сменной работе”

Реальная часть проекта:

“Изготовить макет участка механической обработки детали”

ДПТТ 715322-ПЗ

                                                                                                                                                      Выполнил:

                                  студент: группы Т-42

                                  __________ /Бакчёв А.И./

                                  Руководители:

                                  Технологической части:

                                  __________ /Коршунов А.М./

                                  Экономической части:

                                  __________ /Венков В.П./

1996

Введение.

Со­в­ре­мен­ный этап на­уч­но-тех­ни­че­с­кой ре­во­лю­ции внес су­ще­ст­вен­ные но­выемо­мен­ты в эко­но­ми­че­с­кое раз­ви­тие Рос­сии. В стра­не на­блю­да­ет­ся бур­ный рост ком­п­ле­к­са на­у­ко­ем­ких от­рас­лей про­мыш­лен­но­сти, вы­зван­ный ну­ж­да­ми ши­ро­ко­мас­штаб­ной мо­дер­ни­за­ции все­го про­из­вод­ст­вен­но­го ап­па­ра­та в на­род­ном хо­зяй­ст­вестран. От­ли­ча­ют­ся на­сы­ще­ние пла­те­же­спо­соб­но­го спро­са мас­со­вой стан­дар­ти­зо­ван­нойпро­дук­ци­ей, ди­вер­си­фи­ка­ция и ин­ди­ви­ду­а­ли­за­ция об­ще­ст­вен­ных по­треб­но­стей. Это ди­к­ту­ет зна­чи­тель­но ус­ко­рить об­но­в­ле­ние но­мен­к­ла­ту­рыпро­из­во­ди­мойпро­дук­ции, а так­же рост сфе­ры ус­луг при со­от­вет­ст­ву­ю­щем уве­ли­че­нии ее до­ли в на­ци­о­наль­ном про­ду­к­те. В та­ких ус­ло­ви­ях го­ра­з­до боль­ше, чем пре­ж­де,дол­ж­на  бытьгиб­кость хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, его спо­соб­ность бы­ст­ро и без по­терьре­а­ги­ро­ватьна сме­ну на­пра­в­ле­ний раз­ви­тия на­у­ки и тех­ни­ки, на стру­к­ту­ру спро­са.

Наи­боль­ший ин­те­рес пред­ста­в­ля­ет ана­лиз тех эле­мен­тов хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, ко­то­рые не­по­сред­ст­вен­но вли­я­ют на ус­ко­ре­ниена­уч­но-тех­ни­че­с­ко­гопро­грес­са на опе­ра­тив­ное вос­при­ятие но­во­вве­де­ний эко­но­ми­кой. В дан­нойсвя­зисле­ду­ет пре­ж­де все­го ска­зать о хо­зяй­ст­вен­ных фор­мах ,спо­соб­ст­ву­ю­щихкакмо­ж­но бо­лее по­л­но­му раз­вер­ты­ва­нию твор­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла уча­ст­ни­ков ре­а­ли­за­циито­го или ино­го ин­но­ва­ци­он­но­го про­ек­та.Ре­ше­ниюэтой  за­да­чиспо­соб­ст­ву­етли­ч­ная за­ин­те­ре­со­ван­ность в ко­не­ч­ных ре­зуль­та­тах ра­бо­ты, со­еди­нен­ная с  вы­со­койсте­пе­нью хо­зяй­ст­вен­ной са­мо­сто­я­тель­но­сти и от­вет­ст­вен­но­сти ис­по­л­ни­те­лей.

На­уч­но-тех­ни­че­с­кий про­гресс - этоне­пре­рыв­ныйпро­цесс  от­кры­тияно­вых зна­ний и при­ме­не­ния ихв  об­ще­ст­вен­номпро­из­вод­ст­ве, по­з­во­ля­ю­щийпо-но­во­му со­еди­нять и ком­би­ни­ро­вать име­ю­щи­е­ся ре­сур­сы в ин­те­ре­сахуве­ли­че­ния  вы­пу­с­ка вы­со­ко­ка­че­ст­вен­ных ко­не­ч­ных про­ду­к­тов при наи­мень­ших за­тра­тах. В ши­ро­ком смы­с­ле на лю­бом уров­не - от фир­мы до на­ци­о­наль­ной эко­но­ми­ки - под на­уч­но-тех­ни­че­с­ким про­грес­сом под­ра­зу­ме­ва­ет­ся со­з­да­ние и вне­дре­ниено­вой тех­ни­ки, тех­но­ло­гии, ма­те­ри­а­лов, использование но­вых ви­дов энер­гии, а так­жепо­я­в­ле­ние ра­нее не­из­ве­ст­ных ме­то­дов ор­га­ни­за­ции и уп­ра­в­ле­ния про­из­вод­ст­вом. Вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки и тех­но­ло­гии - это весь­ма сло­ж­ный и  про­ти­во­ре­чи­вый про­цесс. При­ня­то счи­тать, что со­вер­шен­ст­во­ва­ние тех­ни­че­с­ких средств сни­жа­ет тру­до­за­тра­ты, до­лю тру­да в сто­и­мо­сти еди­ни­цы про­дук­ции. Од­на­ко вна­сто­я­щее вре­мя тех­ни­че­с­кий про­гресс "дорожает”, так как тре­бу­ет со­з­да­ния и при­ме­не­ния все бо­леедо­ро­го­сто­я­щих стан­ков, ли­ний, ро­бо­тов, средствком­пь­ю­тер­но­го уп­ра­в­ле­ния; по­вы­шен­ных рас­хо­дов на эко­ло­ги­че­с­кую за­щи­ту. Все этоот­ра­жа­ет  на уве­ли­че­нии до­ли за­трат на  амор­ти­за­циюи об­слу­жи­ва­ниепри­ме­ня­е­мыхос­нов­ных фон­дов в се­бе­сто­и­мо­сти про­дук­ции. Роль на­у­ки в раз­ви­тии со­в­ре­мен­но­го об­ще­ст­вен­но­гопро­из­вод­ст­вана­столь­ко воз­рас­та­ет, что ее все ча­щесчи­та­ют  про­из­во­ди­тель­нойси­лой. Этопро­ис­хо­дит то­г­да, ко­г­да на­у­ка обо­саб­ли­ва­ет­ся в са­мо­сто­я­тель­ную сфе­ру де­я­тель­но­сти с осо­бымпро­фес­си­о­наль­нымсо­ста­вом  ра­бот­ни­ков, сосво­ейспе­ци­фи­че­с­кой   ма­те­ри­аль­но-тех­ни­че­с­кой ба­зой и ко­не­ч­ной про­дук­ци­ей. От на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла стра­нывомно­гомза­ви­сит  ина­уч­но-про­из­вод­ст­вен­ный по­тен­ци­ал ее на­ци­о­наль­ных фирм и пред­при­ятий, ихспо­соб­ность обес­пе­чи­вать вы­со­кий уро­вень и тем­пы НТП, их "выживаемость” в  условиях кон­ку­рент­ной борь­бы. На­уч­но-тех­ни­че­с­кий по­тен­ци­ал стра­ны со­з­да­ет­сякакуси­ли­я­ми на­ци­о­наль­ных на­уч­но-тех­ни­че­с­ких организаций, так и ис­поль­зо­ва­ни­ем  ми­ро­вых до­с­ти­же­ний на­у­ки и тех­ни­ки. По­тен­ци­аль­ным под­хо­домкпо­ня­тию"но­вая  тех­но­ло­гия" длякон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оцен­ка воз­мо­ж­но­сти с еепо­мо­щью  до­с­тичьвко­рот­кие сро­ки це­лей пред­при­ятия или фир­мы. По­э­то­му для ка­ко­го-ли­бо кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва но­вой мо­жет быть тех­но­ло­гия и не са­мая про­грес­сив­ная, но по­з­во­ля­ю­щая под­нять про­из­во­ди­тель­ность тру­да и ка­че­ст­во вы­пу­с­ка­е­мой про­дук­ции на бо­лее вы­со­кий уро­вень. Обоp­от­ные фон­ды производственных объ­е­ди­не­ний (предприятий) по ихна­зна­че­нию в процессе воспроизводства подразделяются на че­ты­ре груп­пы: про­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы; не­за­вер­шен­ное производство; го­то­вые из­де­лия на скла­де и отгруженные; де­не­ж­ные средства, на­хо­дя­щи­е­ся в кас­се и на расчетном сче­те, исредства в расчетах. Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы инезавершенноепроизводство  представляютсо­бой производственные оборотные фон­ды объ­е­ди­не­ний,  предприятий(оборотныефон­ды производства). Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы на­хо­дят­ся лишь в сфере производства, а не в са­мом процессе производства, по­сколь­ку в дан­ный мо­мент  временионине подвергаются обработке, а яв­ля­ют­сяпо­тен­ци­аль­ны­миэле­мен­та­ми  производства. Од­на­ко они не­об­хо­ди­мы, так как обес­пе­чи­ва­ют непрерывность процессапроизводства. Не­за­веp­шен­ное производство - это предметы труда, которые на­хо­дят­сянепосредственно в процессе производства и подвергаются обработке.Посу­ще­ст­ву это не­за­кон­чен­ные производством из­де­лия разной сте­пе­ни го­тов­но­сти. Ос­нов­ное на­зна­че­ние оборотных фон­дов производства (производственныхза­па­сов и незавершенного производства) -обес­пе­читьбесперебойностьи  ритмичность процесса производства. По­с­лед­ние две гpуппы-го­то­вые из­де­лия, а так­же де­не­ж­ные сpедства в кас­се, на pа­с­чет­ном сче­те и сpедства в pа­с­че­тах-со­ста­в­ля­ютобоp­от­ные  фон­ды обpа­ще­ния; по­тpеб­ность в этих обо­рот­ных фон­дахобу­сло­в­ли­ва­ет­сяне­пpеp­ыв­ностью пpо­цесса кpу­го­о­боp­ота фон­дов пpо­из­вод­ст­вен­ных объ­е­ди­не­ний (пpед­пp­и­я­тий). По отpа­с­лям пpо­мыш­лен­ности стpу­к­туpа обоp­от­ных фон­дов скла­ды­ва­ет­ся pаз­лично в за­ви­си­мо­сти от тех­но­ло­гии пpо­из­водства, но­мен­к­ла­туpыпpо­из­во­ди­мойпpо­дук­ции, сте­пе­ни ее сло­ж­но­сти, ус­ло­вий снаб­же­ния исбы­таго­то­вой  пpо­дук­ции, фоpмы pа­с­че­тов, со­сто­я­ния пла­те­ж­ной ди­с­ци­п­ли­ны. Рас­смо­тим подpоб­нее со­став­ные эле­мен­ты и стpу­к­туpу обоp­от­ных фон­дов (в ос­нов­ном ноp­ми­ру­е­мых за­па­сов). Сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы - пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей или обpа­ба­ты­ва­ю­щей  пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва, ко­тоpая не­по­сpед­ст­венновхо­дит  со­став­ной ча­стью в из­де­лие, в ве­ще­ст­во пpо­дукта и в pе­зуль­тате обpа­ботки или пеp­еp­а­ботки ме­ня­ет свою фоpму и не­ко­тоpые ка­че­ст­ва. К сыpью от­но­сит­ся пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности исель­ско­го  хо­зяй­ст­ва (pуда, са­хаp­ная све­к­ла, лен, шеpсть, хло­пок и дp.),a к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам - пpо­дук­ция обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности (алю­ми­ний, же­ле­зо, тка­ни,пpяжа и т.д.). В за­ви­си­мо­сти от но­мен­к­ла­туpы вы­пу­с­ка­е­мой пpо­дук­ции сыpье иос­нов­ныема­теp­и­алы для от­дель­ных отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности бы­ва­ют pаз­ли­ч­ными: для ма­ши­но­стpо­е­ния - ме­талл, обув­ной пpо­мыш­лен­ности ко­жа, ме­бель­ной - пи­ло­ма­теp­и­алы, тек­стиль­ной - пpяжа и т.д.Од­на­ко  но­мен­к­ла­туpа сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов на ка­ж­домпpо­из­вод­ст­вен­номобъ­е­ди­не­нии, как пpа­вило, вклю­ча­ет боль­шое ко­ли­че­ст­вона­име­но­ва­ний. Так, у пpед­при­я­тий ма­ши­но­стpо­е­ния ос­нов­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся не толь­ко ме­талл, но и деp­ево, тек­стиль, ко­жа, pе­зи­но­тех­ни­че­с­кие из­де­лия и дp. Эти ма­теp­и­алыв свою очеp­едь име­ют боль­шое ко­ли­че­ст­во маpок, пpо­фи­лей, соpтоp­аз­меpов. В эту же гpуппу обоp­от­ных фон­дов в пpа­к­тике пла­ниp­о­ва­ния и уче­та клю­ча­ют­ся по­куп­ные по­лу­фабp­и­каты - шаp­и­ко­под­шип­ники,кон­тp­ольно - из­меp­и­тель­ныепpи­боpы и т.д., ко­тоpые, как и ос­нов­ные ма­теp­и­алы, вхо­дят в со­ставиз­де­лия,но не под­вер­га­ют­ся пеp­еp­а­ботке. В пpо­цессе тpуда сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы мо­гут вхо­дить в ве­ще­ст­во из­го­то­в­ля­е­мо­го пpо­дукта как глав­ная или во­об­ще  каксуб­стан­цияпpо­дукта.  Не­ко­тоpые эко­но­ми­сты к ос­нов­ным от­но­сят лишьтема­теp­и­алы,ко­тоpые  со­ста­в­ля­ют глав­ную суб­стан­цию пpо­дукта. Это су­жи­ва­ет по­ня­тие ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов. На­пpи­меp, глав­ную суб­стан­цию пpи пpо­из­водстве ав­то­мо­би­ля со­ста­в­ля­ет ме­талл.  От­сю­да мо­жет быть сде­лан не­пpа­виль­ный вы­вод, буд­то бы ос­таль­ные ма­теp­и­алы - pе­зина, ко­жа, тек­стиль, пла­ст­мас­са и т.д. -дол­ж­ны  бытьот­не­се­ныквспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам. Эко­но­ми­че­с­ки опp­ав­дано от­но­сить к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам, как это де­ла­ет­ся на пpа­к­тике, все ви­ды ма­теp­и­а­лов, ко­тоpые вхо­дят не­по­сpед­ст­венно всо­ставпpо­дукта. Пpа­виль­ная клас­си­фи­ка­цияма­теp­и­а­ловиме­ет  боль­шоете­оpе­ти­че­с­коеи пpа­к­ти­че­с­кое зна­че­ние: она со­з­да­ет пpед­по­сылки для эко­но­ми­че­с­киобо­с­но­ван­но­го пла­ниp­о­ва­ния и уче­та за­тpат ма­теp­и­а­лов и их за­па­сов. В pаз­ных отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности удель­ный вес сыpья и ос­нов­ныхма­теp­и­а­лов в ноp­миp­у­е­мых за­па­сах не­оди­на­ков. Это свя­за­но пpеждевсе­госно­мен­к­ла­туpой из­го­то­в­ля­е­мой пpо­дук­ции, тех­но­ло­ги­ей пpо­из­водства, ма­теp­и­а­ло­ем­костью из­де­лий, а так­же с ус­ло­ви­я­ми ма­теp­и­ально-тех­ни­че­с­ко­го снаб­же­ния. Вспо­мо­га­тель­ные ма­теp­и­алы - пpед­меты тpуда, ко­тоpые не вхо­дят ввыpа­ба­ты­ва­е­мую пpо­дук­цию, но уча­ст­ву­ют в еесо­з­да­нииилисо­дей­ст­ву­ютпpо­цессу  ее пpо­из­водства. Об­щи­ми для всех отpа­с­лейпpо­мыш­лен­ностивспо­мо­га­тель­ны­мима­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся: сма­зо­ч­ные, об­тиp­о­ч­ные, pе­монт­ные, ос­ве­ти­тель­ные ихо­зяй­ст­вен­ные. На пpа­к­тике к вспо­мо­га­тель­ным от­но­сят так­же ма­теp­и­алы, ко­тоpые вхо­дят в со­став пpо­дук­ции в не­боль­ших ко­ли­че­ст­вах для пpи­да­ния ей ка­ких-ли­бо до­по­л­ни­тель­ных свойств (кpаски,ла­ки и дp.).Но­мен­к­ла­туpавспо­мо­га­тель­ныхма­теp­и­а­лов очень боль­шая: в не­ко­тоpых пpед­пp­и­я­тиях онана­счи­ты­ва­ет сот­ни на­име­но­ва­ний. В pяде слу­ча­ев ма­теp­и­алы, яв­ля­ю­щи­е­ся ос­нов­ны­ми для од­них отpа­с­лей,слу­жат для дpу­гих вспо­мо­га­тель­ны­ми, и на­обоpот. Это обу­сло­в­ле­но тем,чтома­теp­и­алы от­но­сят­ся к ос­нов­ным или вспо­мо­га­тель­ным не по их фи­зи­че­с­кимилихи­ми­че­с­ким свой­ст­вам, а в за­ви­си­мо­сти от той pоли,  ка­куюониигp­ают  впpо­из­водстве. На­пpи­меp, пpи до­бы­чеуг­ляв  уголь­нойпpо­мыш­лен­ностидеp­ево,  ме­таллма­теp­и­ально не вхо­дят в со­став до­бы­ва­е­мо­го уг­ля, а об­слу­жи­ва­ютпpо­цесс  пpо­из­водства и от­но­сят­ся к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам, то­г­да как вдpу­гихотpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности (ма­ши­но­стpо­е­ние, ме­бель­ная пpо­мыш­лен­ность и  дp.)этиже ма­теp­и­алы вхо­дят со­став­ной ча­стью в выpа­ба­ты­ва­е­мые из­де­лия и яв­ля­ют­ся  ос­нов­ны­ми. Ес­ли пред­при­ятие по­лу­ча­ет при­быль, оно счи­та­ет­ся рен­та­бель­ным. По­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти, при­ме­ня­е­мые вэко­но­ми­че­с­кихрас­че­тах  ,ха­ра­к­те­ри­зу­ютот­но­си­тель­ную при­быль­ность. Раз­ли­ча­ют по­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти про­дук­ции  ирен­та­бель­но­сти пред­при­ятия. Рен­та­бель­ность про­дук­циипри­ме­ря­ютв  3-хва­ри­ан­тах: рен­та­бель­ность ре­а­ли­зо­ван­ной про­дук­ции, то­вар­ной про­дук­ции и от­дель­но­гоиз­де­лия.

Ве­ду­щее ме­с­то в ро­с­те эко­но­ми­ки лю­бой стра­ны при­на­д­ле­жит от­рас­лям ма­ши­но­стро­е­ния. Од­ной из глав­ной яв­ля­ет­ся стан­ко­стро­е­ние, по­то­му, что отуров­ня его раз­ви­тия за­ви­сит раз­ви­тие всей ма­ши­но­стро­и­тель­ной про­мыш­лен­но­сти.

Под тех­но­ло­ги­ей ма­ши­но­стро­е­ния сле­ду­ет по­ни­мать на­уч­ную ди­с­ци­п­ли­ну, изу­ча­ю­щую пре­и­му­ще­ст­вен­но про­цес­сы ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин, по­пут­но за­тра­ги­ва­ю­щую во­п­ро­сы вы­бо­ра за­го­то­вок и ме­то­ды их из­го­то­в­ле­ния.

Уче­ние о тех­но­ло­гии ма­ши­но­стро­е­ния в сво­ем раз­ви­тии про­шло в те­че­ние мно­гих лет путь от про­стой си­с­те­ма­ти­за­ции про­из­вод­ст­вен­но­го опы­та ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин до со­з­да­ния на­уч­но обо­с­но­ван­ных по­ло­же­ний, раз­ра­бо­тан­ных на ба­зе те­о­ре­ти­че­с­ких ис­сле­до­ва­ний, на­уч­но про­ве­ден­ных экс­пе­ри­мен­тов и обоб­ще­ния пе­ре­до­во­го опы­та ма­ши­но­стро­и­тель­ных за­во­дов.

Про­ек­ти­ро­ва­ние тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов из­го­то­в­ле­ния де­та­лей ма­шин име­ет це­лью ус­та­но­вить наи­бо­лее ра­ци­о­наль­ное и эко­ном­ный спо­соб об­ра­бот­ки, при этом об­ра­бот­ка де­та­лей на ме­тал­ло­ре­жу­щих стан­ках дол­ж­на обес­пе­чи­вать вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, предъ­я­в­ля­е­мых к то­ч­но­сти и чи­с­то­те об­ра­ба­ты­ва­е­мых по­верх­но­стей, пра­виль­но­сти кон­ту­ров, форм и т.д.

Та­ким об­ра­зом, спро­е­к­ти­ро­ван­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей дол­жен, при его осу­ще­ст­в­ле­нии обес­пе­чи­ва­ет вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, обу­с­ла­в­ли­ва­ю­щих нор­маль­ную ра­бо­ту со­б­ран­ной ма­ши­ны.

Ос­но­вой для про­ек­ти­ро­ва­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей мас­со­во­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оп­ти­маль­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс из­го­то­в­ле­ния де­та­ли.

   Для ме­тал­ло­ре­жу­ще­го обо­ру­до­ва­ния, вы­пу­с­ка­е­мо­го в на­сто­я­щее вре­мя, ха­ра­к­тер­но бы­ст­рое рас­ши­ре­ние сфе­ры при­ме­не­ния ЧПУ с ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­к­ро про­цес­сор­ной тех­ни­ки. Осо­бое зна­че­ние при­об­ре­та­ет со­з­да­ние гиб­ких про­из­вод­ст­вен­ных мо­ду­лей, бла­го­да­ря ко­то­рым, без уча­стия опе­ра­то­ра, мо­ж­но уп­ра­в­лять тех­но­ло­ги­че­с­ки­ми про­цес­са­ми.

   На дан­ном эта­пе раз­ви­тия ма­ши­но­стро­е­ния при про­ек­ти­ро­ва­нии тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов стре­мят­ся к воз­мо­ж­но по­л­ной ме­ха­ни­за­ции и ав­то­ма­ти­за­ции, при­ме­не­нию ма­ло­от­ход­ных спо­со­бов по­лу­че­ния за­го­то­вок ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки без сня­тия слоя ме­тал­ла, умень­ше­нию тру­до­ем­ко­сти из­го­то­в­ле­ния де­та­лей.

   Од­ним из но­вых на­пра­в­ле­ний ав­то­ма­ти­за­ции тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са яв­ля­ет­ся со­з­да­ние ро­бо­ти­зи­ро­ван­ных ком­п­ле­к­сов, в ко­то­рые вхо­дят: ста­нок с чи­сло­вым про­грамм­ным уп­ра­в­ле­ни­ем ЧПУ и об­слу­жи­ва­ю­щий его про­мыш­лен­ный ро­бот.

   Эко­но­мия ма­те­ри­а­ла до­с­ти­га­ет­ся при­ме­не­ни­ем эф­фе­к­тив­ных ме­то­дов по­лу­че­ния за­го­то­вок, та­ких как: штам­пов­ка на ГКМ, ли­тье под да­в­ле­ни­ем, валь­цов­ка за­го­то­вок, ма­ло­от­ход­ная штам­пов­ка и дру­гие, а так­жеис­поль­зо­ва­ние в ме­то­дов тех­но­ло­ги­че­с­кой об­ра­бот­ки: на­ка­ты­ва­ние резьб, шли­цев, зубь­ев зуб­ча­тых ко­лес, вы­да­в­ли­ва­ние, рас­кат­ка, ко­ли­б­ро­ва­ние ша­ри­ком и оп­рав­кой, фор­мо­об­ра­зо­ва­ние де­та­ли ме­то­дом об­жа­тия и вы­тя­ги­ва­ния.

   На ос­но­ва­нии этих прин­ци­пов я раз­ра­ба­ты­вал дан­ных тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс.

Назначение детали и описание ее конструкции:

“Первичный вал”

Деталь “Первичный вал” - является составной частью коробки передач автомобиля “Москвич 408”.

Деталь представляет собой вал со шлицевыми, зубчатыми и резьбовыми поверхностями, помимо этого с одного из торцов детали имеются глухие отверстия и пазы различных конфигураций и размеров,они связаны также двумя сквозными отверстиями Æ2,4, которые служат для поступления масла непосредственно в область зацепления зубьев одной из шестерен. Первичный вал служит для переключения скоростей в коробке передач и передачи вращения непосредственно на другие исполнительные органы узла (в данном случае через шестерни Д=56 мм+-0,1 с числом зубьев z=27 и Д=56,23_-0,2 также находится в зацеплении со вторичным валом). В левой части колеса имеются шлицы на которые насаживается другое зубчатое колесо. В центре вала находится резьбовая поверхность Æ30с маслостойкой резьбой. Наружными посадочными поверхностями вал устанавливается в корпус коробки передач через подшипники качения и игольчатые подшипники, которые в свою очередь запрессовываются непосредственно в посадочные гнезда данного узла

Технологические требования к изготовлению детали:

Основным технологическим требованием является (торцевое биение относительно поверхности Д не должна превышать 0,025 мм) - поверхность 90 (Æ30h6^+0,012_-0,02) - самая точная поверхность. HRC48 (зубьев) твердость незакаленных поверхностей HB170...217.

Для достижения данной точности обработки, необходимо произвести следующие технико-экономические мероприятия (для соблюдения жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь (СПИД):

1. Выбранное оборудование должно обеспечивать выполнение заданной программы выпуска и достижения необходимого качества обрабатываемой поверхности.

Выбор оборудования производится прежде всего с учетом типа производства, габаритов детали и вида выполняемых работ.

Токарный - гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм

                                                          над суппортом - 290 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 71...1410 ^об¤_мин;

габариты - 2930 ´ 1345 ´ 2100 мм.

Кругло - шлифовальный станок 3Б161;

- предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, наибольшая длина- L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования - 900 мм

наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3°,

                                                              против часовой стрелке - 8°;

число оборотов изделия в минуту - 63...480;

размеры шлифовального круга - 600 ´ 63 ´ 305;

мощность главного электродвигателя - 9,585 кВт;

габариты - 4000 ´ 3100 ´ 1560 мм.

2. Правильно выбранный режущий инструмент обеспечивает требуемую точность обработки и применение оптимальных режимов резания.

На выбор режущего инструмента влияет тип станка, тип производства, обрабатываемый материал, а также экономическая целесообразность.

Исходя из этих требований был выбран следующий режущий инструмент:

Резец проходной:

Материал режущей части - Т15К6.

b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, j=60°,

Резец проходной упорный: b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, r=10°, r=0,2°, j=90°.

Т=60 мин

Шлифовальный круг:

Э5А40С1-С28К5 - в основе электрокорунд (синтетический алмаз) с различными связками, средней твердости, зернистостью 0,25 мм.

На токарную операцию в качестве Смазочно Охлаждающей Жидкости (СОЖ) применяется эмульсия, а на кругло-шлифовальную операцию - сульфофрезаг.

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 - 71):

Д=250 мм, Д₁=238 мм, Д₂=150 мм (зажим детали),

В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биение до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Поводковый двух - кулачковый патрон 71-60-0012 (МН4051 - 62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д₁=121,46 мм, Д_{зах дет}=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков - сталь ШХ15 (ГОСТ 1801 - 60) HRC60...64

биение не превышает 0,015 мм.

3. От правильно выбранных установочных баз зависит точность обработки детали, рациональное использование приспособлений, возможность обработки на высокопроизводительном оборудование.

Исходя из технологического процесса и условий базирования видно, что на протяжение всего технологического процесса и данного случая выполняется принцип постоянства и совмещения баз (т.к. в большинстве операций технологического процесса установка производится по одним и тем же поверхностям).

Конструкторская база - ось детали;

технологическая (установочная) база - наружная цилиндрическая поверхность детали;

измерительная база - торец детали.

Химический состав, физические и механические свойства:

Сталь 35Х - высококачественная конструкционная легированная сталь.

Данная сталь хорошо и производительно обрабатывается резанием, образуя высококачественную поверхность.

Применяется при изготовлении деталей имеющих зубчатое зацепление, а также из нее (Сталь 35Х) изготавливают детали машин подверженные динамическим нагрузкам.

Улучшаемая с величиной прокаливаемости на глубину до 70 мм. Хорошо поддается термической обработке.

Химический состав:

Содержание химических элементов в %
Углерод С	Кремний	Марганец	Хром Cr	Сера	Фосфор P
0,4	0,25	0,3...0,5	0,6	0,03	0,03

Механические свойства:	Физические свойства:
sт МПа	sв МПА	d5 %	Qн кДж/н2	НВ	g г/см3	l Вт/м ´ с	a ´ 106 1/с
450	650...710	18	520	170...217	6,8315	60	11,649

1. К_з=М_д / М_з³0,64 Þ 1,17 / 1,6=0,73 кг>0,64

2. Коэффициент использования материала:

К_им=М_д / (М_з+М_опз)³0,7

М_опз - масса отходов, полученная при получении заготовки

М_опз=(1,5-3%) ´ М_з=0,048 кг

К_им=1,17 / (1,6+0,048)=0,7>0,7

Вывод: Все коэффициенты удовлетворяют нормативам.

Анализ технологичности конструкции детали:

Качественный анализ технологичности детали:

Достоинства:

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;

2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку близкую к форме готовой детали;

3. Симметрична относительно оси;

4. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ (на многорезцовых станках и станках с ЧПУ);

5. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;

6. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;

7. Конструкция детали достаточно жесткая;

8. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.

Недостатки:

1. Деталь имеет глухие отверстия и резьбовые поверхности;

2. Требует применение фасонного инструмента.

Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

Количественный анализ технологичности детали:

Технологичность конструкции - такая конструкция детали, когда на изготовление ее затрачивается меньшая трудоемкость, себестоимость.

№ п./п.	Идентичные поверхности	Квалитет	Класс шероховатости	Примечание
1		10	4
2		10	4
3		10	4
4		10	4
5		10	8
6		10	6
7		14	6
8		14	6
9		14	4
10		14	4
11		14	4
12		14	4
13		14	4
14		14	4
15		14	4
16		14	4
17		14	4
18		14	4
19...45	19...45	7	7	27 зубьев
46, 48	46, 48	10	4	2 фаски зубчатого колеса
47		10	4
49		14	4
50		14	4
51		14	4
52, 53	55, 53	14	4	2 поверхности
54		10	4
55		14	5
56		14	4
57...73	57...73	7	7	17 зубьев
74...75	74...75	9	5	2 отверстия
76		14	4
77		8	7
78		14	4
79		14	4
80		14	4
№ п./п.	Идентичные поверхности	Квалитет	Класс шероховатости	Примечание
81		14	4
82		14	4
83		14	4
84		6	4
85		14	4
86		6	5
87		10	6
88		10	6
89		8	4
90		6	7
91		14	6
92		14	4
93...112	93...112	10	5	20 скруглений
113...122	111...120	9	4	10 шлицев
123		14	4

1. Коэффициент унифицированных элементов:

К_уэ=Q_уэ /Q_э=80 / 123=0,65>0,6

2. Коэффициент точности:

К_тч=I-(I /A_ср)³0,87 Þ 1-(1 / 9,62)=0,9>0,8

А_ср=(32 ´ 10+29 ´ 14+44 ´ 7+12 ´ 9+8 ´ 3+6 ´ 3) / 123=1184 / 123=9,62

3. Коэффициент шероховатости:

К_ш=I / Б>=0,16 Þ 1 / 5,44=0,18>0,16

Б=(4 ´ 46+8+6 ´ 6+7 ´ 45+5 ´ 24) / 123=670 / 123=5,44

Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а следовательно является - технологичной.

Способ получения заготовки:

Данная заготовка получена - поковкой.

Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП (ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до 5...50 МН).

Припуски 2z_min от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.

Допуски ^+0,8 _-0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Д_ср=40...45 мм) и длины 190...210 мм).

Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).

Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.

Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припускови трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).

Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

№ п/п	Наименование операции	Оборудование	Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
005	Фрезерно-центровальная	Фрезерно-центровальный станок МР-77Н	Призмы, зажимное приспособ-ление с пневматическим приводом		Скоба 185-360 МН4784-63	Фреза торцевая (2) Т5К10Æ90 (2214-0131). Сверло центровочное (2) Æ5 (2317-0004) ГОСТ 14952-69	0,17	0,87	1,08
010	Гидро- копировальная	Токарный гидро-копировальный станок 1713	Самоцентр. трех кулачковый патрон 7100-019 ГОСТ 2675-81	Державка 6300-0001 МН1779-61. Центры жесткие	Скоба листовая Æ30 МН4780-63	Резец проходной Т15К6-I МН576-64 2102-0021	0,5	0,6	1,18
015	Гидро- копировальная	Токарный гидро-копировальный станок 1708	Самоцентр. 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-81	Державка 6300-0001 МН1779-61. Центры жесткие	Скоба листовая Æ56 МН4780-63	Резец проходной (упорный) Т15К6-W МН567-64 2101-0561	0,13	0,6	0,82
№ п/п	Наименование операции	Оборудование	Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
020	Токарно-автоматная	Токарный восьми шпиндельный станок 1А240П-8	Самоцентр. 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-81	Втулка для сверления, зенкерования, развертывания 6100-0152. Центры МН1187-65	Пробки двухсторонние ГОСТ 14811-69. Нутромер	Сверло Æ16,7; 21,30 Р6М5 2300-1101 ГОСТ 12121-66. Развертка Æ23 (2360-0385) ГОСТ 11175-71. Зенкер Æ22,6 (2323-0017). Расточные резцы	6,07	0,85	7,48
025	Шлице-накатная	Шлице-накатной станок ШН-2	Специальное приспособление МН5796-65		Скоба гладкая Æ14¸120 МН2973-61	Накатные ролики ГОСТ 8027-60	1,01	0,3	1,4
030	Зубо-долбежная	Зубо-долбежный станок 5М14	Патрон с эксцентр. Кулачками МН5526-64 (7301-0002)	Втулка переходная (гладкая) для дисковых долбяков (6109-0104). Приспособление делительное	Шагомер (21501) ГОСТ 3883-59	Долбяк Æ75 Т5К10 ГОСТ 9323-60	0,58	0,35	1,04
№ п/п	Наименование операции	Оборудование	Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
035	Зубо-долбежная	Зубо-долбежный станок 5В12	Патрон с эксцентр. Кулачками МН5526-64 (7301-0002)	Втулка переходная (гладкая) для дисковых долбяков (6109-0104). Приспособление делительное	Шагомер (21501) ГОСТ 3883-59. Зубомер 2301	Долбяк Æ90,0 Т5К10 ГОСТ 9323-60	1,08	0,54	1,75
040	Зубо-закругляющая	Зубо-закругляющий станок 5А580	Патрон с эксцентр. Кулачками МН5526-64 (7301-0002)	Приспособление С7507-4002	Угломер УН127 ГОСТ 5378-66	Пальцевая (коническая) фреза 2220-0001 ГОСТ 6648-68	0,68	0,45	1,26
045	Зубоше-венговальная	Зубо-шевенговальный станок 5717С-1		Центры жесткие МН1779-61	Микрометр зубомерный ГОСТ 6507-60	Шевер Æ150 2312-0012 МН1778-61	0,84	0,36	1,29
050	Т/о ТВЧ HRC48
№ п/п	Наименование операции	Оборудование	Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
055	Агрегатная (сверление)	Агрегатный станок	Патрон сверлильный 6115-0162 МН1177-60	Втулка для сверления 6100-0152 МН1187-65	Пробки двухсторонние ГОСТ 14814-69	Сверло (2) Æ2,4 Р6М5 2300-0147	0,15	0,39	0,59
060	Кругло-шлифовальная	Кругло-шлифовальный станок 3Б161	Двух кулачковый патрон 7106-0012 МН4051-62	Центры жесткие ГОСТ 13214-67	Скоба регулируемая. МН-4780-63	Шлифовальный круг Э5А40С1-С28К5 ПП 500 ´ 40 ´ 203 ГОСТ 2424-67	0,56	0,4	1,03
065	Кругло-шлифовальная	Кругло-шлифовальный станок 3Б161	Двух кулачковый патрон 7106-0012 МН4051-62	Центры жесткие ГОСТ 13214-67	Скоба регулируемая. МН-4780-63	Шлифовальный круг Э540С1-СТ25К ГОСТ 2424-67	0,34	0,4	0,79
070	Кругло-шлифовальная	Кругло-шлифовальный станок 3Б161	Двух кулачковый патрон 7106-0012 МН4051-62	Центры жесткие ГОСТ 13214-67	Скоба регулируемая. МН-4780-63	Шлифовальный круг Э540С1-СТ25К ПП 600 ´ 40 ´ 305 ГОСТ 2424-67	0,48	0,35	0,89
№ п/п	Наименование операции	Оборудование	Приспособ-ление	Вспомогатель-ный инструмент	Измерительный инструмент	Режущий инструмент	То мин	Тв мин	Дд мин
075	Кругло-шлифовальная	Кругло-шлифовальный станок 3М151	Двух кулачковый патрон 7106-0012 МН4051-62	Центры жесткие ГОСТ 13214-67	Скоба регулируемая. МН-4780-63	Шлифовальный круг Э540С2-СТ15К ГОСТ 2424-67	0,15	0,35	0,54
080	Внутри- шлифовальная	Внутри шлифовальный станок 3А277	Двух кулачковый поводковый патрон 7160-0012 МН4051-62	Втулка разрезная	Пробки двухсторонние.	Шлифовальный круг Э9А25С1-С27-8К5 ПП 500 ´ 305 ´ 50	0,47	0,40	0,94
085	Резьбо- фрезерная	Резьбо-фрезерный станок КТ-44А	Самоцентрирующ. Трех кулачковый патрон 7100-0019 ГОСТ 2675-81	Оправка для насадных фрез 5222-0054	Калибр резьбовой ГОСТ 17764-69	Фреза резьбовая Р6М5 Æ60, m=3	2,4	0,85	3,51
090	Контрольная	Контрольный стол

Технологический процесс обработки (режимы резания)

005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование

а) Д=3 мм, L=2

1. Устанавливаем глубину резания:

t=h=5 мм

2. Назначаем подачу на зуб инструмента

S_z=0,08...0,1 ^мм¤_зуб                                                                              [5] стр.83 Ф-2

3.

Т_р=К_{ср ´}(Т_м1+Т_м2) ´ Л=0,85 ´ (60+60) ´ 0,63=64.26 мин

Л=L_рез / L_рх=5 / 7,9=0,63

L_рх=L_рез+у+l_доп=5+0,9+2=7,9 мм

у=0,3 ´ Д=0,3 ´ 3=0,9 мм

4.

Д=3мм, z=2, t=5 мм, S_z=0,09 ^мм/_зуб

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=18 ´ 0,9 ´ 1,25 ´ 1=18 ^м/_мин=0,3 ^м/_с

5.

n=100 ´V / p´ Д=1000 ´ 18 / 3,14 ´ 3=1910 ^об/_мин

по паспорту n_д=1900 ^об_¤мин

6. Действительная скорость резания

V_д=¶ ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 3 ´ 1900 / 1000=17,8 ^м_¤мин

7.

S_м=S_z´z´n_д=0,09 ´ 2 ´ 1900=342 ^мм_¤мин

по паспорту S_м=340 ^об_¤мин

8.

N_табл=0,6 кВт

N_рез=Е ´V´b_max´K₁ ´K₂ ´Z / 1000=1,11 ´ 18 ´ 4 ´ 2 ´ 1 ´ 1/1000=0,16 кВт

N_рез£N_шп

0,16<2,1

N_шп=N_д ´h=2,8 ´ 0,75=2,1 кВт

9.

Т_о=L / S_м=7,9 ´ 342=0,03 мин

10.

t_уст=0,1 мин

t_пер=0,14 мин

t_изм=0 мин

t_в=0,24 мин

11.

T_оп=Т_о+Т_в=0,03+0,24=0,23 мин

12 Время на обслуживание рабочего места 3,5%

t_обс=t_оп ´ 0,035=0,23 ´ 0,035=0,008 мин

13.

t_отл=t_оп ´ 0,04=0,23 ´ 0,04=0,008 мин

14.

15. _д=Т_оп+t_обс+t_отл=0,23+0,008+0,008=0,246 мин=0,25 мин

б. Фрезерование (торцевание)

Применяем торцевую фрезу со вставными призматическими пластинами Т5К10.

Д_ф=90 мм, z=4, j=45...90°, L=12, g=-5°, l=+5°

1.

t=h=2.45 мм

2.

L_рх=L_рез+у+L_доп=44+4,5+9,5=58 мм

L_рез=44 мм

у=(Д-Ö(Д²-в²)) / 2=(90-Ö(90²-34,5²)) / 44=4,5 мм

L_доп=9,5 мм

в_ф=p´r² / L_рез=3,14 ´ 22² / 44=34,5 мм

3.

S_z=0,2 ^мм_¤зуб

4.

Т_м=120 мин

Т_р=К_ф ´ Т_н ´l=1 ´ 120 ´ 0,76=91,2 мин

l=L_рез / L_рх=44 / 58=0,76

5.

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=165 ´ 1,3 ´ 0,9 ´ 0,8= 154,4 ^м/_мин

Д_табл=165 ^м¤_мин

К₁=1,3 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К₂=0,9 - коэффициент зависящий от материала,

К₃=0,8 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

6.

n=1000 ´V / p´ Д=1000 ´ 154,4 / 3,14 ´ 90=546,3 ^об/_мин

n_д=535 ^об_¤мин

7.

V_д=p´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 90 ´ 535 / 1000=151,2 ^м_¤мин

8.

S_м=S_z´z´n_д=0,2 ´ 4 ´ 535=428 ^мм/_мин

S_м=425 ^мм¤_мин

9 Мощность:

N_рез=N_табл ´ К_gN´K_jN=4,5 ´ 0,95 ´ 0,8=3,427 кВт

N_табл=4,5 кВт

К_gN=0,95 (g= - 5°)

K_jN=0,8   (j=60°)

10.

N_дв=6 кВт

N_рез£N_шп

3.42<3.6 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв ´h=15 ´ 0,80=3,6 кВт

11.

Т_о=L_рх / S_м=58 / 428=0.14 мин

12.

t_в1=0,4 мин

t_пер=0,14 мин

t_изм=0,09 мин

t_в=0,63 мин

13. Оперативное время

T_оп=Т_о+Т_в=0,14+0,63=0,77 мин

14. Время на обслуживание рабочего места:

t_обс=t_оп ´ 0,04=0,77 ´ 0,07=0,03 мин

15. Время на отдых:

t_отл.=t_оп ´ 0,04=0,77 ´ 0,04=0,03 мин

16. Штучное время

Д_д.=Т_оп.+t_обс+t_отл=0,77+0,03+0,03=0,83 мин

17. Т_о1,2=0,17 мин

Т_в1,2=0,87 мин

Д_д1,2=1,08 мин

010 Гидрокопировальная

1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх=L_рез+у+L_доп=157,7+6+1=164,7 мм

L_рез=157,7 мм

2. (Т-3 стр26...28)

а. Подачи суппортов на оборот шпинделя

S_о=0,2 ^мм/_зуб

Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта

Т_р=Т_м ´l=0,95 ´ 50=47,9 мин

l=L_рез / L_рх=157,7 / 164,7=0,95

б. Глубина резания:

t=h=6,85 мм

3.

а. Определение рекомендуемой скорости резания:

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=135 ´ 0,95 ´ 1 ´ 1= 128 ^м/_мин

Д_табл=135 ^м/_мин

К₁=0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К₂=1 - коэффициент зависящий от материала,

К₃=1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

б. Расчет числа оборотов шпинделя

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 128 / 3,14 ´ 24=1648 ^об/_мин

n_д=1640 ^об/_мин

Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 24 ´ 1640 / 1000=123,5 ^м/_мин

4. Основное время

Т_о=L / S_о ´ n=164,7 / 0,2 ´ 1640=0.5 мин

Вспомогательное время

t_в1=0,3 мин

t_пер=0,1 мин

t_изм=0,09+0,11=0,2 мин

t_в=0,6 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс=t_оп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

Время на отдых:

t_отл.=t_оп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

5. Штучное время

Д_д.=Т_оп.+t_обс+t_отл=1,1+0,044+0,044=1,18 мин

015 Гидрокопировальная

Точить со стороны шестерни

Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх=L_рез+у+L_доп=36,5+6+1=43,5 мм

L_рез=36,5 мм

1. Назначение подачи:

S_о=0,2 ^мм/_зуб

2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:

Т_р=Т_м ´ l=100 ´ 0,84=84 мин

l=L_рез / L_рх=36,5 / 43,5=0,84

3. Основное машинное время:

Т_о=L / S_о ´ n=43,5 / 0,2 ´ 1640=0.13 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс=t_оп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Время на отдых:

t_отл.=t_оп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Штучное время

Д_д.=Т_оп.+t_обс+t_отл=0,76+0,03+0,03=0,82 мин

040 Зубозакругляющая

Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом

1. Определение скорости резания

Д_табл=250 ^м/_мин

2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи S_z=0,08 ^мм/_зуб

t_z=1,5 ^с/_зуб

3. Определение числа оборотов инструмента

Д=56 м

n=1000 ´ V/p ´ Д=1000 ´ 250 / 3,14 ´ 56=1421 ^об/_мин

4. Период стойкости

Т_м=500 мин

5.

Т_м=tz ´ z_д / 60=1,5 ´ 27 / 60=0,675 мин=0,68 мин

Штучное время

Д_д=(0,68+0,45) ´ 1,12=1,26 мин

030 Зубодолбежная

(долбяком)

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+6=4+6=10 мм

L_рез=4 мм

Исходные данные:

число проходов: u=1;

характер обработки - нарезать зубчатое колесо;

число зубьев детали: zд=27;

модуль:m=2 мм;

диаметр долбяка - 75 мм;

диаметр детали - 56 мм

обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение подачи:

(при Д_д=75 мм, m=2 мм, z_д=27 - под шевингование после предварительной обработки)

S_о=0,30 ^мм/_дв.х

Д_д=S_0табл. ´ К₁=0,3 ´ 1,05=0,31 ^мм/_дв.х

а. Скорость

Д_д=30 ^м/_мин

V=Д_табл ´ Д_д=30 ´ 1=30 ^м/_мин

3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов

n_дв.х=1000 ´ V / 2 ´ L_рх=1000 ´ 30 / 2 ´ 10=1500 ^дв.х/_мин

принимаем: n_дв.х=1500 ^дв.х/_мин

4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´L_рх ´ ^мм/_{дв х} / 1000=2 ´ 10 ´ 1500 / 1000=30 ^м/_мин

5. Расчет машинного времени:

T_м=((а_м / S_t ´ n_двх)+((p ´ m_т ´ z_д) / Д_д ´ n_двх)) ´ 1=

    =((2 / 0.045 ´ 1500)+((3.14 ´ 2.954 ´ 27) / 0.3 ´ 1500)) ´ 1=0.029+0.556=0.58 мин

S_t=(0,15...0,2) ´ S₀=0,15 ´ 0,3=0,045

^мм/_{дв х}=1500 дх/мин

m_т=2,954 - модуль по торцу

z_д=27

S₀=0,3 ^мм/_{дв х}

u=1

Д_д=(0,58+0,35) ´ 1,12=1,04 мин

035 Зубодолбежная

(нарезание косозубого колеса)

Д_к=56 мм, m=2,5 мм, zд=17

Число проходов - u=1

Диаметр долбяка - Д=90 мм

Угол наклона зубьев к оси детали - b=32°12¢15²

Обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка

(3...4 стр.150-151)

S₀=S_0табл ´ К₅=0,2 ´ 1,05=0,21 ^мм/_{дв х}

по паспорту станка: S₀=0,27 ^мм/_{дв х}

3. Скорость резания

(3...4 стр.150...151)

V=Д_табл ´ Д_д=24 ´ 1=24 ^м/_мин

Д_д=1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Расчет длины рабочего хода

L_рх=L_рез+6=13,7+6=19,7 мм

L_рез=13,7 мм

5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:

n_дв.х=1000 ´ V / 2 ´ L_рх=1000 ´ 24 / 2 ´ 19,7=609 ^дв.х/_мин

а. по паспорту: n_дв.х=600 ^дв.х/_мин

б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´L_рх ´ ^мм/_{дв х} / 1000=2 ´ 19,7 ´ 600 / 1000=23,6 ^м/_мин

6. Расчет машинного времени:

T_м=((а_n / S_t ´ n_двх)+((p ´ m_т ´ z_д) / Д_д ´ n_двх)) ´ 1=

    =((2 / 0,03 ´ 600)+((3.14 ´ 2.954 ´ 17) / 0,27 ´ 600)) ´ 1=0.11+0.97=1,08 мин

припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм

радиальная подача - St=(0,15...0,3) ´ S₀=0,15 ´ 0,27=0,03

^мм/_{дв х}=600 дх/мин

модуль по торцу - m_т=2,954 мм

zд=17

принятая круговая подача - S₀=0,27 ^мм/_{дв х}

u=1

Д_д=(1,08+0,54) ´ 1,08=1,75 мин

045 Зубошевинговальная операция

(обработка зубьев)

1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:

L_рх=Lв+4=17,7 мм

модуль - m=2,5

угол наклона зуба - b32°12¢15²

угол зацепления - a=20°

ширина венца колеса Lв=13,7

а_m=0,16

2. Назначение минутной подачи стола:

угол скрещивания шевера - w=15°

диаметр колеса - Д_n=56 мм

S_м=120 ^мм/_мин

3. Назначение радиальной подачи стола

St=0,04 ^мм/_{ход ст}

4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)

при: b=32°12¢15², w=15°, Д_шев=190 мм

n_u=200 ^об/_мин

по паспорту: 228 ^об/_мин

5. Расчет окружной скорости:

V₀=p ´ Д ´ n_u / 1000=3,14 ´ 190 ´ 200 / 1000=136 ^м/_мин

Расчет скорости скольжения:

V=V0 ´ sinw / cosb=136 ´ cos15° / sin32°12¢15²=136 ´ 0,25881 / 0,84804=41,5 ^м/_мин

5. Расчет машинного времени:

Т_м=(tрх / S_м) ´ (а_n / S_t+u_k)=(17,7 / 120) ´ 0,16 / 0,04+2=0,14 ´ 6=0,84 мин

                                                (стр153 К₃...6)

Д_д=(0,84+0,36) ´ 1,08=1,29 мин

020 Токарно-автоматная

1А240П-8

(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)

(растачивание: Æ32^+0,5R3,5)

(зенкерование: Æ22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на Æ26,5 мм и Æ24±0,25 мм)

(развертывание: Æ25^+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)

I позиция:

(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,

обтачивание Æ44 и торцевание на размер 36,5_-0,3)

обрабатываемый материал - Сталь35Х

S₀=0,18...0,22 ^мм/_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+L_доп=12+15+2=29 мм

L_рез=12 мм

1. Скорость резания

Д_табл=16,6 ^м/_мин

К_lv=0,8

V_u=Д_табл ´ К_lv=19,6 ´ 0,8=15,68 ^м/_мин=0,26 ^м/_с

2. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 15,68 / 3,14 ´ 30=166,4 ^об/_мин

по паспорту: n_д=160 ^об/_мин

3. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 30 ´ 160 / 1000=15,07 ^м/_мин=0,25 ^м/_с

4. Определение мощности:

N_рез=0,6 кВт                                                                                      (СТМI стр.247

N_рез<=N_шп

0,3<1,2 - обработка возможна

N_шп=N_дв ´ h=1,6 ´ 0,75=1,2 кВт

N_рез=М_кр ´ n / 97400=180 ´ 160 / 97400=0,3 кВт

5. Основное время

Т_о=L / S_о ´ n=29 / 0,2 ´ 160=0,9 мин

6. Штучное время

Д_д.=(0,9+0,67) ´ 1,08=1,69 мин

2) Точить Æ44 на длину 12,5 мм

1. Глубина резания:

t=h=1,7 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+L_доп=12,5+0,4+7=19,5 мм

L_рез=12 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,2 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_табл ´ К_lv=124,5 ´ 0,8=99,6 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 99,6 / 3,14 ´ 44=721,8 ^об/_мин

по паспорту: n_д=700 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 44 ´ 700 / 1000=98,6 ^м/_мин=0,25 ^м/_с

6. Минутная подача:

S_м=S₀ ´ n=0,2 ´ 700=140 ^мм/_мин

4. Определение мощности:

N_рез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт                                                      (стр.35 к.Т-5)

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂=90 ´ 0,75 ´ 1=67,5 Н

К₁=0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

N_рез<=N_шп

N_шп=N_дв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт

3) Точить Æ44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5_-0,3

1. Глубина резания:

t=h=0,6 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+D=7+0,2+2=9,2 мм

L_рез=7 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,15 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_табл ´ К_lv=86 ´ 0,8=68,8 ^м/_мин

Д_табл=86 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 68,8 / 3,14 ´ 44=496,5 ^об/_мин

по паспорту: n_д=450 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 44 ´ 450 / 1000=62,1 ^м/_мин

6. Минутная подача:

S_м=S₀ ´ n=0,15 ´ 496,5=74 ^мм/_мин

4. Определение мощности:

N_рез=Рz ´ V_д / 60 ´ 102=1,08 кВт

Р_z=P_табл ´ К₁ ´ К₂=26 ´ 1,0 ´ 1=26 Н

К₁=1,0 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

N_рез<=N_шп

0,26<0,72

N_шп=N_дв ´ h=1,2 ´ 0,6=0,72 кВт

3). Основное машинное время:

Т_о=L / n ´ S=9,2 / 496,5 ´ 0,15=0,12 мин

II позиция

1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L=29 мм

1. Подача:

S₀=0,18,,,0,22 ^мм/_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+D=29+6,3+2=37,2 мм

L_рез=29 мм

2. Назначение скорости резания:

V_u=Д_табл ´ Д_д =18 ´ 0,8=14,4 ^м/_мин

Д_табл=18 ^м/_мин

Д_д=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

3. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 14,4 / 3,14 ´ 21=218,3 ^об/_мин

по паспорту: n_д=215 ^об/_мин

4. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 21 ´ 215 / 1000=14,17 ^м/_мин

5. Определение мощности:

N_рез=М_кр. ´ n / 97400=150 ´ 215 / 97400 кВт

N_рез£N_шп

0,4<0,9 - обработка возможна

N_шп=N_дв ´ h=1,2 ´ 0,75=0,9 кВт

6. Основное машинное время:

Т_о=L_рх / n ´ S=37,2 / 215 ´ 0,2=0,86 мин

2.) Точить Æ56,8 на длину L=14,6_-0,24

1. Глубина резания:

t=h=1,9 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+D=14,6+2+2=18,6 мм

L_рез=7 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,3 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_табл ´ К_lv=33 ´ 0,8=26,4 ^м/_мин

Д_табл=33 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 26,4 / 3,14 ´ 56,8=148 ^об/_мин

по паспорту: n_д=140 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 56,8 ´ 140 / 1000=24,86 ^м/_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,3 ´ 140=42 ^мм/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=1,5 кВт

N_рез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂=160 ´ 1 ´ 1=160 Н

N_рез<=N_шп

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв ´ h=0,75 ´ 1,5=1,1 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / n ´ S₀=18,6 / 140 ´ 0,3=0,44 мин

3). Точить Æ42 мм L_рез=7,4 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у=7,4+3=10,4 мм

L_рез=7,4 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,15 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_табл ´ Д_д=32 ´ 0,8=25,6 ^м/_мин

Д_табл=32 ^м/_мин

4. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 25,6 / 3,14 ´ 42=194,1 ^об/_мин

по паспорту: n_д=180 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 42 ´ 180 / 1000=23,7 ^м/_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,15 ´ 180=27 ^мм/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=2,7 кВт

N_рез=Рz ´ Vд / 6120=400 ´ 23,7 / 6120=1,54 кВт

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂=400 ´ 1 ´ 1=400 Н

N_рез£N_шп

1,54<1,56 кВт - обработка возможна

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв ´ h=2,1 ´ 0,75=1,56 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / n ´ S₀=10,4 / 180 ´ 0,15=0,38=0,4 мин

III позиция:

(сверлить отверстие Д=16,7 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+D=13+2+2=17 мм

L_рез=7 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,19 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_табл ´ Д_д=16,4 ´ 0,8=13,12 ^м/_мин

Д_табл=16,4 ^м/_мин

Д_д=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 13,12 / 3,14 ´ 16,7=250 ^об/_мин

по паспорту: n_д=250 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 16,7 ´ 250 / 1000=13,1 ^м/_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,19 ´ 250=47,5 ^мм/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=1,1 кВт

N_рез=М_кр ´ n / 97400=0,41 кВт

N_рез<=N_шп

0,41<0,825 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв ´ h=1,1 ´ 0,75=0,825 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / n ´ S=17 / 250 ´ 0,19=0,35 мин

IV позиция:

растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+D=14,5+0,58+2=17,08 мм

L_рез=7 мм

у=t ´ ctg60°=1.0 ´ ctg60°=0.58

D=2 мм

2. Выбор параметров расточного резца:

Д=25 мм (державка сечение), длина резца 100 мм

3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz=6.3 мкм и радиусом закругления R=3,5 мм)

S₀=0,11...0,2 ^мм/_об

4. Стойкость:

Т=60 мин

5. Скорость резания:

V_u=(C_v ´ Â_v ´ Â_нv ´ Â_мv ´ Â_gv)/ (Т^m ´ t^x ´ S^yv)=210 / (60^0,2 ´ 1^0,15 ´ 0,15^0,2)=127 ^м/_мин

C_v=210                                                                                              [3] стр.269 т.17

x^u=0,15                                                                                              [3] стр.269 т.17

y=0,2                                                                                                 [3] стр.269 т.17

m=0,2                                                                                                [3] стр.269 т.17

Â_v=1                                                                                                 [3] стр.263 т.5

Â_нv=1,5

Â_мv=0,9                                                                                             [3] стр.264 т.6

Â_gv=1,0                                                                                             [3] стр.267 т.18

6. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 127 / 3,14 ´ 32=1263,9 ^об/_мин

по паспорту: n_д=1250 ^об/_мин

7. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 32 ´ 1250 / 1000=125,6 ^м/_мин

8. Определение мощности:

N_дв=2,2 кВт

N_рез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=25 ´ 125,6 / 60 ´ 102=0,6 кВт

Pz=C_pz ´ t^xpz ´ S^ypz ´ V^npz ´ Â^pz ´ Â^jpz=

=300 ´ 1 ´ 0,15^0,75 ´ 127^-0,15 ´ 0,8 ´ 0,9=25 кгс=250 Н

C_pz=300                                                                                   [3] стр.274 табл.22

x_pz=1                                                                                        [3] стр.274 табл.22

y=0,75                                                                                      [3] стр.274 табл.22

n_pz=-0,15                                                                                  [3] стр.274 табл.22

N_рез<=N_шп

0,6<1,6 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв ´ h=2,2 ´ 0,75=1,6 кВт

9. Основное машинное время:

Т_о=L / n ´ S=17,08 / 1250 ´ 0,15=0,1 мин

V позиция:

зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t=0.7 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+D=21,5+8,5+2=32 мм

L_рез=21,5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,4 ^мм/_об

3. Стойкость инструмента:

Т=90 мин

4. Скорость резания:

V_u=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₂=19 ´ 0,8 ´ 125 ´ 1=19 ^м/_мин

Д_табл=19 ^м/_мин

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 19 / 3,14 ´ 22,6=265,6 ^об/_мин

по паспорту: n_д=250 ^об/_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 22,6 ´ 250 / 1000=17,7 ^м/_мин=0,25 ^м/_с

7. Определение мощности:

N_дв=7 кВт

N_{р табл}=5 кВт

N_рез<=N_шп

5<5,6 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв ´ h=7 ´ 0,8=5,6 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / n ´ S=32 / 250 ´ 0,4=0,32 мин

2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец)

1. Глубина резания:

t=h=1,5 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у=11,2+4=15,2 мм

L_рез=7 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,08 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_табл ´ К_l ´ К₂ ´ К₃=25 ´ 09 ´ 1,2 ´ 1=27 ^м/_мин

Д_табл=25 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 27 / 3,14 ´ 42,6=201,8 ^об/_мин

по паспорту: n_д=200 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 42,6 ´ 200 / 1000=26,75 ^м/_мин

6. Минутная подача:

S_м=S₀ ´ n=0,08 ´ 200=16 ^мм/_мин

8. Основное машинное время:

Т_о=L / n ´ S₀=15,2 / 16=0,95 мин

VI позиция:

(точить канавочным резцом на Д=24^±0,2 (в=2,1 мм и 2,5 мм) и подрезными резцами Д=56,2 до Æ38 и Æ41 R0,4)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у=(5,5+3)+2=10,5 мм

L_рез=8,5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,15 ^мм/_об

3. Стойкость инструмента:

Т=60 мин

4. Скорость резания:

V=19 ´ 1.1=42.9 ^м/_мин

V_{u табл}=39 ^м/_мин                                                                                    (стр.64 табл.А-3)

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 42,9 / 3,14 ´ 25=546 ^об/_мин

по паспорту: n_д=540 ^об/_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 25 ´ 540 / 1000=42,3 ^м/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=1,9 кВт

N_{р табл}=5 кВт

N_рез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=240 ´ 42,3 / 6120=1,66

Pz=Р_{z табл} ´ К₁ ´ К₂=240 ´ 1 ´ 1=240 Н

N_рез<=N_шп

1,66<1,67 кВт - обработка возможна.

N_шп=N_дв ´ h=1,9 ´ 0,85=1,67 кВт

8. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,15 ´ 540=81 ^мм/_мин

9. Основное машинное время:

Т_о=L / n ´ S₀=10,5 / 81=0,129=0,13 мин

2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+D=9+2+2=13 мм

L_рез=9 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,15 ^мм/_об

3. Скорость резания:

V_u=Д_табл ´ Д_д=38 ´ 1,1=41,8 ^м/_мин

Д_табл=38 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 41,8 / 3,14 ´ 38=350 ^об/_мин

по паспорту: n_д=340 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 38 ´ 340 / 1000=40,56 ^м/_мин

6. Минутная подача:

S_м=S₀ ´ n=0,15 ´ 340=51 ^мм/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=3,5 кВт

N_рез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=430 ´ 40,56 / 6120=2,8 кВт

Pz=Р_{z табл} ´ К₁ ´ К₂=430 ´ 1 ´ 1=430 Н

N_рез<=N_шп

2,8=2,8 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв ´ h=3,5 ´ 0,8=2,8 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / n ´ S₀=0,25 мин

3.) Точить торец и сделать радиус Æ41R0,4

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у=8+3=11 мм

L_рез=8 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,08 ^мм/_об

3. Стойкость режущего инструмента:

Т0=60 мин

4. Скорость резания:

V_u=Д_табл ´ Д_д=25,5 ´ 1,1=41,8 ^м/_мин

Д_табл=25,5 ^м/_мин

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 24,75 / 3,14 ´ 41=192,2 ^об/_мин

по паспорту: n_д=180 ^об/_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 41 ´ 180 / 1000=23,1 ^м/_мин

7. Минутная подача:

S_м=S₀ ´ n=0,08 ´ 180=14,4 ^мм/_мин

8. Определение мощности:

N_дв=3,5 кВт

N_рез=Рz ´ Vд / 6120=260 ´ 231 / 6120=0,98 кВт

Pz=Р_{z табл} ´ К₁ ´ К₂=260 ´ 1 ´ 1=260 Н

N_шп=N_дв ´ h=3,5 ´ 0,8=2,8 кВт

Проверка мощности привода резания:

N_рез£N_шп

0,98=2,8 кВт - обработка возможна

8. Основное машинное время:

Т_о=L_рх / S_м=11 / 14,4=0,76 мин

VII позиция:

(Развертывать отверстие Д=23 мм, L=21,5, t=0,2 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+y=21.5+8.5=30 мм

L_рез=21.5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,5 ^мм/_об

3. Скорость резания:

V_u=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=15 ´ 0,8 ´ 1,0 ´ 1,0=12 ^м/_мин

Д_табл=15 ^м/_мин                                                                                      (стр.66 к.А-4)

К₁=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂=1,0

К₃=1,0

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 12 / 3,14 ´ 23=166,5 ^об/_мин

по паспорту: n_д=155 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 23 ´ 155 / 1000=11,1 ^м/_мин

6. Основное машинное время:

Т_о=L_рх / n ´ S₀=30 / 155 ´ 0,5=0,38 мин

Штучное время:

Т_шт=((0,9+0,14+0,12+0,86+0,44+0,38+0,35+0,1+0,32+0,95+0,13+0,25+0,76+

+0,38)+0,85) ´ 1,08=7,48 мин

055 Агрегатная

(сверлить два отверстия Æ2,4 на глубину 19,67 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+D=19,67+2+2=23,67 мм

L_рез=19,67 мм

2. Назначаем подачу на оборот шпинделя:

S₀=0,1 ^мм/_об                                                                               (стр.111 к.С-2)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Т_о=Т_м ´ l=20 мин

Т_м=20 мин

l=L_рез / L_рх=19,67 / 23,64=0,83>0,7 - можно не учитывать

4. Скорость резания:

V_u=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=14 ´ 0,8 ´ 1,25 ´ 0,8=11,2 ^м/_мин

Д_табл=14 ^м/_мин

К₁=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂=1,25 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К₃=0,8 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру.

5. Расчет чисел оборотов:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 11,2 / 3,14 ´ 2,4=1486 ^об/_мин

по паспорту: n_д=1440 ^об/_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д=p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 2.4 ´ 1440 / 1000=10.9 ^м/_мин

7. Основное машинное время:

Т_о=L_рх / n ´ S₀=23,67 / 0,1 ´ 1440=0,16 мин

Штучное время:

Т_шт=(0,16+0,39) ´ 1,08=0,59 мин

060 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Æ30 и торца)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр.=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 300 ´ 1390 / 1000 ´ 60=22,24 ^м/_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40С1-С28К5

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V₁=25 ^м/_мин

n=1000 ´ V₁ / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 30=265 ^об/_мин

корректируем по паспорту станка - n_д=255 ^об/_мин

Действительная скорость:

V_д=p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 30 ´ 255 / 1000=24 ^м/_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Д_д=10 мм;

ширина нлифование - b=35 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - V_кр=22,24 ^м/_с;

диаметр шлифовального круга - Д_кр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

S_{м кр}=1,9 ^мм/_мин

К₁=0,9

К₂=0,65

К₃=1

S_{м кр}=1,9 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=1,1 ^мм/_мин

на окончательном этапе:

S_{м ок}=0,5 ^мм/_мин

S_{м ок}=0,5 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=0,29 ^мм/_мин

шлифование торцев:

S_м=2,3 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=1,34 ^мм/_мин

5. Определение времени выхаживания:

шлифование шейки:

t_{вых ш}=0,06 мин

шлифование торца:

t_{вых т}=0,05 мин

åt_вых=t_{вых ш}+t_{вых т}=0,06+0,05=0,11 мин

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

t_вых= t_вых`+t_вых``+t_вых```=0,03+0,01+0,03=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_{м ш}=(1,3 ´ а_пр / S_{м пр})+(а_ок / S_{м ок})+t_вых=

=(1,3 ´ 0,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм

шлифование торца:

Т_{м т}=(1,3 ´ (а_пр - а_вых) / S_м)+t_вых=(1,3 ´ (0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21 мин

общее машинное время:

Т_м=Т_{м ш}+Т_{м т}=0,35+0,21=0,56 мин

Штучное время:

Д_д=(0,56+0,4) ´ 1,08=1,03 мин

065 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Д=20 мм, L=52,0 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр.=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 300 ´ 1890 / 1000 ´ 60=29,6 ^м/_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40С1-С25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V₁=25 ^м/_мин

n=1000 ´ V₁ / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 20=398 ^об/_мин

корректируем по паспорту станка - n_д=380 ^об/_мин

Действительная скорость:

V_д=p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 20 ´ 380 / 1000=23,8 ^м/_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Д_д=20 мм;

ширина нлифование - b=52 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - V_кр=29,6 ^м/_с;

припуск на сторону - 0,25 мм

диаметр шлифовального круга - Д_кр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

S_{м пр}=S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=2 ´ 1,1 ´ 0,8 ´ 0,8=1,4 ^мм/_мин                (стр.173...175)

S_{м ок}= S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=0,6 ´ 1,1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,42 ^мм/_мин

S_{м пр табл}=2,0 ^мм/_мин

S_{м ок табл}=0,6 ^мм/_мин

К₁=1,1 -  коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовальногокруга;

К₂=0,8 - коэффициент зависящий от припуска и точности;

К₃=0,8 - коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов и характера поверхности.

S_м=0,85 ´ 0,8 ´ 0,8 ´ 1,1=0,6 ^мм/_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых=0,09 мин                                                                                    (стр.175 U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых=0,02+0,05=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м=(1,3 ´ а_пр / S_{м пр})+(а_ок / S_{м ок})+t_вых=

=(1,3 ´ 0,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм

а_пр=(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,25=0,1 мм

а_ок=а-(а_пр+а_вых)=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм

ручной:

t=(1,3 ´ (а-а_вых) / S_м)+t_вых=1,3 ´ (0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин

Штучное время:

Д_д=(0,34+0,4) ´ 1,08=0,79 мин

070 Кругло-шлифовальная

(шлифование шейки Д=16 мм, L=18,5 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр.=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 280 ´ 1650 / 1000 ´ 60=24 ^м/_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40СТ1-СТ25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 ^м/_мин

Дисбаланс детали- 0,025 мм

Vвр=25 ^м_¤мин                                                                                                       (стр.173 U-1)

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 16=497,6 ^об/_мин

корректируем по паспорту станка - n_д=480 ^об/_мин

Действительная скорость:

V_д=p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 16 ´ 480 / 1000=24,1 ^м/_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

(стр.173 U-1)

Автоматический цикл:

предварительная обработка:

S_{м пр}=S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=3 ´ 0,9 ´ 0,7 ´ 0,8=1,5 ^мм/_мм

окончательная обработка:

S_{м ок}= S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=0,9 ´ ,09 ´ 0,7 ´ 0,8=0,45 ^мм/_мин

Ручной цикл:

S_{м р}=1,1 ´ 0,9 ´ 0,7 ´ 0,8=0,55 ^мм/_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых=0,07 мин                                                                                     (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых=а_вых`+а_вых``=0,02+0,04=0,06 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м=(1,3 ´ а_пр / S_{м пр})+(а_ок / S_{м ок})+t_вых=

=(1,3 ´ 0,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм

а_пр=(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,16=0,066 мм

а_ок=а-(а_пр+а_вых)=0,16 мм

ручной:

t=(1,3 ´ (а-а_вых) / S_м)+t_вых=1,3 ´ (0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин

Штучное время:

Д_д=(0,48+0,35) ´ 1,08=0,89 мин
075 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки d=41 мм, L=11,2 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 350 ´ 1600 / 60000=30 ^м/_с

число оборотов - nкр=1600 ^об/_мин;

характер обработки - шлифование шейки;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х.

2. Характеристика шлифовального круга:

(стр.172 к.U-1)

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э540С2-СТ15К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 ^м/_мин

дисбаланс детали- 0,025 мм;

диаметр детали - 41 мм.

Д_табл=30 ^м/_мин

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 30 / 3,14 ´ 41=233 ^об/_мин

корректируем по паспорту станка - n_д=255 ^об/_мин

Действительная скорость:

V_д=p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 41 ´ 255 / 1000=28,9 ^м/_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

S_{м пр}=S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=2,6 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=1,66 ^мм/_мм

на окончательном этапе:

S_{м ок}=S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=0,7 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,44 ^мм/_мин

Ручной цикл:

S_{м р}=S_{м табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃=1,1 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,7 ^мм/_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых=0,07 мин                                                                                     (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м=(1,3 ´ а_пр / S_{м пр})+(а_ок / S_{м ок})+t_вых=

=(1,3 ´ 0,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм

а_пр=(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,15=0,06 мм

а_ок=а-(а_пр+а_вых)=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм

при ручном цикле:

t=(1,3 ´ (а-а_вых) / S_м)+t_вых=1,3 ´ (0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин

Т_шт=(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин

080 Внутри-шлифовальная:

1. Характеристики шлифовального круга:

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

характер обрабатываемого отверстия - глухое;

класс чистоты - 1,6;

скорость круга - V_кр=24 ^м/_с;

HRC30...40

Э9А25С1-С25-8К5.

2. Определение размеров шлифовального круга:

Д_отв=23,3 мм при L=18,5 мм

Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B=14 мм

3. Расчет скорости и числа оборотов круга:

n_кр=1000 ´ 60 ´ V_кр / p ´ Д=1000 ´ 60 ´ 24 / 3,14 ´ 21=21838 ^об/_мин=363,9 об/с

корректируем по паспорту станка - n_д=21000 ^об/_мин

Уточнение скорости:

V_кр=p ´ d ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 21 ´ 21000 / 1000 ´ 60=23 ^м/_мин

4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов:

(стр.194 к.U-3)

V_кр=20 ^м/_мин

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 20 / 3,14 ´ 23,3=273 ^об/_мин

корректируем: n_д=265 ^об/_мин

Уточняем скорость вращения детали:

Vд=p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 23,3 ´ 265 / 1000=19,32=19,4 ^м/_мин

5. Выбор продольной подачи:

диаметр отверстия - 23,3 мм;

длина шл. - 18,5 мм;

ширина круга - 14 мм.

Sо=Sd ´ B=0,45 ´ 14=6,3 ^мм/_об

6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга:

L_рх=lш-²/₃ ´ В=12,5-²/₃ ´ 14=9,2 мм

7. Расчет числа двойных ходов круга:

n_{дв х}=S₀ ´ n/2 ´L_рх=6,3 ´ 265 / 2 ´ 9,2=90,7 ^{дв х}/_мин

8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга:

(стр.195 к.Ш-3)

Автоматический цикл:

S_{м оп}=S_{м оп табл} ´ К₁ ´ К₂=0,14 ´ 0,9 ´ 0,6=0,07 ^мм/_{дв х}

на предварительном этапе:

S_{м пр}=(2,5...3,0) ´ S_{м оп}=2,5 ´ 0,07=0,19 ^мм/_{дв х}

на этапе врезания:

S_{м вр}= (2,5...3,0) ´ S_{м пр}=2,5 ´ 0,19=0,47 ^мм/_{дв х}

Ручной цикл:

S_{м р}=S_{м р табл} ´ К₁ ´ К₂=0,0035 ´ 0,9 ´ 0,6=0,00189 ^мм/_{дв х}

9. Определение времени выхаживания:

при ручном цикле:

t_вых=0,13 мин

10. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых=0,02 мм

11. Расчет машинного времени:

Т_м=((а_вр / S_{м вр}+(а_пр/ S_{м пр})+(а_оп / S_{м оп}))+t_вых=

=((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин

а_пр=(0,45...0,55) ´ а=0,45 ´ 0,13=0,0135 мм

а_оп=(0,45...0,15) ´ а=0,5 ´ 0,13=0,0015 мм

а_вр=(0,3...0,35) ´ а=0,3 ´ 0,13=0,003 мм

при ручном цикле:

t_м=(tвр+((а-авых) / St ´ n_дв х))+tдв х=

=(0,05+((0,13-0,2) / 0,00189 ´ 90,7))+0,13=0,23 мин

Штучное время:

Д_д=(0,47+0,4) ´ 1,08=0,94 мин

085 Резьбофрезерная:

1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

L_рх=L_рез+у+D=17+7+2=26 мм

L_рез=17 мм

у=7 мм

в_ср=17 мм

2. Назначаем подачу на зуб:

диаметр резьбы - 30 мм;

шаг - 2 мм;

обрабатываемый материал - легированная Сталь 35Х.

S_z=0,037 ^мм/_зуб                                                                          (стр.164 к.Р-3)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Д_ср=60 мм

Т_р=150 мин

4. Расчет скорости резания:

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂=34 ´ 0,8 ´ 1,1=29,2 ^м/_мин

Д_табл=34 ^м/_мин

К₁=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂=1,1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

5. Расчет чисел оборотов фрезы:

n_{вр дет}=20 ^об/_мин

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 29,2 / 3,14 ´ 60=158,8 ^об/_мин

по паспорту: n_д=155 ^об/_мин

6. Уточнение скорости резания:

V_д=p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 60 ´ 155 / 1000=29,1 ^м/_мин

7. Расчёт минутной подачи:

S_м=S_z ´ z_u ´ n_д=0,037 ´ 8 ´ 155=45,8 ^мм/_мин

8. Определение мощности резания:

N_дв=2,5 кВт

n=0,75

N_рез=М_кр ´ n / 97400=387,2 ´ 155 / 97400=0,61 кВт

М_кр=160 ´ К₁ ´ К₂=160 ´ 2,2 ´ 1,1=387,2 Нм

N_рез<=N_шп

0,61<1,8 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт

9. Расчет машинного времени:

Т_м=1,2 ´ p ´ d / S_z ´ z_u ´ n_u=1,2 ´ 3,14 ´ 30 / 0,037 ´ 8 ´ 155=2,4 мин

Т_шт=(Т_о+Т_в)*1,08=(2,4+0,85)*1,08=3,51 мин
Технологический процесс:

005	Фрезерно-центровальная	МР-77
010	Гидрокопировальная	1713
015	Гидрокопировальная	1708
020	Токарно-автоматная	1А240П-8
025	Шлиценакатная	ШН-2
030	Зубодолбежная	5М14
035	Зубодолбежная	5В12
040	Зубозакругляющая	5А580
045	Зубошевенговальная	5717С-1
050	Т/о	ТВЧ
055	Агрегатно-сверлильная	ТЕМ 20 (2) СГ
060	Кругло-шлифовальная	3Б161
065	Кругло-шлифовальная	3Б161
070	Кругло-шлифовальная	3Б161
075	Кругло-шлифовальная	3М151
080	Внутри шлифовальная	3А277
085	Резьбо-фрезерная	КТ-44А
090	Контрольная	Контрольный стол

Характеристики применяемых станков и технологической оснастки:

Зубошевинговальный станок 5717С - 1:

- предназначен для шевингования зубьев шестерен наружного и внутреннего зацепления (прямым зубом и с винтовым).

Наименьший и наибольший модуль шевенгуемых шестерен - 2 ¼ 8;

наименьшая и наибольшая длина зуба невенгуемых шестерен - 15 ¼ 200;

пределы чисел оборотов изделия в минуту - 32,7 ¼ 200,5;

пределы радиальных подач на один ход шевера - 0,025 ¼ 0,075;

мощность главного электродвигателя - 4,5 кВт;

габариты станка - 2770 ´ 1845 ´ 1900.

Зубозакругляющий станок 5А580:

- станок предназначен, для закругления зубьев цилиндрических колес наружного и внутреннего зацепления с прямым и винтовым зубьями. Может работать как автомат.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделияс наружным зацеплением - 50 ¼ 320;

наименьший и наибольший обрабатываемый модуль - 1,5 ¼ 6;

наибольшая ширина венца - 100 мм;

наименьшее и наибольшее число зубьев

обрабатываемого изделия - 10 ¼ 160;

пределы чисел оборотов - 1400 ¼ 750;

суммарная мощность электродвигателей - 3,825 кВт;

габариты станка - 1400 ´ 1145 ´ 2275.

Зубодолбежный станок 5В12:

- предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических зубчатых колес с наружным и внутренним зацеплениями. По особому заказу станок поставляется с винтовыми направляющими для нарезания цилиндрических колес с винтовым зубом.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых колес - 12 ¼ 208 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба - 50 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль зуба - 1 ¼ 4 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба - 30°;

наибольший ход штосселя долбяка - 55 мм;

мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт.

Зубодолбежный станок 5М14:

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес - 20...500 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба - 105 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль - 2...6 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба - 23°;

наибольший рабочий ход штосселя долбяка - 125 мм;

число двойных ходов долбяка в минуту - 125, 179, 265, 400;

пределы круговых подач на двойной ход долбяка - 0,17...0,51;

мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт;

габариты - 1800 ´ 1350 ´ 2200 мм.

Кругло - шлифовальный станок 3Б161;

- предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования - 900 мм

наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3°,

                                                                против часовойй стрелке - 8°;

число оборотов изделия в минуту - 63...480;

размеры шлифовального круга - 600 ´ 63 ´ 305;

мощность главного электородвигателя - 9,585 кВт;

габариты - 4000 ´ 3100 ´ 1560 мм.

Внутришлифовальный станок 3А277:

- предназначен для шлифования цилиндрических и конических отверстий. Возможна установка торце - шлифовального приспособления.

Наименьший и наибольший диаметр шлифуемых отверстий - 20...100 мм;

наибольшая длина шлифования -125 мм;

наибольший ход стола - 450 мм;

пределы рабочих подач стола - 2...10;

пределы чисел оборотов изделия - 180...1200;

наибольшие размеры шлифовального круга - 80 ´ 50 мм;

суммарная мощность электродвигателей - 8,275 кВт;

габариты станка - 2500 ´ 1470 ´ 1650 мм.

Фрезерно - центровальный станок МР - 77:

- предназначен для двухстороннего фрезерования торцов валов и сверления торфов вала.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия - 20...60 мм;

наименьшая и наибольшая длина обработки - 100...200 мм;

количество барабанов - 1;

количество тисков для крепления заготовок - 6.

Фрезерная головка;

Пределы скоростей шпинделя - 270...1255;

число скоростей шпинделя - 7;

наибольший общий ход головки - 160;

пределы рабочих подач - 20...400;

суммарная мощность - 11,625 кВт;

мощность двигателя - 4,5 кВт;

габариты полуавтомата - 2345 ´ 1265 ´ 1920.

Сверлильная головка:

Пределы чисел оборотов шпинделя - 250...1410;

пределы рабочих подач - 20...300 ^мм ¤_мин.

Резьбо - фрезерный станок КТ - 44А:

- предназначен для нарезания резьб резьбовыми фрезами и гребенками, концевыми и насадными фрезами.

Наибольший диаметр изделия - 160 мм;

наибольшая длина изделия - 500 мм;

пределы шагов нарезаемой резьбы: метрической - 0,5...4,

                                                                   дюймовой - 4,8 - 7;

наибольший диаметр фрезы - 50 мм;

пределы чисел оборотов фрезы - 79,2...282;

пределы чисел оборотов шпинделя изделия:

при прямом вращение - 0...8 ^об ¤_мин,

при обратном вращение-20 ^об ¤_мин;

мощность фрезерной головки - 1,7 кВт;

габариты - 2231 ´ 1184 ´ 1286 мм.

Токарный многошпиндельный горизонтальный патронный полуавтомат 1А240П8:

Количество нпинделей - 8;

размеры наибольшей детали - Д=100 мм, L=200 мм;

общий ход продольного суппорта - 180 мм;

частота вращения рабочих шпинделей - 101...100 ^об¤_мин;

мощность двигателя - 20 кВт;

габариты - 4060 ´ 1665 ´ 1945.

Токарный - гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм

                                                               над суппортом - 250 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 125...1250 ^об¤_мин;

габариты - 2750 ´ 1250 ´ 2025 мм.

Токарный - гидрокопировальный станок 1708:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 320 мм

                                                               над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 160...1600 ^об¤_мин;

габариты - 2300 ´ 1120 ´ 1870 мм

Силовые головки:

Силовая головка ТЕМ18:

сверление

N_вд=1,2 кВт

расход мощности привода насоса подачи - 0,8 кВт;

диаметр цилиндра - 65 мм;

усилие подач - 950 кг;

диапазон скоростей подачи - 35...900 ^м¤_мин;

регулирование - бесступенчатое;

скорость ХХ - 8,5 ^м¤_мин;

число оборотов приводного вала - 710 ^об¤_мин;

ряд чисел оборотов шпинделя - 80, 90, 100, 112, 125, 160, 250...560, 620;

вес комплекта - 380...430 кг

Силовая головка ТЕМ20:

- самодвижущаяся силовая головка

сверление

N_вд=1,1 кВт

диапазон скоростей подачи - 30...600 ^м¤_мин;

регулирование - бесступенчатое;

диапазон чисел оборотов шпинделя - 14...2590 ^об¤_мин;

ряд чисел оборотов - 80, 90, 250, 280, 315, 560, 630;

подача - 18...2073 ^мм¤_мин;

диапазон подач - 0,03...1,5;

наибольшее усилие - 940 кг

Силовая головка ТЕМ22:

- самодвижущаяся силовая головка

растачивание

N_вд=2,2 кВт;

Диаметр цилиндра - 170 мм;

рабочий ход - 400...630 мм

максимальный диаметр точения - 125 мм;

диапазон скоростей подач - 310...950 ^м¤_мин;

регулирование подач - бесступенчатое;

усилие подачи - 1500 кг;

скорость ХХ - 5,8 ^м¤_мин

Силовая головка ТЕМ23:

зенкерование и развертывание

N_вд=1,2...15 кВт;

расход мощности привода насоса подачи - 1,7 кВт;

рабочий ход - 400...630 мм;

максимальный диаметр зенкерования - 85 мм:

диапазон чисел оборотов шпинделя - 138...1119 ^об¤_мин;

диапазон подач - 0,7...1,5 ^мм¤_об;

диапазон скоростей подач - 15...650 ^м¤_мин;

регулирование подач - бесступенчатое;

скорость ХХ - 6,5 ^м¤_мин;

усилие подачи - 5000 кг;

ориентировочный вес - 1260...1760 кг

Силовые столы:

Силовой стол УМ2444:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя - 0,5...1,5 кВт;

усилие подачи - 2500 кг;

N_{дв раб}=1,2 кВт;

диапазон рабочих подач - 16,8...137, 50,4...412, 316...1293;

скорость ХХ - 5,1 ^м¤_мин;

габариты стола - 450 ´ 200 мм

производитель-  Минский завод автоматических линий

Силовой стол УМ2434:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя - 0,18...0,6 кВт;

N_{дв раб}=0,6 кВт;

усилие подачи - 1000 кг;

диапазон рабочих подач - 26,8...214, 154...1228 ^мм¤_мин;

габариты стола - 450 ´ 220 мм

производитель-  Минский завод автоматических линий

Силовой стол 5У4652:

(несамодействующий гидравлический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя - 7,5 кВт;

давление масла - 40 ^кг¤_см²;

наибольшее усилие подач - 3150 кг;

диапазон скоростей подач - 14...700 ^мм¤_мин;

регулирование подач - бесступенчатое;

скорость ХХ - 5 ^м¤_мин;

число оборотов приводного вала - 730 ^об¤_мин;

рабочий ход - 400, 630

габариты - 425...215 мм

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 - 71):

Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали), В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биеное до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Центры:

(упорный с отжимной гайкой):

Материал-  У10 (ГОСТ 1436 - 54) или 40Х-применяют в условия больших осевых нагрузок.

Гайка-  сталь 45, HRC35...38, ГОСТ 1050 - 88.

Размеры: L=70...380 мм, Д=9,045...63,348, 801, 100...120, a=60°и 75°.

Биение не превышает (0,015...0,02 мм).

В кругло - шлифовальных станках с целью достижения повышенной точности, шпиндель шлиф. бабки выполняют неподвижным.

Задние центры устанавливают в пиноли задней бабки, неподвижно в процессе обработки и работают как подшипники скольжения с большим давлением подвергаясь сильному нагреву и износу.

Материал: У10, 40Х с последующей термообработкой или У8А

(ГОСТ 1435 - 54).

Биение для центров нормальной точности - 0,01 мм, а для повешенной точности - 0,005 мм.

Размеры: L=70...320 мм, Д=9,045...63,348 мм, Д1=9,2...63,8, d=5,5...50 мм, l=53...190 мм

Поводковый двух - кулачковый патрон 71-60-0012 (ММ4051 - 62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Д_{зах дет}=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков - стальШХ15 (ГОСТ 1801 - 60) HRC60...64.

Режущий инструмент:

Зенкер:

Материал режущей части - Р6М5.

Д=22,6 мм, число зубьев - 5.

Геометрические параметры: g=15°, a=8°, j=60°, j₁=30°, w=25°

[3]стр.155 т.48.

Сверло:

Материал режущей чати - Р6М5.

Д=16,7 мм, Д=21 мм, Д=30 мм

Геометрические параметры: a=16°, 2j=118°, j₁=20°, w=6°

                                                                                                          [3]стр.152 т.46.

Резец проходной:

Материал режуй части - Т15К6.

b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, j=60°,

Резец проходной упорный: b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, r=10°, r=0,2°, j=90°.

Т=60 мин

Фреза червячная:

Материал режущей части - Т5К10,

диаметр - 75 мм,

число зубььев - 8.

Фреза резьбовая:

Материал режущей части - Р6М5,

диаметр - 60 мм.

Сверло (2):

Д=2,4, j=118±2°, a=14°, j=50°.

Выбор и обоснованиеустановочных баз согласно данному технологическому процессу:

005 Фрезерно-центровальная операция:

Конструкторская база- ось детали,

технологическая (установочная база) - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма и пневматический зажим или две призмы.

Деталь при таком закреплении лишается шести степеней свободы:

в плоскости хоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения по оси оz и вращения вокруг оси оу.

В плоскости zоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг оси oz.

В плоскости хоz - лишается перемещения по оси ох и вращения вокруг оси ох.

010 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение одной половины детали)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oyи ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

015 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение со стороны шестерни)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oyи ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

020 Токарно - автоматная 1А240П-8:

(сверление, растачивание, развертывание, точение, зенкерование)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - патрон и задний центр.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

I позиция:

II позиция:

III позиция:

IV позиция:

V позиция:

VI позиция:

VII позиция:

VIII позиция:

(загрузочная)

025 Шлиценакатная:

(производится нарезание шлицев червячной фрезой)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма.

Деталь при таком закреплении лишается пяти степеней свободы (перемещения и вращения вокруг oz и oy, перемещение по оси ox деталь лишается в процессе обработки, а вращения вокруг ox деталь лишаеть не обязательно).

030 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

035 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

040 Зубозакругляющая:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

045 Зубо - шевинговальная:

(производится шевингование зубьев колеса

Д=56,23_-0,2 мм с числом зубьев z=17)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Установочные элементы - жесткие центры

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

055 Агрегатно-сверлильная:

(одновременное сверление двух отверстий Æ2,4)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - пневматические тиски с призматическими губками.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать шести степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox, oy и oy).

060 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

065 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

070 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

075 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

080 Внутри-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - двух кулачковый патрон.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, перемещения по оси oy и вращения вокруг оси oz, перемещения по оси ox).

085 Резьбо - фрезерная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность и торец детали.

Установочные элементы - центры.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг oz и oy).

Определение коэффициента использования эффективного оборудования и агрегатного оборудования:

Кэм=Qэм / Qм

Qэм - количество огрегатного оборудования;

Qм - всего методов.

Кэм³0,45

Кагр³0,38

К эффективным методам обработки относятся:

005 Фрезерно - центровальная;

010 Агрегатная;

015 Агрегатная;

020 Токарно - автоматная;

055 Агрегатная (сверлильная);

060 Кругло - шлифовальная;

065 Кругло - шлифовальная;

070 Кругло - шлифовальная;

075 Кругло - шлифовальная;

080 Внутри - шлифовальная.

Кэм=10 / 18=0,55>0,45 - оборудование выбрано правильно

Каг.об=2 / 61=0,03<0,38 - применение в данном технологическом процессе агрегатного оборудования нерационально)

Операционная технологигия для многоцелевого станка на данную деталь “Первичный вал”:

Выбор оборудования и технологической оснастки:

Модель станка - 16К20Т1

Паспортные данные:

наибольший обрабатываемый диаметр над станиной - 400 мм;

наибольший обрабатываемый диаметр над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина обрабатываемой детали - 1000 мм;

количество инструментов в револьверной головке - 6;

пределы подач S_м (^мм¤_мин): по оси х - 0,05...2800;

                                                по оси у - 0,1...5600;

частота вращения шпинделя - 10...2000 ^об¤_мин;

(рекомендуемые значения) - 10, 18, 25, 35,5, 50, 150, 200, 225, 355, 500, 800, 1600, 2000, 2500;

регулирование подачи - бесступенчатое;

максимальное усилие (Н):  по оси х - 36000;

                                                по оси z - 8000;

мощность главного электродвигателя - 11 кВт;

габариты - 3000 ´ 1600 ´ 1600.

Технологическая оснастка:

приспособление - трех кулачковый самоцентрирующийся патрон.

Режущий инструмент:

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10 - упорный

В ´h=25 ´ 25, a=6°, g=8°, j=90°, Т=60 мин

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10

В ´h=25 ´ 25, a=6°, g=8°, j=45°, r=1,0, r=0,2

Проходной резец:

ГОСТ 20872-80

материал режущей части - Т15К6

В ´h=25 ´ 25, a=8°, g=15°, j=45°, Т=60 мин

Резец отрезной:

ГОСТ 18884-73

материал режущей части - Т15К6

В ´h=25 ´ 25, g_ср=-5°, j=20°

Резец радиусный:

МН602-64

материал режущей части - Т15К6

В ´h=25 ´ 25, r=0,4°

Содержание операции:

контурное точение

Установ 1:

по поверхности 1

точить поверхности - 1...32.

Установ 2:

после предварительной обработки по поверхности 7 - трех кулачковым патроном.

Заготовка:

метод получения - ковка

масса заготовки - 1,6 кг

масса детали - 1,17 кг

1. Для получения Æ40h8 под углом 7° поверхность 2 - необходимо вести обработку в  стадии - черновая - 14 квалитет, получистовая - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

2. Для получения Æ56h14 поверхность 1 -необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

3. Для получения Æ42h14 поверхность 29 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

4. Для получения Æ56,23h14 поверхность 15 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

5. Для получения Æ38h14 поверхность 14 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

6. Для получения Æ29h14 (R1) поверхность 9 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

7. Для получения Æ30h6 (h8) поверхность 10, 12 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет;

8. Для получения Æ28h10 поверхность 11 - необходимо вести обработку в две стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10 квалитет;

9. Для получения Æ20h6 поверхность 16 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

10. Для получения Æ24,6h14 поверхность 21 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

11. Для получения Æ16h6 поверхность 19 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет.

Для получения более ответственных поверхностей - после трех- кратного точения используется - шлифование (одно-, двух- кратное).

Выбор глубины резания:

1. поверхность 2 - (Æ40h8):

припуск на обработку t=4 мм

черновая - 2,5 мм;

получистовая - 1 мм;

чистовая - 0,5 мм;

2. поверхность 1 - (Æ56h14):

припуск на обработку t=3,5 мм

3. поверхность 29 - (Æ42h14):

припуск на обработку t=17,5,5 мм

4. поверхность 15 - (Æ56,23h14):

припуск на обработку t=3,27 мм

5. поверхность 14 - (Æ38h14):

припуск на обработку t=21,5 мм

6. поверхность 9 - (Æ29h14):

припуск на обработку t=5 мм

7. поверхность 10, 12 - (Æ30h10):

припуск на обработку t=4 мм

черновая обработка - 2,5 мм

получистовая обработка - 1 мм

чистовая обработка - 0,5 мм

8. поверхность 11 - (Æ28h10):

припуск на обработку t=6 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2 мм

9. поверхность 16 - (Æ20h6):

припуск на обработку t=8 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2,5 мм

чистовая обработка - 1,5 мм

10. поверхность 21 - (Æ56h14):

припуск на обработку t=3,4 мм

11. поверхность 19 - (Æ16h6):

припуск на обработку t=12 мм

черновая обработка - 6 мм

получистовая обработка - 3,5 мм

чистовая обработка - 2,5 мм

Выбор подачи:

1. поверхность 2:

(при глубине резания черновая обработкаt=2,5 мм - S=0,73 ^мм¤_об

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ^мм¤_об

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ^мм¤_об)                                              (к.-2)

2. поверхность 1:

(при глубине резания черновая обработкаt=3,5 мм - S=0,8 ^мм¤_об)

3. поверхность 29:

(при глубине резания черновая обработкаt=17,5 мм - S=1,5 ^мм¤_об)

4. поверхность 15:

(при глубине резания черновая обработкаt=3,27 мм - S=0,8 ^мм¤_об)

5. поверхность 14:

(при глубине резания черновая обработкаt=21,5 мм - S=1,5 ^мм¤_об)

6. поверхность 9:

(при глубине резания черновая обработкаt=5 мм - S=0,8 ^мм¤_об)

7. поверхность 10, 12:

(при глубине резания черновая обработкаt=2,5 мм - S=0,73 ^мм¤_об

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ^мм¤_об

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ^мм¤_об)                                              (к.-2)

8. поверхность 11:

(при глубине резания черновая обработкаt=4 мм - S=1,2 ^мм¤_об

получистовая обработка t=2 мм - S=0,73 ^мм¤_об)

9. поверхность 16:

(при глубине резания черновая обработкаt=4 мм - S=1,2 ^мм¤_об

получистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм¤_об

чистовая обработка t=1,5 мм - S=0,16 ^мм¤_об)                                              (к.-9)

10. поверхность 21:

(при глубине резания черновая обработкаt=3,4 мм - S=0,8 ^мм¤_об)

11. поверхность 19:

(при глубине резания черновая обработкаt=6 мм - S=1,2 ^мм¤_об

получистовая обработка t=3,5 мм - S=0,8 ^мм¤_об

чистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм¤_об)

Выбранные значения подач корректируются с учетом поправочных коэффициентов:

                                                                                                          (к.-23)

К_su=1,5 - коэффициент, зависящий от инструментального материала;

К_sn=1 - коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;

K_sp=1,15 - коэффициент, зависящий от способа крепления пластин;

K_sd=0,7 - коэффициент, зависящий от диаметра детали;

K_s=1 - геометрических параметров резца;

K_sm=0,7 - коэффициент, зависящий от механических свойств материала;

K_sl=1 - вылет резца.

1. на черновой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S₀=0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,47 ^мм¤_об

на черновой стадии обработки поверхности 1, 9, 15, 21:

S₀=0,5 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,52 ^мм¤_об

на черновой стадии обработки поверхности 29, 14:

S₀=1,5 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,97 ^мм¤_об

на черновой стадии обработки поверхности 11, 16, 19:

S₀=1,2 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´0,7 ´ 1=0,77 ^мм¤_об

2. на получистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S₀=0,26 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,17 ^мм¤_об

на получистовой стадии обработки поверхности 11, 16:

S₀=0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,47 ^мм¤_об

на получистовой стадии обработки поверхность 19:

S₀=0,8 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,52 ^мм¤_об

3. на чистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S₀=0,11 ´ 1,15 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,07 ^мм¤_об

на чистовой стадии обработки поверхность 16:

S₀=0,16 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,1 ^мм¤_об

на чистовой стадии обработки поверхность 19:

S₀=0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 1,0 ´ 0,7 ´ 0,7 ´ 1=0,47 ^мм¤_об

Усилия подач:

(к.-Т3)

1.черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Р_хт=250 Н, Р_ут=150 Н

поверхность 9 - Р_хт=600 Н, Р_ут=250 Н

поверхности 1, 15, 21 - Р_хт=380 Н, Р_ут=200 Н

поверхности 14, 29 - Р_хт=950 Н, Р_ут=370 Н

поверхности 11, 16 - Р_хт=540 Н, Р_ут=210 Н

поверхность 19 - Р_хт=820 Н, Р_ут=340 Н

2. получистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Р_хт=100 Н, Р_ут=25 Н

поверхность 11 - Р_хт=220 Н, Р_ут=50 Н

поверхность 16 - Р_хт=270 Н, Р_ут=60 Н

поверхность 19 - Р_хт=400 Н, Р_ут=150 Н

3. чистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Р_хт=50 Н, Р_ут=10 Н

поверхность 16 - Р_хт=55 Н, Р_ут=15 Н

поверхность 19 - Р_хт=270 Н, Р_ут=100 Н

Поправочные коэффициенты на силы резания:

(к.-4)

K_pmx,y=0,95 - коэффициент, зависящий от механических свойств

                       обрабатываемого материала;

K_pxj=0,7 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

K_pyj=1,5 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

K_pxg=1,2 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

K_pyg=1,1 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

K_pxl=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки;

K_pyl=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки.

Р_хт=Р_хт ´K_рмх ´K_pхj´K_pxg´K_pхg´K_pxl

Р_ут=Р_ут ´K_рму ´K_pуj´K_pуg´K_pуg´K_pуl

1. Черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12:

Р_хт=250´0,95´0,7´1,2´1=200 Н

Р_ут=100´0,95´1,5´1,1´1=156 Н

поверхности 1, 15, 21:

Р_хт=380´0,95´0,7´1,2´1=305 Н

Р_ут=150´0,95´1,5´1,1´1=235 Н

поверхность 9:

Р_хт=600´0,95´0,7´12´1=478 Н

Р_ут=250´0,95´1,5´1,1´1=392 Н

поверхности 14, 29:

Р_хт=950´0,95´0,7´1,2´1=758 Н

Р_ут=370´0,95´1,5´1,1´1=580 Н

поверхности 11, 16:

Р_хт=540´0,95´0,7´1,2´1=430 Н

Р_ут=210´0,95´1,5´1,1´1=329 Н

поверхность 19:

Р_хт=820´0,95´0,7´1,2´1=654 Н

Р_ут=340´0,95´1,5´1,1´1=533 Н

2. Получистовая стадия обработки:

поверхности 2, 10, 12:

Р_хт=100´0,95´0,7´1,2´1=80 Н

Р_ут=25´0,95´1,5´1,1´1=39 Н

поверхность 11:

Р_хт=220´0,95´0,7´1,2´1=175 Н

Р_ут=50´0,95´1,5´1,1´1=78 Н

поверхность 16:

Р_хт=270´0,95´0,7´1,2´1=215 Н

Р_ут=600´0,95´1,5´1,1´1=94 Н

поверхность 16:

Р_хт=400´0,95´0,7´1,2´1=319 Н

Р_ут=150´0,95´1,5´1,1´1=235 Н

3. Чистовая стадия обработка:

поверхности 1, 2, 10:

Р_хт=50´0,95´0,7´1,2´1=40 Н

Р_ут=10´0,95´1,5´1,1´1=15 Н

поверхность 16:

Р_хт=55´0,95´0,7´1,2´1=45 Н

Р_ут=15´0,95´1,5´1,1´1=20 Н

поверхность 19:

Р_хт=270´0,95´0,7´1,2´1=215 Н

Р_ут=100´0,95´1,5´1,1´1=156 Н

Выбор скорости резания:

на черновой стадии обработки:

Д_д=159 ^м¤_мин

на получистовой стадии обработки:

Д_д=179 ^м¤_мин

на чистовой стадии обработки:

Д_д=327 ^м/_мин

Поправочные коэффициенты:

K_vu=0,75 -в зависимости от инструментального материала;

K_vc=1,0 - в зависимости от группы обрабатываемого материала;

K_vD=1,0 - в зависимости от вида обработки;

K_vm=1,5 - в зависимости от механических свойств обрабатываемого

                материала;

K_vj=1,1 - в зависимости от геометрических параметров резцов;

K_vт=0,7 - в зависимости от периода стойкости;

K_vж=1,0 - в зависимости от наличия охлаждения.

Д_д=Д_д´ K_vu ´ K_vc ´ K_vD ´ K_vm ´ K_vj´ K_vт´ K_vж

На черновой стадии:

Д_д=159´0,75´1´1´1,5´1,1´0,7´1=137 ^м¤_мин

На получистовой стадии:

Д_д=179´0,75´1´1´1,5´1,1´0,7´1=155 ^м¤_мин

На чистовой стадии:

Д_д=327´0,75´1´1´1,5´1,1´0,7´1=283 ^м¤_мин

Частота вращения шпинделя:

1. На черновой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´41,5=1051 ^об¤_мин

поверхность 1:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´ 56=779 ^об¤_мин

поверхности 10, 12:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´ 137 / 3,14´31,5=1385 ^об¤_мин

поверхность 15:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´ 65,23=775 ^об¤_мин

поверхность 21:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´ 24,6=1773 ^об¤_мин

поверхность 9:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´ 29=1504 ^об¤_мин

поверхность 14:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´ 38=1148 ^об¤_мин

поверхность 29:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´ 42=1038 ^об¤_мин

поверхность 11:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´ 30=1454 ^об¤_мин

поверхность 16:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´ 24=1817 ^об¤_мин

поверхность 19:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´137 / 3,14´ 22=1983 ^об¤_мин

2. На получистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´155 / 3,14´ 40,5=1218 ^об¤_мин

поверхность 10:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´155 / 3,14´ 30,5=1618 ^об¤_мин

поверхность 11:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´155 / 3,14´ 28=2295 ^об¤_мин

поверхность 12:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´155 / 3,14´ 30,5=1618 ^об¤_мин

поверхность 16:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´155 / 3,14´ 21,5=2296 ^об¤_мин

поверхность 19:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´155 / 3,14´ 18,5=2668 ^об¤_мин

3. На чистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´ 283 / 3,14´40=2253 ^об¤_мин

поверхность 10:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´ 283 / 3,14´ 30=3004 ^об¤_мин

поверхность 12:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´ 283 / 3,14´ 30=3004 ^об¤_мин

поверхность 16:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´ 283 / 3,14´ 20=3053 ^об¤_мин

поверхность 19:

n=1000 ´ V / p´ D=1000´ 283 / 3,14´ 16=4632 ^об¤_мин

Фактическая скорость резания:

1. Черновая стадия обработки:

поверхность 2:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´41,5´1050 / 1000=136,8 ^м¤_мин

поверхности 10, 12:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 31,5´1250 / 1000=123,6 ^м¤_мин

поверхность 1:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 56´750 / 1000=131,8 ^м¤_мин

поверхность 15:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 56,23´750 / 1000=132 ^м¤_мин

поверхность 21:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 24,6´1750 / 1000=135,1 ^м¤_мин

поверхность 9:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 29´1500 / 1000=136,5 ^м¤_мин

поверхность 14:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 38´1125 / 1000=134,2 ^м¤_мин

поверхность 29:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 42´1025 / 1000=135,1 ^м¤_мин

поверхность 11:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 30´1440 / 1000=135,6 ^м¤_мин

поверхность 16:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 24´1800 / 1000=135,6 ^м¤_мин

поверхность 19:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 22´1950 / 1000=134,7 ^м¤_мин

2. Получистовая стадия обработки:

поверхность 2:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 40,5´1050 / 1000=133,5 ^м¤_мин

поверхность 10:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 30,5´1600 / 1000=153,2 ^м¤_мин

поверхность 11:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 28 ´1750 / 1000=153,8 ^м¤_мин

поверхность 12:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 30,5´1600 / 1000=153,2 ^м¤_мин

поверхность 16:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 21,5´2250 / 1000=151,8 ^м¤_мин

поверхность 19:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 18,5´2500 / 1000=145,2 ^м¤_мин

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 40´2500 / 1000=282 ^м¤_мин

поверхности 10, 12:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 30´2500 / 1000=235 ^м¤_мин

поверхность 16:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 20´2500 / 1000=157 ^м¤_мин

поверхность 19:

V_ф=p´ D ´ n_ф / 1000=3,14´ 16´2500 / 1000=130 ^м¤_мин

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения:

N_вд=11 кВт

N=(N_т´ V_ф / Д_д)´К_N                                                                       (к.21, 24)

1. На черновой стадии обработки:

K_N=1,1

Nт=5,8 кВт

поверхность 2:

N=5,8´136,8´ 1,1 / 137=6,4 кВт

поверхности 10, 12:

N=5,8´123,6´1,1 / 157=5,7 кВт

поверхность 1:

N=5,8´131,8´1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 15:

N=5,8´132´1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 21:

N=5,8´135,1´ 1,1 / 137=6,29 кВт

поверхность 9:

N=5,8´135,5´ 1,1 / 137=6,3 кВт

поверхность 14:

N=5,8´134,2´ 1,1 / 137=6,2 кВт

поверхность 29:

N=5,8´135,1´ 1,1 / 137=6,29 кВт

поверхность 16:

N=5,8´135,6´1,1 / 137=6,3 кВт

поверхность 19:

N=5,8´135,6´1,1 / 137=6,3 кВт

2. На получистовой стадии обработки:

K_N=1,1

Nт=4,5 кВт

поверхность 2:

N=4,5´133,5´1,1 / 155=4,2 кВт

поверхность 10, 12:

N=4,5´153,2´1,1 / 155=4,89 кВт

поверхность 16:

N=4,5´151,8´1,1 / 155=4,84 кВт

поверхность 19:

N=4,5´145,2´1,1 / 155=4,6 кВт

поверхность 11:

N=4,5´153,8´1,1 / 155=4,9 кВт

3. На чистовой стадии обработки:

K_N=1,2

Nт=7,1 кВт

поверхность 2:

N=7,1´282´1,2 / 283=8,5 кВт

поверхности 10, 12:

N=7,1´ 235´1,2 / 283=7 кВт

поверхность 16:

N=7,1´ 157´1,2 /283=4,7 кВт

поверхность 19:

N=7,1´ 130´1,2 / 283=3,9 кВт
Минутная подача:

S_м=S₀ ´ n_ф

1. На черновой стадии:

поверхность 2:

S_м=0,47´1050=493,5 ^мм¤_мин

поверхности 10, 12:

S_м=0,47´1250=587,5 ^мм¤_мин

поверхность 1:

S_м=0,52´750=390 ^мм¤_мин

поверхность 9:

S_м=0,52´1500=780 ^мм¤_мин

поверхность 15:

S_м=0,52´750=390 ^мм¤_мин

поверхность 21:

S_м=0,52´1750=910 ^мм¤_мин

поверхность 11:

S_м=0,77´1440=1108 ^мм¤_мин

поверхность 14:

S_м=0,97´1125=1091 ^мм¤_мин

поверхность 29:

S_м=0,97´1025=994 ^мм¤_мин

поверхность 16:

S_м=0,77´1800=1386 ^мм¤_мин

2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

S_м=0,17´1050=178,5 ^мм¤_мин

поверхности 10, 12:

S_м=0,17´1600=272 ^мм¤_мин

поверхность 16:

S_м=0,47´2250=1057,5 ^мм¤_мин

поверхность 19:

S_м=0,52´2500=1300 ^мм¤_мин

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

S_м=0,07´2250=157,5 ^мм¤_мин

поверхность 10, 12:

S_м=0,07´2500=175 ^мм¤_мин

поверхность 16:

S_м=0,1´2500=250 ^мм¤_мин

поверхность 19:

S_м=0,47´2500=1175 ^мм¤_мин

Определение времени цикла автоматической работы станка по программе:

(для станка 16К20Т1 время фиксации револьверной головки t_иф=2 с, время поворота револьверной головки на одну позицию t_ип=1 с)

1. На черновой стадии:

Т_о=L_рх / S_м

поверхность 2:

Т_о=13,2 / 493,5=0,02 мин

поверхность 10:

Т_о=17,5 / 587,5=0,03 мин

поверхность 12:

Т_о=19 / 587,5=0,03 мин

поверхность 1:

Т_о=7 / 390=0,017 мин

поверхность 9:

Т_о=4,4 / 780=0,005 мин

поверхность 15:

Т_о=12,7 / 390=0,032 мин

поверхность 21:

Т_о=36 ´910=0,04 мин

поверхность 14:

Т_о=16 / 1091=0,014 мин

поверхность 11:

Т_о=4,5 ´/ 1108=0,004 мин

поверхность 29:

Т_о=14,23 / 994=0,01 мин

поверхность 16:

Т_о=51,5 / 1386=0,04 мин

поверхность 19:

Т_о=23 / 1500=0,15 мин

åТ_ца=0,257»0,26 мин=15,42 с

2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

Т_о=13,2 / 178,5=0,073 мин

поверхность 10:

Т_о=17,5 ´/ 272=0,064 мин

поверхность 12:

Т_о=19 / 272=0,069 мин

поверхность 16:

Т_о=51,5 / 1057,5=0,048 мин

поверхность 19:

Т_о=23 / 1300=0,017 мин

поверхность 11:

Т_о=4,5 / 822,5=0,005 мин

åТ_ца=0,276»0,28 мин=16,56 с

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

Т_о=13,2 ´157,5=0,083 мин

поверхность 10:

Т_о=17,5 / 175=0,1 мин

поверхность 12:

Т_о=19 / 175=0,1 мин

поверхность 16:

Т_о=51,5 / 250=0,2 мин

поверхность 19:

Т_о=23 / 1175=0,019 мин

åТ_ца=0,502 мин=30,12 с

Всего: åТ_ца=1,035 мин=62,1 с

Вспомогательное время:

Т_в=Т_уст+Т_оп+Т_изм=0,14+0,11+0,87=1,12 мин

Т_уст=0,14 мин

Т_оп=0,11 мин

Т_изм=((2´0,1)+(2´0,2)+(0,09´3))=0,87 мин

время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности - 4%

Штучное время:

Д_д=(åТ_ус+Т_в)´(1+((а_обсл+а_отл) / 100))=(1,035+1,12)´(1+0,08)=2,32 мин
Координаты опорных точек контуров тел вращения детали “Первичный вал” изготавливаемой на токарном станке с ЧПУ за два установа в прямой и обратной ориентации относительно ее расположения на чертеже:

Установ 1:

Установ 2:

Точка п./п.	Координаты [мм]
	Z	X
Установ 1:
1	192	0
2	192	39 (X2)
3	Z3	40
4	Z4	X4
5	Z5	X5
6	Z6	X6
7	Z7	X7
8	Z8	X8
9	Z9	X9
10	170	X10
11	Z11	X11
12	Z12	56,23

Точка п/п	Координаты [мм]
	Z	X
Установ 2:
1	192	0
2	192	X2
3	Z3	16
4	Z4	X4
5	Z5	X5
6	Z6	X6
7	Z7	X7
8	Z8	X8
9	Z9	30
10	Z10	X10
11	Z11	X11
12	Z12	X12
13	Z13	X13
14	Z14	X14
15	Z15	X15
16	Z16	X16
17	Z17	X17
18	Z18	X18
19	Z19	55,63
20	Z20	56,23

1 Установ:

X2=X3-0,5 ´ 2=40-1=39 мм

Z3=Z1-1=191 мм

Z4=Z3-10,2=180,8 мм

X4=X3+0,4 ´ 2=41,8 мм

X5=X4-0,8=41 мм

Z5=Z4-1,4=179,4 мм

Z6=Z4-1,4=179,4 мм

X6=X5+15=56 мм

X7=X5+15=56 мм

Z7=Z6-4=175,4 мм

Z8=Z6-4=175,4 мм

X8=X7-14=42 мм

X9=X7-14=42 мм

X10=X9+13,63=55,63 мм

Z9=Z8-5,4=170 мм

Z10=Z8-5,4=170 мм

Z11=Z10-0,3=169,7 мм

X11=X10+0,3 ´ 2=56,23 мм

X12=X10+0,3 ´ 2=56,23 мм

Z12=Z11-13,1=156,6 мм

Установ 2:

X2=X3-2 ´ 2,5=11 мм

X3=16 мм

X4=16 мм

Z3=Z2-2,5=189,5 мм

Z4=Z3-18,5=171 мм

Z5=Z4-6=165 мм

X5=X4+6,3=24,6 мм

X6=X4+6,3=24,6 мм

Z6=Z5-34=131 мм

Z7=Z6-7,5=132,5 мм

X7=X6-2,3 ´ 2=20 мм

X8=X6-2,3 ´ 2=20 мм

Z8=Z7-36=87,5 мм

Z9=Z8-16=71,5 мм

X9=X8+5 ´ 2=30 мм

X10=X8+5 ´ 2=30 мм

Z10=Z9-17=54,5 мм

Z11=Z9-17=54,5 мм

Z12=Z11-2,5=52 мм

Z13=Z11-2,5=52 мм

X11=X10-2=28 мм

X12=X10-2=28 мм

X13=X12+2=30 мм

X14=X12+2=30 мм

Z14=Z13-13,3=38,7 мм

Z15=Z13-13,3=38,7 мм

X15=X14-0,5=29,5 мм

X16=X14-0,5=29,5 мм

Z16=Z15-2,2=36,5 мм

Z17=Z15-2,2=36,5 мм

X17=X16+4,75 ´ 2=38 мм

X18=X16+4,75 ´ 2=38 мм

Z18=Z17-0,8=35,7 мм

Z19=Z17-0,8=35,7 мм

X19=X18+8,815 ´ 2=55,63 мм

X20=X19+0,8 ´ 2=56,23 мм

Z20=Z19-0,3=35,4 мм

Траектории перемещений:

Установ 1:

                        Инструмент 1:                                    Инструмент 2:

                             

                        Инструмент 1:                                      Инструмент 3:

                                             

Инструмент 1:

Установ 2:

Инструмент 1:

Инструмент 4:

                     Инструмент 3:                                      Инструмент 1:

                                              

                      Инструмент 2:                                      Инструмент 1:

                         
Программа обработки:

Установ 1:

N1M03

N2G96 *

N3P2500 *

N4P700 *

N5 S300 *

N6 T1

N7 G94

N8 X5000

N9 Z19200

N10 Z100 *»

N11 X4000

N12 F700

N13 X4200

N14 Z-1100

N15 X4100-45°

N16 X4180

N17 Z-1080

N18 T2

N19 C12

N20 Z-100 ®® *

N21 X4100 *

N22 X5600

N23 Z-1570

N24 T3

N25 C75

N26 X4200

N27 Z-2200

N28 X5563

N29 Z-2200

N30 X5623-45°

N31 Z-2230

N32 X5623

N33 Z-3540

N34 M02

Установ 2:

N1M03

N2G96 *

N3P2500 *

N4P700 *

N5 S300

N6 T1

N7 G94

N8 X2000

N9 Z19200

N10 Z100 * »

N11 X1100

N12 F700

N13 X2200

N14 Z-2700

N15 X1600-45°

N16 Z-2100

N17 C13

N18 X300 ®® *

N19 Z-2700 *

N20 X2460

N21 Z-6100

N22 C13

N23 X300 ®® *

N24 Z-6850

N25 G94

N26 X2400

N27 Z-10500

N28 X2000

N29 Z-10450

N30 C13

N31 X1600 ®® *

N32 Z-12050

N33 G64

N34 X3400

N35 Z-3500 ®®

N36 X3000

N37 Z-13750

N38 T3

N39 G75

N40 X2800

N41 Z-14000

N42 T1

N43 G94

N44 X3000

N45 Z-15330

N46 T2

N47 X3800

N48 Z-15550

N49 X800 ®® *

N50 Z-15630

N51 X5563

N52 Z-15660

N53 X5623

N54 Z-15660

N55 M02

N56 M05

Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:

Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. патрон

Маршрут обработки:

1. Сверление Æ21;

2. зенкерование Æ22,6;

3. развертывание Æ23;

4. Чистовое шлифование

Формула для обработки внутренних поверхностей:

2z_imin=2((R_z+h)_i-1+Ö(D²E_i-1+E²_i))

Значение R_z и h берем из заготовки

R_z=160, h=200

Определяем DЕ (DЕ_n=DЕ_б+1) DЕ_n=Dy_l=0,9´29=26,1 мкм

1. Сверление

R_z, h - берем из заготовки

R_z=160, h=200 (12 квалитет)

Е_i=0                                                                                                   (стр.48 т.18)

2z_imin=2((160+200)+Ö26,1²)=746,1 мкм=0,74 мм

2. Зенкерование чистовое:

где i - чистовое знкерование, а i-1 - сверление

R_z=50, h=70 (10 квалитет)

DЕ_к=26,1 мкм

2z_imin=2 ´ ((Rz+h)+(ÖD²E_б-1+Е_i²)=2 ´ ((50+70)+Ö26,1²)=

        =266,1 мкм=0,26 мм

3. Развертывание тонкое:

где i - тонкое развертывание, а i-1 - чистовое зенкерование

R_z=32, h=30 (8 квалитет)

2z_imin=2 ´ ((32+30)+Ö26,1²)=150,1 мкм=0,15 мм

4. Шлифование:

где i - шлифование, а i-1 - тонкое развертывание

R_z=5, h=10 (2 квалитет)

2z_imin=2 ´ ((1,0+5)+Ö26,1²)=56,1 мкм=0,0561 мм

5. Определение допусков на деталь:

ТD_заг=250-(-250)=500 мкм=0,5 мм

ТD_сверл=210 мкм=0,21 мм

ТD_зенкер=84 мкм=0,084 мм

ТD_разв=33 мкм=0,033 мм

ТD_шлиф=21 мкм=0,021 мм

6. Определение межоперационных размеров:

D_max=23,35

D_min=23,33

а. Определение размеров под шлифование:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=23,351-0,0561=23,294 mm=23,2 mm

D_mini=D_maxi-1-Td_i-1=29,2949-0,033=23,2619 mm=23,26 mm

б. Определение размеров под развертывание:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=23,2949-0,15=23,1449 mm=23,15 mm

D_mini-1=D_maxi-1-Td_i-1=23,1449-0,084=23,0009 mm=23,06 mm

в. Определение размеров под зенкерование

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=23,1449-0,26=22,8849 mm=22,89 mm

D_mini-1=D_maxi-1-Td_i-1=22,8849-0,21=22,6749 mm=22,69 mm

г. Определение размеров под сверление:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=22,8849-0,7461=22,1388 mm=22,14 mm

D_mini-1=D_maxi-1-Td_i-1=22,1388-0,5=21,6388 mm=21,64 mm

Все значения заносим в таблицу:

Элемент поверхности детали и маршрут обработки	Элементы припуска	2zmin	Расчетный размер	TD мкм	Принимаемые размеры	Предельные припуски
	Rz	h	D	Ei				dmax	dmin	2zmax	2zmin
Ковка	160	200	26,1	-	-	21,6318	500	22,14	21,64	-	-
Сверление	50	70	26,1	0	746	22,0749	210	22,89	22,68	1036	746
Зенкерование	32	30	26,1	0	266	23,0609	84	23,15	23,06	392	266
Развертывание	5	10	16,1	0	150	23,2816	33	23,3	23,26	201	150
Шлифование	4	6	261	0	56	23,33	21	23,35	23,33	68	55

2z_max=2z_min-Td_i-1-Td_i=746+500-210=1036 мкм

2z_max=266+210-84=392 мкм

2z_max=150+84-33=201 мкм

2z_max=56+35-21=68 мкм

Проверка:

TD_з-TD_д=2z_max-2z_min=1697-1218=479 мкм=0,5 мм

Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:

поверхность Æ30

Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. Патрон

Маршрут обработки:

1. Черновое точение;

2. Чистовое точение;

3. Чистовое шлифование;

4.Тонкое шлифование.

Формула для обработки наружных поверхностей:

2z_imin=2((R_z+h)_i-1+Ö(D²E_i-1+E²_i))

(вал точный 7...6 квалитет, 7...9 класс шероховатости)

1. Черновое точение:

Значение R_z и h берем из заготовки                                                (стр.186 т.12)

R_z=160, h=200 (12 квалитет)

Е_i=0                                                                                                   (стр.48 т.18)

Определяем DЕi+1 (DЕк=DЕi+1)

DЕк=Dк´ l=2 ´ 192=384 мкм

2z_imin=2((160+200)+Ö384²)=1104мкм=1,104 мм

2. Чистовое точение:

где i - чистовое точение, а i-1 - черновое точение

R_z=125, h=120

Dост=Ку´Dз=0,05´384=19,2 мкм

Dз - кривизна заготовки

2z_imin=2 ´ ((125+120)+Ö19,2²)=

        =509,2 мкм=0,509 мм

3. Чистовое шлифование:

где i - чистовое шлифование с т/о, а i-1 - чистовое точение

R_z=40, h=40

Dост=Ку´Dз=0,02´384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился

2z_imin=2 ´ ((40+40)+Ö15,36²)=175,36 мкм=0,175 мм

4. Тонкое лифование:

где i - тонкое шлифование, а i-1 - чистовое шлифование

R_z=5, h=5

Dост=Ку´Dз=0,02´384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился

2z_imin=2 ´ ((5+5)+Ö7,68²)=27,68 мкм=0,027 мм

5. Определение допусков на деталь:

ТD_заг=250-(-250)=500 мкм=0,5 мм                                                              (стр.8 т.4)

ТD_{черновое точение=}210 мкм=0,21 мм

ТD_{чистовое точение}=84 мкм=0,084 мм

ТD_{чистовое шлифование}=33 мкм=0,033 мм

ТD_{тонкое шлифование}=21 мкм=0,021 мм

6. Определение межоперационных размеров:

D_max=30,014 мкм

D_min=30,002 мкм

а. Определение размеров под тонкое шлифование:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=30,002+0,027=30,029 mm=30,03 mm

D_mini=D_maxi-1-Td_i-1=30,029+0,025=30,054 mm=30,05 mm                     (стр.178 ф.20)

б. Определение размеров под чистовое шлифование:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=30,029+0,175=30,204 mm=30,2 mm

D_mini-1=D_maxi-1-Td_i-1=30,204+0,1=30,304 mm=30,3 mm

в. Определение размеров под чистовое точение:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=30,204+0,509=30,713 mm=30,7 mm

D_mini-1=D_maxi-1-Td_i-1=30,713+0,25=30,963 mm=30,96 mm

г. Определение размеров под черновое точение:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=30,713+1,104=31,817 mm=31,82 mm

D_mini-1=D_maxi-1-Td_i-1=31,217+2,5=34,317 mm=34,32 mm

Все значения заносим в таблицу:

Элемент поверхности детали и маршрут обработки	Элементы припуска	2zmin	Расчетный размер	TD мкм	Принимаемые размеры	Предельные припуски
	Rz	h	D	Ei				dmax	dmin	2zmax	2zmin
Ковка	160	200	384	-	-	31,817	2500	34,32	31,82	-	-
Черновое точение	125	120	19,2	0	1104	30,713	250	30,96	30,7	3354	1101
Чистовое точение	40	40	17,28	0	502	30,204	100	30,3	30,2	652	502
Чистовое шлифование	5	5	15,36	0	175	30,029	25	30,05	30,03	250	175
Тонкое шлифование	2,5	5	7,68	0	27	30,002	16	30,01	30,002	36	27

2z_max=2z_min-Td_i-1-Td_i=1104+2500-250=3354 мкм

2z_max=502+250-100=652 мкм

2z_max=175+100-25=250мкм

2z_max=27+25-16=36 мкм

Проверка:

TD_з-TD_д=2z_max-2z_min=4292-1808=2484мкм=2,5 мм

Годовая программа - 350000;

заготовка - поковка;

материал - Сталь 35Х;

масса заготовки - 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

режим работы - двух сменный.

№ оп.	Наименование операции, модель станка	То мин	Тпз мин	Твсп мин	Разряд	Тшт мин
005	Фрезерно-центровальная, МР-77Н	0,17	27	0,87	3	1,08
010	Гидрокопировальная, 1713	0,5	20	0,6	2	1,18
015	Гидрокопировальная, 1708	0,13	17	0,6	2	0,82
020	Токарно-автоматная, 1А240П-8	6,07	30	0,85	3	7,48
025	Шлиценакатная, ШН-2	1,01	20	0,3	4	1,4
030	Зубодолбежная, 5М14	0,58	20	0,35	3	1,04
035	Зубодолбежная, 5В12	1,08	23	0,54	3	1,75
040	Зубозакругляющая, 5А580	0,68	20	0,45	3	1,26
045	Зубошевинговальная, 5717С-1	0,84	20	0,36	4	1,29
050	Т/о, ТВЧ
055	Агрегатно-сверлильная	0,16	17	0,39	3	0,59
060	Круглошлифовальная, 3Б161	0,56	20	0,4	4	1,03
065	Круглошлифовальная, 3Б161	0,34	20	0,4	4	0,79
070	Круглошлифовальная, 3Б161	0,48	20	0,35	4	0,89
075	Круглошлифовальная, 3М151	0,15	17	0,35	4	0,54
080	Внутришлифовальная, 3А277	0,47	20	0,4	4	0,94
085	Резьбофрезерная, КТ44А	2,4	24	0,85	4	3,51

1. Обоснование типа производства:

Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах:

К_з.о.=1 - массовое производство;

К_з.о.=2...10 - крупносерийное производство;

К_з.о.=11...20 - серийное производство;

Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство;

К_з.о.=40 и более - серийное производство

К_зо=F_д´К_з´60 / (N_год´ Т_{шт ср}´(1+К_нал))=

       =3926,6´0,82´60 / (350000´1,6´(1+0,05))=0,33

Принимаем К_з.о.=1, что соответствует массовому типу производства.

Мас­со­вый тип про­из­вод­ст­ва ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся уз­кой но­мен­к­ла­ту­рой и боль­шим объ­е­мом вы­пу­с­ка из­де­лий, не­пре­рыв­но из­го­то­в­ля­е­мых или ре­мон­ти­ру­е­мых в те­че­ние про­дол­жи­тель­но­го вре­ме­ни.

Мас­со­вое про­из­вод­ст­во ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся так­же ус­та­но­вив­шим­ся объ­е­к­том про­из­вод­ст­ва, что при зна­чи­тель­ном объ­е­ме вы­пу­с­ка про­дук­ции обес­пе­чи­ва­ет воз­мо­ж­ность за­кре­п­ле­ния опе­ра­ции за оп­ре­де­лен­ном обо­ру­до­ва­ни­ем с рас­по­ло­же­ни­ем его в тех­но­ло­ги­че­с­кой последовательности и с ши­ро­ким при­ме­не­ни­ем спе­ци­а­ли­зи­ро­ван­но­го и спе­ци­аль­но­го обо­ру­до­ва­ния, ме­ха­ни­за­ци­ей и ав­то­ма­ти­за­ци­ей про­из­вод­ст­вен­ных про­цес­сов при стро­гом со­блю­де­нии прин­ци­пов вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти, обес­пе­чи­ва­ю­щих ре­з­кое со­кра­ще­ние тру­до­ем­ко­сти сбо­ро­ч­ных ра­бот.

Обо­ру­до­ва­ние - спе­ци­аль­ное (ни­з­кая себестоимость) и располагается в по­ряд­ке вы­пол­не­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са;

Сбор­ка про­из­во­дит­ся по прин­ци­пу по­л­ной вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти;

Ква­ли­фи­ка­ция: ра­бо­че­го - ни­з­кая;

                             на­лад­чи­ка - вы­со­кая.

Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная.

F_д=К_рд´Т_см´ S ´(1- L / 100)=253´8´2´(1-3 / 100)=3926,6 ч

Т_{шт ср}=(Т_шт1+Т_шт2+ ... Т_штn) / n=(1,08+1,18+0,82+7,48+1,4+1,04+1,75+1,26+1,29+0,59+1,03+0,79+0,89+0,54+0,94+3,51) / 16=1,6 мин

2. Определение такта производства:

r=F_д´60 / N_год=3926,6´60 / 350000=0,67 мин

Определение темпа работы участка:

t=N_год / F_д=350000 / 3926,6=89 ^дет/_час

3. Потребное количество оборудования:

С_р=Т_штi / r_i

С_р1=1,04 / 0,67=1,61 ст=2 ст

С_р2=1,18 / 0,67=1,76 ст=2 ст

С_р3=0,82 / 0,67=1,23 ст=2 ст

С_р4=7,48 / 0,67=11,2 ст=12 ст

С_р5=1,4´0,67=2,1ст=3 ст

С_р6=1,04 / 0,67=1,56 ст=2 ст

С_р7=1,75 / 0,67=2,62 ст=3 ст

С_р8=1,26 / 0,67=1,88 ст=2 ст

С_р9=1,29 / 0,69=1,93 ст=2ст

С_р10=0,59 / 0,67=0,88 ст=1 ст

С_р11=1,03 / 0,67=1,54 ст=2 ст

С_р12=0,79 / 0,67=1,2 ст=2 ст

С_р13=0,89 / 0,67=1,33 ст=2 ст

С_р14=0,54 / 0,67=0,81 ст=1 ст

С_р15=0,94 / 0,67=1,4 ст=2 ст

С_р16=3,51 / 0,67=5,24 ст=6 ст

Расчет коэффициента загрузки оборудования:

К_загрi=С_расчi / C_принi

К_загр1=С_р1 / С_п1=1,61 / 2=0,805

К_загр2= С_р2 / С_п2=1,76 / 2=0,88

К_загр3= С_р3 / С_п3=1,23 / 2=0,62

К_загр4= С_р4 / С_п4=11,2 / 1,2=0,93

К_загр5= С_р5 / С_п5=1,1 / 3=0,7

К_загр6= С_р6 / С_п6=1,56 / 2=0,78

К_загр7= С_р7 / С_п7=2,26 / 3=0,873

К_загр8= С_р8 / С_п8=1,88 / 2=0,94

К_загр9= С_р9 / С_п9=1,93 / 2=0,965

К_загр10= С_р10 / С_п10=0,88 / 1=0,88

К_загр11= С_р11 / С_п11=1,54 / 2=0,77

К_загр12= С_р12 / С_п12=1,2 / 2=0,6

К_загр13= С_р13 / С_п13=1,33 / 2=0,67

К_загр14= С_р14 / С_п14=0,81 / 1=0,81

К_загр15= С_р15 / С_п15=1,4 / 2=0,7

К_загр16= С_р16 / С_п16=0,24 / 6=0,87

Средний коэффициент загрузки оборудования

К_{загр ср}=åС_расч / åС_прин=                =1,61+1,76+1,23+11,2+2,1+1,56+2,62+1,88+1,93+0,88+1,54+1,2+1,33+

0,81+1,4+5,24 / 2+2+2+12+3+2+3+2+2+1+2+2+2+1+2+6=0,832

Технические характеристики станков:

(таблица 5)

Модель станка	Наименование станка	Габариты станка	Мощность эл. Двигателя [кВт]	Оптовая цена [млн.руб.]
МР-77Н	Фрезерно-центровальный	2345´1265´1920	4,5	22
1713	Гидрокопировальный	2750´1250´2025	22	15
1708	Гидрокопировальный п/а	2307´1120´1870	10	15
1А240П-8	Токарный горизонта-льный 8-ми шпинде-льный п/а	4060´1665´1945	20	25
ШН-2	Шлиценакатной		4,5	19
5М14	Зубодолбежный	1800´1350´2200	3	15
5В12	Зубодолбежный	1900´1350´2200	2,8	18
5А580	Зубозакругляющий	1400´1145´2275	3,8	16
5717С-1	Зубоотделочный шевенговальный	2770´1845´1900	4,5	27
Агрегатный	Агрегатный		2,2	30
3Б161	Кругло-шлифовальный	4000´2100´1560	9,6	18
3М151	Кругло-шлифовальный	1400´1100´1300	1,7	18
3А277	Внутришлифовальный	2500´1490´1650	8,3	20
КТ44А	Резьбофрезерный	2231´1184´1286	1,7	22

Сводная ведомость загрузки оборудования:

(таблица 4)

№ оп	Наименование операции	Модель станка	Тшт	Количество оборудования	Коэффициент загрузки оборудования
	расчетное	принятое
005	Фрезерно-центровальная	МР-77Н	1,08	1,61	2	0,805
010	Гидрокопировальная	1713	1,18	1,76	2	0,88
015	Гидрокопировальная	1708	0,82	1,23	2	0,62
020	Токарно-автоматная	1А240П-8	7,48	11,2	12	0,93
025	Шлиценакатная	ШН-2	1,4	2,1	3	0,7
030	Зубодолбежная	5М14	1,04	1,56	2	0,78
035	Зубодолбежная	5В12	1,75	2,62	3	0,873
040	Зубозакругляющая	5А580	1,26	1,88	2	0,94
045	Зубошевенговальная	5717С-1	1,29	1,93	2	0,965
055	Агрегатно-сверлильная	агрегатный	0,59	0,88	1	0,88
060	Круглошлифовальная	3Б161	1,03	1,54	2	0,77
065	Круглошлифовальная	3Б161	0,79	1,2	2	0,6
070	Круглошлифовальная	3Б161	0,89	1,33	2	0,67
075	Круглошлифовальная	3М151	0,54	0,81	1	0,81
080	Круглошлифовальная	3А277	0,94	1,4	2	0,7
085	Резьбофрезерная	КТ44А	3,51	5,24	6	0,87

Расчет стоимости оборудования:

(таблица 3)

№ оп.	Наименование операции	Модель станка	Кол-во станков	Габариты	Мощность кВт	Оптовая цена млн.руб.	Расход на транспорт., монтаж	Общие затраты на один станок	Стоимость всех станков
	одного	всех
005	Фрезерно-центровальная	МР-77Н	2	2345´1265´ 1920	4,5	9	22	3,3	25,3	50,6
010	Гидрокопировальная	1713	2	2750´1250´2025	22	44	15	2,25	17,25	34,5
015	Гидрокопировальная	1708	2	2307´1120´1870	10	20	16	2,4	18,4	36,8
020	Токарно-автоматная	1А240П-8	12	4060´1665´1945	20	240	25	3,75	28,75	345
025	Шлиценакатная	ШН-2	3		4,5	13,5	19	2,85	21,85	655,5
030	Зубодолбежная	5М14	2	1800´1350´2200	3	6	15	2,25	17,25	34,5
035	Зубодолбежная	5В12	3	1900´1350´2200	2,8	8,4	18	2,7	20,7	62,1
040	Зубозакругляющая	5А580	5	1400´1145´2275	2,8	7,6	16	2,4	18,4	36,8

№ оп.	Наименование операции	Модель станка	Кол-во станков	Габариты	Мощность кВт	Оптовая цена млн.руб.	Расход на транспорт., монтаж	Общие затраты на один станок	Стоимость всех станков
	одного	всех
045	Зубошевенговальная	5717С-1	2	2770´1845´1900	4,5	9	27	4,05	31,05	62,1
055	Агрегатно-сверлильная	агрегатный	1		2,2	2,2	30	4,5	34,5	34,5
060	Круглошлифовальная	3Б161	2	4000´2100´1560	9,6	19,2	18	2,7	20,7	41,4
065	Круглошлифовальная	3Б161	2	4000´2100´1560	9,6	19,2	18	2,7	20,7	41,4
070	Круглошлифовальная	3Б161	2	4000´2100´1560	9,6	19,2	18	2,7	20,7	41,4
075	Круглошлифовальная	3М151	1	1400´1100´1300	1,7	1,7	16	2,4	18,4	18,4
080	Круглошлифовальная	3А277	2	2500´1490´1650	8,3	16,6	20	3	23	46
085	Резьбофрезерная	КТ44А	6	2231´1184´1286	1,7	10,2	22	3,3	25,3	151,8
Итого:	16		446		1102,85

Организация многостаночного обслуживания:

Условие многостаночного обслуживания:

Т_м³å_Тв

С_мнi³Т_мi / Т_вi+1

С_мн1=0,17 / 0,87+1=1,19                              принимаем: 1

С_мн2=0,5 / 0,6+1=1,83                                            принимаем: 1

С_мн3=0,13 / 0,6+1=1,22                                         принимаем: 1

С_мн4=6,07 / 0,85+1=8,14                              принимаем: 8

С_мн5=101 / 0,3+1=6,7                                            принимаем: 6

С_мн6=0,58 / 0,35+1=2,65                              принимаем: 2

С_мн7=1,08 / 0,54+1=3                                           принимаем: 3

С_мн8=0,68 / 0,45+1=2,5                                        принимаем: 2

С_мн9=0,84 / 0,36+1=3,3                                          принимаем: 3

С_мн10=0,16 / 0,39+1=1,4                               принимаем: 1

С_мн11=0,56 / 0,4+1=2,4                                         принимаем: 2

С_мн12=0,34 / 0,4+1=1,85                                      принимаем: 1

С_мн13=0,48 / 0,35+1=2,37                                       принимаем: 2

С_мн14=0,15 / 0,35+1=1,42                                       принимаем: 1

С_мн15=0,47 / 0,4+1=2,2                                          принимаем: 2

С_мн16=2,4 / 0,85+1=3,82                                      принимаем: 3

Выбор и расчет транспортных средств:

Потребное количество транспортных средств:

К_{тр ср}=Q_сум´Т_исп / q ´Т_см´ S ´К_исп´60=19921´0,8 / 900´8´2´082´60=0,22

Q=м_з´ N_год´(m+2) / Д_рд´ S=1,6 ´350000´(16+2) / 253´2=19921 кг

Сводная ведомость стоимости транспортных средств:

№п/п	Наименование транспортных средства	Кол-во	Оптовая цена млн.руб.	Расходы на монтаж млн.руб.	Стоимость единицы млн.руб.	Стоимость всех тр. ср-тв. млн.руб.
1	2	3	4	5	6	7
1	Электрокар	1	18	2,7	20,7	20,7
2	Конвейер (L=84 м)	1	19,32	2,898	22,218	22,218
Всего:	2		42,918

С_к=Ц_1м´ L=230000´84=19320000 руб

Ц_1м=230000 руб

Расчет численности основных производственных рабочих и среднего тарифного разряда:

F_др=(Д_{рд полн}´Т_см+Д_рд´Т_см)´(1-К_пот)

Д_{рд полн}=244 дня

Д_{рд сокр}=9 дней

К_пот=0,11

Т_см=8 ч

Т_см`=7 ч

Сводная ведомость основных производственных рабочих

(таблица 6)

№ оп.	Наименование профессии	Число чел.	Разряд	Смена чел.
	2	3	4	1	2
005	Фрезеровщик	4	-	4	-	2	2
010	Токарь	4	-	-	2	1	1
015	Токарь	4	4	-	-	2	2
020	Токарь	4	-	4	-	2	2
025	Зуборезчик	2	-	-	2	1	1
030	Зуборезчик	2	-	2	-	1	1
035	Зуборезчик	2	-	2	-	1	1
040	Зуборезчик	2	-	2	-	1	1
045	Зуборезчик	2	-	-	2	1	1
055	Сверловщик	2	-	2	-	1	1
060	Шлифовщик	2	-	-	2	1	1
065	Шлифовщик	4	-	-	4	2	2
070	Шлифовщик	2	-	-	2	1	1
075	Шлифовщик	2	-	-	2	1	1
080	Шлифовщик	2	-	-	2	1	1
085	Резьбофрезеровщик	4	-	-	4	2	2
Итого:	44		22	22

Средний тарифный разряд рабочего:

Z_cр.=(Р_осн.1´R1+Р_осн.2´R2+Р_осн.3´R3+Р_осн.4´R4+ ... Р_осн.n´Rn) / åР_осн.

Z_ср.=4´3+4 ´2+4 ´2+4 ´3+2 ´4+2 ´3+2 ´3+2 ´3+2 ´4+2 ´3+2 ´4+4 ´4+2 ´4+2 ´4+2 ´4+4 ´4 / 4+4+4+4+2+2+2+2+2+2+2+4+2+2+2+4=3,27

Принимаем: Z_ср.=4 разряд.
Расчет численности вспомогательных рабочих:

Общая численность вспомогательных рабочих:

К вспомогательным рабочим относятся: слесари-ремонтники, кладовщики, крановщики и т,д, Определяются в пределах 15...25 % от численности основных рабочих.

Полученную величину следует округлить в большую сторону

Определяю вспомогательных рабочих по профессиям и их разряды:

Принимаю Н_всп.=20 % от Р_осн.

Р_всп.= åР_осн. ´ Н_всп. / 100

Р_всп.=44 ´ 20 / 100=8,8 чел.

Принимаю 9 человека:

наладчик - 4, разряд - 5;

электрик - 2, разряд - 3;

слесарь-ремонтник-3, разряд - 4.

Общая численность рабочих на участке:

Р_общ=Р_{общ осн}+Р_всп=44+9=53 чел

Определение численности инженерно-технических рабочих (ИТР), счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала.

а. Р_итр.=Р_общ.´Н_итр. / 100

Р_итр.=53´10 / 100=6,36 чел.

Принимаю: 7 человек:

мастер - 2 человека;

бригадир - 5 человек

б. Р_скп.=Р_общ. ´ Н_скп. / 100

Р_скп.=53 ´ 7 / 100=3,71 чел.

Принимаю: 4 человека:

ученик - 1 человек;

нарядчик - 1 человек;

бухгалтер - 2 человек.

в. Р_моп.=((Р_общ.+Р_итр.+Р_скп.) / Н_моп.) / 100

Р_моп.=((53+7+4)´4 ) / 100=2,56 чел.

Принимаю3 человека:

уборщица3 человека.
Сводная ведомость численности состава рабочих на участке

(таблица 6)

№ п./п.	Наименование категорий работающих	Кол-во человек	% от основных рабочих	% от общей численности
1	Основные производственные рабочие	44	-	65,6
2	Вспомогательные производственные рабочие	9	20,5	13,4
3	ИТР	7	16	10,5
4	СКП	4	9,1	6
5	МОП	3	6,8	4,5
Итого:	67		100

Расчет потребности режущего и измерительного инструмента:

К основным задачам инструментального хозяйства относятся: повышение стойкости инструмента, повышение износа стойкости технологической оснастки, уменьшение доли затрат технологическую оснастку в общем объеме издержек производства, экономия от восстановления обработанного инструмента, сокращение номенклатуры инструмента в результате его нормализации и стандартизации. Улучшение технико-экономических показателей инструментального хозяйства зависит от совершенствования организациипроизводства и широкого распространения передового опыта в области конструирования, изготовления и эксплуатации инструмента.

Расчет потребности режущего инструмента производится по каждой операции по формуле:

И_реж.i=N_год.´Т_о. / Т_инстр.´60´(1-к)

Т_инстр. - машинное время работы инструмента до полного его износа.

Т_инстр.=((L / l)+1))´T_c

Т_инстр.=((6 / 1,2)+1)´2=12 часов=720 минут

L-допустимая величина рабочий части инструмента при заточке, зависит от конструкции инструмента (L=6...12 мм)

Принимаю L=6 мм

l-средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке инструмента

l=1,2

T_c-стойкость инструмента - время работы инструмента от одной переточки до другой)

N_с=2 часа

к - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя,

Для резцов к=0,05...0,1

для фрез к=0,08...0,12

для сверл к=0,06...0,1

для шлифовальных кругов к=0,08

Принимаю к=0,08

1. И_{реж 1}=350000 ´ 0,17 - 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=89,8_шт

принимаем: 90 штук фрез

2. И_{реж 2}=350000´0,5 / 12´60´(1-0,08)=264,1 _шт.

принимаем: 265 штук резцов

3. И_{реж 3}=350000´6,07 / 12´60´(1-0,08)=67,7 _шт

принимаем: 69 штук резцов

4. И_{реж 4}=350000´1,01 / 12´60´(1-0,08)=3207,2 _шт

принимаем: 3208 штук резцов
5. И_{реж 5}=350000´1,01 / 12´60´(1-0,08)=533,6 _шт

принимаем: 534 штук

6. И_{реж 6}=350000´0,57 / 12´60´(1-0,08)=306,4 _шт

принимаем: 307 штук долбяков

7. И_{реж 7}=350000´1,08 / 12´60´(1-0,08)=570,6 _шт

принимаем: 571 штуку долбяков

8. И_{реж 8}=350000´0,68 / 12´60´(1-0,08)=359,3 _шт.

принимаем: 360 штук фрез

9. И_{реж 9}=350000´0,84 / 12 ´60 ´(1-0,08)=443,8 _шт

принимаем: 444 штуки шевров

10. И_{реж 10}=350000´0,16 / 12´60´(1-0,08)=84,5 _шт

принимаем: 85 штук сверл

11. И_{реж 11}=350000´0,56 / 12´60´(1-0,08)=295,9 _шт

принимаем: 260 штук шлифовальных кругов

12. И_{реж 12}=350000´0,34 / 12´60´(1-0,08)=179,6 _шт

принимаем: 180 штук шлифовальных кругов

13. И_{реж 13}=350000´0,48 / 12´60´(1-0,08)=253,6 _шт

принимаем: 254 штуки шлифовальных кругов

14. И_{реж 14}=350000´0,15 / 12´60´(1-0,08)=79,3 _шт

принимаем: 80 штук шлифовальных кругов

15. И_{реж 15}=350000´0,47 / 12´60´(1-0,08)=248,3 _шт

принимаем: 249 штук шлифовальных кругов

16. И_{реж 16}=350000´2,4 / 12´60´(1-0,08)=1268 _шт

принимаем: 1269 штук фрез

Расчет количества измерительного инструмента:

И_изм.=N_год.´С_i/ М₀

И_изм.=350000 ´7 ´0,2 / 9000=54 шт.

Принимаю: 54 штуки.

С_i=7 - количество промеров на одну деталь;

М₀=9000- количество измерений до полного износа;

К_уб.=0,2 - коэффициент случайной убыли инструмента
Расчет производственной площади участка и стоимость здания.

Здание - производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.

Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения.

S_уч.=S_пр.+S_всп.

S_уч.=1518+296=1814 _м²

S_пр. - производственная площадь участка;

S_пр.=(S₁+S₂)´m

S₁=25 _м² -удел. площадь под оборудование;

S₂=8 _м² -удел. площадь для прохода;

m - количество принятых станков на участке.

S_пр.=(25+8) ´ 46=1518 _м²

S_всп. - вспомогательная площадь участка под различные нужды;

S_всп.=S_и.р.к.+S_скл.+S_быт.+S_маст.+S_контр.

S_всп.=150+30+100+10+6=296 _м²

S_и.р.к. - площадь инструментальной раздаточной кладовой:

S_и.р.к.=Sпр. ´ 15 / 100

S_и.р.к.=627 ´ 15 / 100=94 _м²

S_скл. - площадь под склады:

S_скл.=0,65 ´ m

S_скл.=0,65 ´ 19=12,35 _м²

S_быт. - площадь бытовых помещений:

S_быт.=1,5 м ´ Ч_общ.

S_быт.=1,5 ´ 18=27 _м²

S_маст.=10 _м² - площадь под мастерские;

S_контр.=6 _м² - площадь служб контроля качества продукции.

Объем здания участка:

V_уч.=S_уч.´h

V_уч.=1814´8=14512 _м²

h-высота здания 8...10 _м.

Принимаю h=10 _м

Стоимость здания:

С_зд.=Ц_1м² _зд.´V_уч

С_зд.=3000000 ´14512=43536000000 руб.

Ц_1м² _зд. = 3000000 руб - цена 1 _м² площади здания.
Расчет амортизационных отчислений:

Амортизация - перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по мере их износа.

Амортизационные отчисления определяются по формуле:

А_общ.=А_зд.+А_обор.+А_инстр.+А_тр.ср

А_общ.=2476800000+165427500+13234200+4291800=2659753500 руб.

А_зд. - амортизационные отчисления на промышленные здания.

Принимаю норматив Н_зд.=5% от С_зд. -стоимости здания и определяю по формуле:

А_зд.=С_зд. ´ Н_зд. / 100

А_зд.=49536000000´5 / 100=2476900000 руб.

А_обор. - амортизационные отчисления на технологическое оборудование

Н_обор.=15% от С_обор.

А_обор.=С_обор. ´ Н_обор. / 100

А_обор.=1102850000´15 / 100=165427500 руб.

А_инстр. - амортизационные отчисления на инструмент

Н_инстр.=12% от С_инстр.

А_инстр.=С_инстр. ´ Н_инстр. / 100

А_инстр.=110285000´12 / 100=13234200 руб.

С_инстр. - стоимость инструмента принимаю равную 10% от С_обор. - стоимости оборудования).

С_инстр.=С_обор. ´ 10 / 100

С_инстр.=1102850000´10 / 100=110285000 руб.

А_тр.ср. - амортизационные отчисления на транспортные средства.

Принимаю Н_тр.ср.=10% от С_тр.ср.

А_тр.ср.=С_тр.ср. ´ Н_тр.ср. / 100

А_тр.ср.=42918000´10 / 100=4291800 руб.
Расчет капитальных затрат.

Капитальные затраты - затраты, связанные с изготовлением детали, выражаются в двух денежных показателях:

1. капитальные затраты - сумма средств, которые требуется одновременно вложить для внедрения данного варианта технологического процесса.

2. эксплуатационные расходы - расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием оборудования.

Сводная ведомость капитальных затрат

(таблица 7)

? п./п.	Наименование затрат	Сумма затрат (руб.)
		базовый	новый
1	Технологическое оборудование	1025650500	1102850000
2	Промышленные здания	40488480000	43536000000
3	Инструмент	102565050	110285000
4	Транспортные средства	39913740	42918000
Итого:	41656609290	44792053000

Расчет годового расхода и стоимости материала:

Стоимость основного материала на деталь определяется по формуле:

М_дет.=((Q_заг.´Ц_1т.мат. / 1000)-(Q_отх.´Ц_1т.отх. / 1000))´К_н.р=

         =((1,6´1100000 / 1000)-(0,43´270000 / 1000))´1,2=1972,68 руб

Q_заг. - масса заготовки (норма расхода);

Ц_1т.мат.=1,1 млн.руб. - цена одной тонны материала;

Q_отх. - масса отходов;

Q_отх.=Q_заг.-Q_дет=1,6-1,17=0,43 кг

Ц_1т.отх.=270000 руб. - цена одной тонны отходов.

К_т.р. - коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Принимаю К_т.р.=1,2

Определяю стоимость материала на годовую программу:

М_год.=М_дет.´N_год=1972,68´350000=690438000 руб.

Определяю годовую потребность основного материала на программу:

Q_год.=Q_заг.´N_год=1,6´350000=560000=560 тонн

Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих.

Основная заработная плата определяется по формуле:

ФЗП_осн.i=å(Q ´ C_час.i ´ K_м.н.i) ´ K_пр

(расчет производится по каждой операции).

С_час.i - часовая тарифная ставка сдельщика в рублях для каждого разряда:

Разряд:	1	2	3	4	5	6
Тариф (руб.):	5500	5800	6100	4500	6900	7100

К_м.н. - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание:

Кол-во одновременно обслуживаемых станков:	1	2	3	4	5	6	7
Км.н.:	1	0,65	0,48	0,39	0,35	0,32	0,7

К_пр.=1,2 - премиальный коэффициент.

n-количество операций.

Q_i -. трудоемкость изготовления детали по каждой операции в н.-часах

Q_i=Nгод´Т_шт / 60

Q₁=350000 ´ 1,08 / 60=6300 ч.

Q₂=350000 ´ 1,18 / 60=6888,3 ч.

Q₃=350000 ´ 0,82 / 60=4783,3 ч.

Q₄=350000 ´ 7,48 / 60=43633,3 ч.

Q₅=350000 ´ 1,4 / 60=8166,7 ч.

Q₆=350000 ´ 1,04 / 60=6066,7 ч.

Q₇=350000 ´ 1,75=10208,3 ч.

Q₈=350000 ´ 1,26 / 60=7350 ч.

Q₉=350000 ´ 1,19 / 60=7525 ч.

Q₁₀=350000 ´ 0,59 / 60=3441,7 ч.

Q₁₁=350000 ´ 1,03 / 60=6008,3 ч.

Q₁₂=350000 ´ 0,79 / 60=4608,3 ч.

Q₁₃=350000 ´ 0,89 / 60=5191,7 ч.

Q₁₄=350000 ´ 0,54 / 60=3150 ч.

Q₁₅=350000 ´ 0,94 / 60=5483,3 ч.

Q₁₆=350000 ´ 3,51 / 60=20475 ч.

ФЗП_{пр осн1}=(6300´6100´1)´1,2=46116000 руб.

ФЗП_{пр осн2}=(6883,3´5800´1)´1,2=47907768 руб.

ФЗП_{пр осн3}=(4783,3´5800´1)´1,2=33291768 руб.

ФЗП_{пр осн4}=(43633,3´6100´0,25)´1,2=79848939 руб.

ФЗП_{пр осн5}=(8166,7´6500´0,48)´1,2=28865359 руб.

ФЗП_{пр осн6}=(6066,7´6100´0,65)´1,2=28865359 руб.

ФЗП_{пр осн7}=(10208,3´6100´0,48)´1,2=35867883 руб.

ФЗП_{пр осн8}=(7350´6100´0,65)´1,2=34971300 руб.

ФЗП_{пр осн9}=(7525´6500´0,48)´1,2=28173600 руб.

ФЗП_{пр осн10}=(3441,7´6100´1)´1,2=25093244 руб.

ФЗП_{пр осн11}=(6008,3´6500´0,65)´1,2=30462081 руб.

ФЗП_{пр осн12}=(4608,3´6500´1)´1,2=35944740 руб.

ФЗП_{пр осн13}=(5191,7´6500´0,65)´1,2=26321919 руб.

ФЗП_{пр осн14}=(3150´6500´1)´1,2=24570000 руб.

ФЗП_{пр осн15}=(5483,3´6500´0,65)´1,2=27800331 руб.

ФЗП_{пр осн16}=(20475´6500´0,48)´1,2=76658400 руб.

Общий фонд заработной платы производственных рабочих:

ФЗП_{пр осн.общ.}=ФЗП_{пр онс1}+ФЗП_{пр осн2}+...+ФЗП_{пр осн.n}

ФЗП_просн.=46116000+4790768+33291768+79848939+30576125+28865359+35867883+34971300+28173600+25193244+30462081+35944740+26321919+24570000+27800331+76658400=612569457 руб.

Дополнительный фонд заработной платы основных производственных рабочих:

Берется в % от основной заработной платы.

ФЗП_{доп.осн.}=ФЗП_{осн.общ.} ´ Н_доп. / 100

Н_доп.=10 %

ФЗП_{осн.доп.}=61256945,7 руб.

Общий фонд заработной платы основных рабочих:

ФЗП_общ.=ФЗП_осн+ФЗП_доп

ФЗП_{осн.общ.}=612569457+61256945,7=673826402,7 руб.

                                     

Определяю фонд заработной платы вспомогательных рабочих:

ФЗП_{всп.осн.}=Ч_всп. ´ F_д.р. ´ С_час. ´ К_пр

Ч_всп. - численность вспомогательных рабочих;

ФЗП_{всп осн нал}=4´1793,35´6400´1,2=55091712 руб.

ФЗП_{всп осн сл.рем}=3´1793,35´5700´1,2=24533028 руб.

ФЗП_{всп осн эл}=2´1793,35´5700´1,2=24533028 руб

ФЗП_{всп осн общ}=55091712+39381966+24533028=119006706 руб.

ФЗП_{всп.доп.}=ФЗП_{всп.осн общ}´Н_доп. / 100

Н_доп=10 %

ФЗП_{всп доп}=119006706´10 / 100=11900670,6 руб

ФЗП_{всп.общ}=ФЗП_{осн.всп.общ}+ФЗП_{всп.доп.}

ФЗП_{всп.общ}=119006706+11900670,6=130907376,6 руб.

в. Фонд заработной платы ИТР и служащих:

ФЗП_{итр.сл.осн.}=Ч_итр.сл. ´ Д_о. ´ 12 ´ К_пр

Д_о.=370000 руб. - месячный должностной оклад ИТР;

Ч_итр. - численность ИТР;

К_пр.=1,4

ФЗП_{итр.сл.осн.}=7´370000´12´1,4=43512000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы ИТР:

ФЗП_{итр.сл.доп.}=ФЗП_{итр.сл.осн.} ´ 10 / 100

ФЗП_{итр.сл.доп.}=43512000´10 / 100=4351200 руб.

Общий фонд заработной платы ИТР:

ФЗП_{итр.сл.общ.}=ФЗП_{итр.сл.осн.}+ФЗП_{итр.сл.доп}

ФЗП_{итр.сл.общ.}=43512000+4351200=47863200 руб.

г. Фонд заработной платы СКП:

ФЗП_{скп.осн.}=Ч_скп. ´ Д_о. ´ 12 ´ К_пр

Д_о.=280000 руб.

К_пр.=1,4

ФЗП_{скп.осн.}=4 ´280000´12´1,4=18816000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы СКП:

ФЗП_{скп.доп.}=ФЗП_{скп.осн.} ´ 10 / 100

ФЗП_{скп.доп.}=18816000´10 / 100=1881600 руб.

Общий фонд заработной платы СКП:

ФЗП_{скп.общ.}=ФЗП_{скп.осн.}+ФЗП_{скп.доп}

ФЗП_{скп.общ.}=18816000+1881600=20697600 руб.

д. Фонд заработной платы МОП:

ФЗП_{моп.осн.}=Ч_моп.сл. ´ Д_о. ´ 12 ´ К_пр

Д_о.=260000 руб.

К_пр.=1,4

ФЗП_{моп.осн.}=3 ´260000´12´1,4=13104000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы МОП:

ФЗП_{моп.доп.}=ФЗП_{моп.осн.} ´ 10 / 100

ФЗП_{моп.доп.}=13104000´10 / 100=1310400 руб.

Общий фонд заработной платы МОП:

ФЗП_{моп.общ.}=ФЗПмоп.осн.+ФЗПмоп.доп

ФЗП_{моп.общ.}=13104000+1310400=14414400 руб.
Сводная ведомость заработной платы работающих на участке:

                                                                                                          (таблица 8):

? п/п	Категория работающих	ФЗПосн. (руб.)	ФЗПдоп. (руб.)	ФЗПгод.общ. (руб.)	Отчисления на соц. страх (руб.)
1	Основные производственные рабочие	312569457	61256945,7	673826402,7	262792297,1
2	Вспомогательные рабочие	119006706	11900670,6	130907376,6	51053876,9
3	ИТР и служащие	43512000	4351200	47863200	18666648
4	СКП	18816000	1881600	20697600	8072064
5	МОП	13104000	1310400	14414400	5621616
Итого:	213882576,6	83414204,9

Расчет косвенных цеховых затрат (накладные расходы):

1. Расчет расходов на эксплуатацию и обслуживание оборудования:

а. Затраты на силовую электрическую энергию:

С_эл.=Ц_1кВт. ´ W_эл.

С_эл.=200´1200316,9=240063374,6 руб.

Ц_1кВт.=200 руб. - цена 1 кВт электрической энергии

W_эл.=N_уст. ´ F_д.о. ´ К_з.ср. ´ h / К_сет. ´ К_дв.

W_эл.=(446´3926,6´0,832´0,72) / (0,95´0,92)=1200316,9 кВт

N - устанавливаемая мощность всех электрических двигателей станков на участке;

F_д.о. - действительный фонд работы оборудования;

h=0,72 - коэффициент одновременной работы оборудования;

К_сет.=0,95 - коэффициент потери электрической энергии в сети;

К_дв.=0,92 - коэффициент полезного действия электрического двигателя.

б. Определение затрат на сжатый воздух:

С_сж.=Ц_сж.1м² ´ Q_сж.

С_сж.=80´50964,2=4077136 руб.

С_сж.1м²=80 руб. - цена 1 м² сжатого воздуха;

Q_сж.=F_д.о. ´ К_з.ср. ´ (С_пн. ´ q+С_обд. ´ q’)

Qсж.= 3926,6´0,832´(46´0,1+11´1)=50964,2 м₃

Ц_сж.1м˙=80 руб.

Q_сж. - годовой расход сжатого воздуха;

С_пн. - количество станков оснащенных оснасткой с пневмоприводами;

q - расход сжатого воздуха на один станок с пневмозажимом;

q=0,1 м˙/час.

q’=1^м/_час - расход сжатого воздуха на один станок с обдувом

в. Определение затрат на воду для производственных нужд:

С_вод.= Ц_1м³˙ ´ Q_вод. ´ К_з.ср. ´ С_пр

С_вод.=1100´25 ´0,832´46=1052480 руб.

Ц_1м³˙=1 ´ 100 руб. - цена 1 м˙ воды;

Q_вод.=25м³˙ - удельный годовой расход воды на один станок;

К_з.ср. - средний коэффициент загрузки оборудования;

С_пр. - количество принятых станков на участке.

г. Определение затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования:

Н_т.р.=5% от С_об.

С_т.р.=С_об. ´ Н_т.р. / 100

С_т.р.=1102850000´5 / 100=55142500 руб.

д. затраты на текущий ремонт транспортных средств и вспомогательного оборудования:

Н_{тран.всп.рем.}=10% от Стр.ср.

С_{рем.тр.всп.рем}=С_тр.ср. ´ Н_{тран.всп.рем.} / 100

С_{рем.тр.всп.рем.}=42918000´10/ 100 руб.

е. Определение затрат на износ и содержание малоценного инструмента.

К малоценному инструменту относят режущий, измерительный инструмент, приспособления стоимость которых, меньше 500000 рублей и сроками службы до одного года. Обычно принимают в зависимости от оборудования. Принимаю 85000 руб. на обид станок и определяю по формуле:

С_{изн.инстр.}=85000´С_пр.

С_{изм.инстр.}=85000´46=3910000 руб.

ж. Затраты на вспомогательные материалы.

К вспомогательным материалам относятся: лаки, красители, клей, нитки, масла, обтирочные материалы, специальная одежда, мешки, мыло, ...).

Принимаю из расчета 25000 рублей на один станок.

С_{всп.мат.}=25000´С_пр.

С_{всп.мат.}=25000´46=1150000 руб.

и. Определение прочих расходов,

Принимаю норматив прочих расходов 5% от суммы всех предыдущих затрат.

Н_проч.=5% от åС_пред.

С_проч.=С_пред. ´ Н_проч. / 100

С_проч.=2969440790,6´5 / 100=148472039,53 руб.

åС_пред.=С_эл.+С_сж.+С_вод.+С_тр.+С_{рем.всп.}+С_{р.инстр.}+С_{всп.мат.}+А_общ.

åС_пред.=240063374,6+4077136+1052480+55142500+4291800+3910000+1150000+2659753500=2969440790,6 руб.

А_общ. - общая сумма амортизационных отчислений.

Общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

С_общ.=С_пред.+С_проч

С_общ.=2969440790,6+148472039,53=3117912830,13 руб.

Расчет общецеховых расходов:

1. Определение заработной платы:

åФЗП_{вспом.итр.сл.общ.}=ФЗП_{всп.общ.}+ФЗП_{итр.скл.общ.}+ФЗП_{скл.общ.}+ФЗП_{моп.общ.}+

                                   +Q_{всп.с.с.}+Q_{итр.сл.с.с}+Q_{скп.с.с/}+ Q_моп.с.с

åФЗП_{вспом.итр.сл.общ.}=130907376,6+47863200+20697600+14414400+51053876,9+18666648+8072064+5621616=297296784,5 руб.

2. Расчет затрат на электрическую энергию и топливо на хозяйственные нужды:

а. Электрическая энергия для освещения помещений:

С_эл.осв.=Ф_осв.+S_уч. ´ q_осв. ´ Ц_1кВт / 1000

С_эл.осв.=2700 ´1814´16´20 / 1000=15672960 руб.

Ф_осв.=2700 час. - годовое число часов освещения помещений;

q_осв.=16 ^Вт.час./_м - удельный расход электрической энергии на 1 м² площади участка;

Ц_1кВт=200 руб.

б. Стоимость пара для отопления помещений:

С_пар.=Ц_1т.пара ´ Q_пар

С_пар.=16000 ´2526,2=40419200 руб.

Ц_1т.пара=16000 руб.

Q- расход пара в течение года.

Q_пар.=V_зд. ´ Н_час. ´ q / (i ´ 1000)

Q_пар.=14512 ´4700´20 / 340´1000=2526,2 т

Н_час.=4700 час. - количество часов отопительного сезона в году;

q=20 ^к.кал./_час. - удельный расход топлива на ^1м/ _час.

i=540 ^к.кал./_час - тепловая отдача 1 кг пара.

в. Определение затрат на воду для хозяйственных нужд:

С_{вод.хоз.}=Qвод. ´ Ц_1м ´ Ч_общ. ´ К_р.д. / 1000

С_{вод.хоз.}=75 ´1100´67´253 / 1000=1398457,5 руб.

Q_вод.=75 л - суточный расход воды на одного рабочего;

Ц_1м =1100 руб.

Ч_общ. - количество всех работающих на участке в двух сменах.

К_р.д.=253 дн.

г. Расчет затрат на вспомогательные материалы на хозяйственные нужды. Принимаю из расчета на один станок:

С_{всп.хоз.}=Q_всп. ´ С_пр

С_{всп.хоз.}=6000´46=276000 руб.

Q_всп.=6000руб.

д. Определение затрат на текущий ремонт здания:

С_рем.зд.=С_зд. ´ Н_рем.зд. / 100

С_рем.зд.=43536000000´6 / 100=2612160000 руб.

Н_рем.зд.=6% от С_зд.

е. Ремонт производственного инвентаря:

С_{пр.инв.рем.}=С_пр.инв. ´ Н_{рем.инв} / 100

С_пр.инв.=1102850000´3 / 100=33085500 руб

Н_{рем.инв.}=40% от С_пр.инв.

С_пр.инв.=С_об. ´ Н_пр.инв. / 100

С_{пр.инв.рем.}=33085500 ´ 40 / 100=13234200 руб.

Н_пр.инв.=3%

ж. Определение прочих расходов из расчета обного работающего на участке:

С_проч=Q_проч´Ч_общ

С_проч=30000 ´ 67=2010000 руб.

Q_проч.=30000 руб.

и. Затраты по охране труда и техники безопасности.

Определяю из расчета на одного основного рабочего:

Р_охр.тр.=Q_т.б. ´ Ч_{осн.раб}

Р_охр.тр.=18000´ 44=792000 руб.

Q_т.б.=18000 руб. - норматив затрат на охрану труда и технику безопасности.

к. Затраты на рационализаторскую, изобретательскую работу на участке:

Р_рац.=Q_рац. ´ Ч_общ

Р_рац.=20000 ´ 67=1340000 руб.

Q_рац.=20000 руб.

л. Суммарные общецеховые расходы:

Р_{общ.цех.}=ФЗП_{всп.итр.скп.моп.общ.}+С_эл.осв.+С_пар.+С_{вод.хоз.}+C_{всп.мат.}+С_рем.зд.+С_{пр.инв.рем.}+С_проч.+Р_охр.тр.+Р_рац

Р_{общ.цех.}=297296781,5+15672960+40419200+1398457,5+276000+2612160000+13234200+2010000+792000+1340000=2984599599 руб.

Общие накладные расходы по цеху:

Р_{общ накл}=С_общ+Р_{общ цех}=3117912830,13+2984599599=6102512429,13 руб

Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции.

Под себестоимостью детали следует понимать все затраты, связанные с изготовлением и реализацией продукции .

Калькуляция затрат изготовления детали:

                                                                                                          (таблица 10)

Виды затрат	Сумма (руб.)
	на 1 деталь	на год. Прогр.
1. Прямые затраты:
1.1. Стоимость основного материала	1972,68	690438000
1.2. Зар. плата основных рабочих	1925,22	673826402,7
1.3. Отчисления на социальное страхование	750,84	262792297,1
2. Косвенные расходы:
2.1. На содержание и эксплуатацию оборудования	8908,4	3117912830,13
2.2. Общецеховые расходы	8527,5	2984599599
Итого:	22084,64	7729569128,93

Определение оптовой цены детали, прибыль нормативно - чистой продукции при нормативной рентабельности:

Цена детали - денежное выражение затрат на производство и реализацию продукции (себестоимость детали + прибыль, в зависимости от нормативной рентабельности в процентах).

Прибыль - доход предприятия в результате производственно - хозяйственной деятельности.

Рентабельность производства - показатель, характеризующий проризводственно - хозяйственную деятельность предприятия и определяет отношение прибыли к себестоимости в процентах).

Определение нормативно - чистой продукции на одну деталь.

Под нормативно - чистой продукцией понимаются затраты испол. средств произведен на данном предприятии, заработной платы основных рабочих и часть заработной платы управленцев и обслуживающего персонала с отчислениями на социальное страхование. Нормативно - чистая продукция не включает в себя ранее созданную стоимость материальных затрат, определяется по формуле:

НЧП_дет.=ЗП_{пр.раб.дет.}+ПР_дет

НЧП_дет.=1925,22+6229,2=8154,42 руб.

ЗП_{пр.раб.дет.} - заработная плата производственных рабочих на деталь;

ПP_дет. - прибыль на деталь;

ПР_дет=ЗП_{всп.,итр.,скп.,моп.дет.} ´ К_з.+ПР_к.дет

ПР_дет=611,1 ´0,32+6033,6=6229,2 руб.

ЗП_{всп.,итр.,скп.,моп.дет.}=åФЗП_{всп.,итр.,скп.,моп.} / N_год

ЗП_{всп.,итр.,скп.,моп.дет.}=213882576,6 / 350000=611,1 руб.

К_з. - коэффициент, характеризующий затраты по заработной плате как отношение разности между ФЗП_общ. и общего фонда заработной платы всех категорий рабочих.

К_з.=(åФЗП_{пр.,всп.,итр.,моп.,скп.общ}-ФЗП_пр.общ.) / ФЗП_пр.общ

ПР_к.дет.=С`_дет. ´ К_норм. / 100

ПР_к.дет.=20111,96´30 / 100=6033,6 руб.

К_норм. - нормативная рентабельность производства:

Принимаю: К_норм.=30%

С`_дет. - себестоимость детали за вычитом материальных затрат.

С_дет.=С_полн-М

С_дет.=22084,64-1972,68=20111,96 руб.

Определение оптовой цены детали:

Ц_{опт.дет}=С_полн+ПР_норм

Ц_{опт.дет}=22084,64+6625,4=28710,04 руб.

ПР_норм=С_полн´К_норм / 100

ПР_норм=22084,64´30 / 100=6625,4 руб.

Определение оптовой цены спроса и предложения в условиях рыночных отношений:

Цеховые накладные расходы в процентах:

Р_цех.=Р_{общ.наклад}´100 / (ФЗП_пр.общ.+Q_пр.с.с.)

Р_цех.=6102512429,13´100 / (673826402,7+262792297,1)=651,5%

Экономическое обоснование технологического процесса:

Анализ себестоимости детали.

Сводная ведомость цеховой себестоимости детали:

                                                                                                          (таблица 11)

№ п/п	Наименование затрат	Сумма затрат	Отклонения	Структура в процентах
		новый	базовый		новый	базовый
1.	Затраты на основной материал	1972,68	2130,5	+157,82	9,3	8,6
2.	Затраты на заработную платиу основных рабочих	1925,22	2156,3	+231,08	9,0	8,5
3.	Цеховые накладные расходы	17435,9	20923,1	3487,2	81,7	82,9
Итого:	21333,8	25209,9	+3876,1	100	100

Расчет экономической эффективности технологического процесса.

Экономическая эффективность внедрения новой техники характеризуется снижением трудоемкости изготовления детали, снижением себестоимости детали, ростом производительности труда за счет применения новой техники, передовой технологии, более совершенных форм организации труда, по сравнению с базовым вариантом.

а. % снижения себестоимости выпуска продукции:

ßС_%=((С_{полн.баз.}-С_{полн.нов.}) ´ 100) / Т_баз

ßС_%=((23851,41-22084,64)´100) / 23851,41=7,41 %

б. % снижения трудоемкости изготовления детали:

ßТ_%=((Т_баз.-Т_нов.) ´ 100) / Т_нов

ßТ_%=((27,64-25,59)´100) / 27,64=7,42 %

в. % повышения производительности труда:

ÝП_%=((Т_баз.-Т_нов.) ´ 100) / Т_нов

ÝП_%=((27,64-25,59)´100) / 100=8,01 %

г. Определение условно - годовой экономии от внедрения новой техники, в результате снижения себестоимости продукции:

Э_{усл.год.}=(С_{полн.баз.}-С_{полн.нов.}) ´ N_год

Э_{усл.год.}=(23851,41-22084,64)´350000=618369500 руб.

д. Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат за счет снижения себестоимости продукции:

Т_ок.=(К_нов.-К_баз.) / Э_{усл.год}

Т_ок.=(44792053000-41656609290) / 618369500=5,07 лет

К - капитальные затраты на разработку и внедрение технологического процесса.

Для машиностроения нормативный срок окупаемости в пределах 5...6 лет.

е. Годовой экономический эффект от внедрения новой техники и передовой технологии:

Э_год=((С_баз.+(К_баз. / N_{год.баз.}) ´ Е_норм.)-(С_нов.+(К_нов. /

             / N_{год.нов.}) ´ Е_норм.) ´ N_{год.нов}

Э_год=((23851,41-(41656609290´0,15 / 315000))-(22084,64-(44792053000´0,15 / 350000))´350000=394404500 руб.

Е_норм. - нормативный коэффициент эффективности новой техники (величина обратная сроку окупаемости).

Принимаю Е_норм.=0,2

Вывод: внедрение предлагаемого технологического процесса следует считать целесообразным, т.к. себестоимость детали снизилась на _____ %, трудоемкость уменьшилась на _____ %, производительность труда повысилась на ____ %, срок окупаемости дополнительных капитальных затрат за счет снижения себестоимости продукции получен в пределах нормативного (Т_{ок.расч.}<Т_{ок.норматив.}), получен значительный экономический эффект в сумме _____________ руб.

Таблица технико-экономических показателей работы участка.

Для проверки экономической целесообразности разработанного проекта необходимо иметь комплекс числовых данных скомпанованных в единую систему и достаточно полно характеризующих экономику, организацию и планирование производства на участке как в “статике” (площади, оборудование, основные средства, фонды), так и в “динамике” (выпуск продукции, оборотные средства, себестоимость и др.).

Такой комплекс числовых данных называется системой технико - экономических показателей. Они подразделяются на две группы: исходные (абсолютные) и производные (относительные).

Сводная ведомость технико-экономических показателей работы участка:

                                                                                                          (таблица 13)

№ п/п	Наименование показателя	Единицы измерения	Величина	Методика расчета
1.	Абсолютные показатели
1.1.	годовая программа выпуска	шт.	350000	задание
1.2.	годовая программа выпуска	руб.	10048514000	Цопт дет´ Nгод
1.3.	полная себестоимость детали	руб.	22084,64	т.10
1.4.	нормативно-чистая продукция	руб.	2854047000	НЧПдет´ Nгод
1.5.	количество оборудования на участке	шт.	46	расчет
1.6	годовая трудоемкость	н-час
1.7.	балансовая стоимость основных производственных фондов	руб.	44792053000	т.8
1.8.	площадь участка	м2	1814	расчет
1.9.	Общая численность рабочих на участке	чел.	67	т.7
1.9.1.	основных производственных рабочих	чел.	44	т.7
1.9.2.	вспомогательных производственных рабочих	чел.	9	т.7
1.9.3	ИТР и служащих	чел.	7	т.7
1.9.4.	СКП	чел.	4	т.7
1.9.5.	МОП	чел.	3	т.7
1.10.	установленная суммарная мощность	кВт	446	т.3
1.11.	Суммарный годовой фонд заработной платы	руб.	213882576,6	т.9
1.11.1.	основных производственных рабочих	руб.	673826402,7	т.9
1.11.2.	вспомогательных рабочих	руб.	130907376,6	т.9
	ИТР	руб.	47863200	т.9
1.11.3.	СКП	руб.	20697600	т.9
1.11.4.	МОП	руб.	14414400	т.9
1.12.	общий фонд заработной платы по участку с отчислениями на социальное страхование	руб.	297296781,5	т.9

№ п/п	Наименование показателя	Единицы измерения	Величина	Методика расчета
2.	Относительные показатели
2.1.	выпуск нормативно - чистой продукции на один рубль основных производственных фондов (фондоотдача)	руб.	0,064	НЧПгод / Кнов
2.2.	выработка на одного рабочего	шт.	5224	Nгод / rобщ
2.3.	выработка на одного рабочего	руб.	7954	Nгод / rосн
2.4.	Среднемесячная заработная плата на одного работающего	руб.	266023,11	ФЗПгод.общ./rобщ´12
2.4.1.	на одного производственного рабочего	руб.	15314236,4	п 1.11.1. / rосн
2.4.2.	на одного вспомогательного рабочего	руб.	14545264,1	п1.11.2. / rвсп
2.4.3.	на одного ИТР служащего	руб.	6837600	п1.11.3. / rвсп
2.4.4.	на одного СКП	руб.	5174400	п1.11.4. / rвсп
2.4.5.	на одного МОП	руб.	4804800	п1.11.5 / rвсп
2.5.	основные средства, приходя-щиеся на одного производстве-нного рабочего (фондоемкость)	руб./руб.	4,46	п1.7. / п1.2.
2.6.	стоимость основных фондов, приходящихся на одного производственного рабочего (фондовооруженность)	руб./чел.	668538104,5	п.1.7. / rобщ
2.7.	выпуск нормативно - чистой продукции на м2 производствен-ной площади участка	руб./м2	1573344,54	п.1.4. / 1.8.
2.8.	удельная площадь на одну единицу оборудования	м2	25
2.9.	производственная площадь, приходящаяся на одного основного рабочего	м2	41,23	п.1.8 /rосн.
2.10.	Средняя установленная мощность оборудования на участке	кВт	10,14	п.1.10. / п.1.5.
2.11.	Средний коэффициент загрузки оборудования		0,832	т.2
2.12.	Выпуск нормативно - чистой продукции на один рубль заработной платы основных производственных рабочих		4,24	п.1.4. / ФЗПосн.общ.
2.13.	среднетарифный разряд основных рабочих на участке		3,27	расчет
2.14.	оптовая цена детали	руб.	28710,04	расчет
2.15.	цеховые накладные расходы	%	651,5	расчет
2.16.	срок окупаемости	лет	5,07	расчет
2.17.	годовой экономический эффект	руб./год.	394404500	расчет

                                                                                      УТВЕРЖДАЮ:

                                                                                      Зам.директора по УР::

                                                                                      ____________ / Коршунов А.М./

СОДЕРЖАНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

по специальности:

“Технология обработки материалов на станках с ЧПУ и автоматических линиях.”

1. Введение

В этом разделе необходимо кратко изложить тему дипломного проекта, ее важность, актуальность. Отметить основные цели и мероприятия по дальнейшему увеличению экономии основных материалов, повышению технологического уровня производства, его механизации и автоматизации, по разработке прогрессивных технологических процессов, улучшению качество продукции. (Объем не более двух листов).

2. Технологическая часть

2.1. Назначение детали, ее материал и физико-механические свойства;

2.2. Определение такта выпуска деталей в соответствии с заданием;

2.3. Выбор типа производства;

2.4. Анализ технологичности конструкции детали;

2.5. Выбор исходной заготовки и способ ее получения.

2.6.   

(В пояснительной записке привести пример определения двух поверхностей посправочнику, детальные размеры детали представить в виде таблицы);

2.7. Определение массы заготовки и КИМ;

2.8.

(В виде таблицы);

2.9.

(В виде таблицы);

2.10. технологической

оснастки;

2.11.

(Дать теоретическое обоснование, эскизы по операциям);

2.12. Коэффициент эффективности оборудования;

2.13.

(Привести выбор режимов резания по справочнику на две операции, остальные режимы резания должны быть представлены на ОК);

2.14. Технологический процесс. (Оформить комплект технологической документации).

3. Реальная часть

(изготовление макета участка механической обработки детали)

4. Специальный вопрос

4.1. Составить программу и разработать карту наладки на одну операцию;

4.2. Расчет режимов резания.

5. Организационно-экономическая часть

5.1. Расчет годовой трудоемкости по всем видам обработки;

5.2. Определение количества и среднего процента загрузки оборудования и возможность применения многостаночного обслуживания по заданной программе;

5.3. Сводная ведомость оборудования и определение его стоимости;

5.4. Выбор и расчет стоимости транспортных средств;

5.5. Расчет производственных площадей и определение стоимости помещений;

5.6. Расчет численности работников по категориям;

5.7. Организация инструментального хозяйства, РМ, ОТК, ремонтного обслуживания на участке;

5.8. Организация охраны труда и противопожарной безопасности на участке;

5.9. Расчет затрат на материалы на одно изделие и на годовую программу;

5.10. Расчет сдельных расценок по операциям и годового фонда заработной платы всех работников участка по категориям;

5.11. Расчет сметы цеховых накладных расходов и цеховых накладных расходов по участку;

5.12. Определение цеховой стоимости деталей, оптовой цены;

5.13. Обоснование экономической эффективности разработанного технологического процесса;

5.14. Сводная таблица технико-экономических показателей проекта;

6. Графическая часть проекта

6.1. Чертеж детали и чертеж заготовки (0.5...1 лист);

6.2. Эскизы технологических наладок (1...2 листа);

6.3. Чертеж зажимного приспособления (1...2 листа);

6.4. Чертеж режущего инструмента (0.25...1 лист);

6.5. Чертеж измерительного инструмента или приспособления (0.25...1 лист);

6.6. План участка с ТЭП (1 лист);

6.7. Расчетно-технологическая карта.