Тенденция развития производства и потребления магния

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ

2.1. Общие сведения о предприятии

Соликамский магниевый завод введен в эксплуатацию 14 марта 1936 года в составе Первого Соликамского калийного комбината. Первоначальная проектная мощность - 1000 т магния в год.

Освоение технологии и становление производства пришлось на период Великой Отечественной войны 1941-1945 г.г., когда Соликамский магниевый завод остался единственным производителем магния в стране. К 1945 г. выпуск магния был доведен до 5000 т/год.

В содружестве с научно-исследовательскими и проектными институтами (ВАМИ, Титан, МиТХТ, УНИХИМ, Свердловский УПИ и др.) был выполнен комплекс работ, позволяющих провести ряд реконструкций магниевого производства. Это дало возможность наимеющихся производственных площадях довести выпуск магния и сплавов до 20 тыс.т/год, значительно улучшить технико-экономические показатели и расширить номенклатуру выпускаемой продукции .В настоящее время Соликамскиймагниевый завод является крупнейшим в Российской Федерации и в странах СНГ производителем товарного магния и легких сплавов на его основе , а также соединений тугоплавких редких металлов . Продукция предприятия пользуется большим спросом во всем мире и играет значительную роль в развитии многихотраслей промышленности ,таких , как металлургическая,авиастроительная, электронная , автомобилестроение и т.д.

До 1992 года Соликамский магниевый завод являлся структурным подразделением Березниковского титано-магниевого комбината , с которым его связывают тесные производственные и деловые отношения , в настоящее время СМЗ - это самосто-ятельное предприятие. В 1993 году Соликамский магниевый завод стал акционерным обществом открытого типа , большая часть акций принадлежит трудовому коллективу .

2.2.Технология производства магния

2.2.1.Общие сведения

В основе технологического цикла предприятия лежитпроизводство магнияпутем электролиза карналлита с получением металлического магния ,широкого ассортимента сплавов на его основе , а также сопутствующих продуктов , в том числе и хлора . Наличие хлора обусловилореализацию на предприятии уникальной схемы переработки редкометального сырья методом хлорирования с получением хлоридов редких металлов и производства на их основе соединений различной степени чистоты .

На АО “Соликамский магниевый завод” функционируют следующие производства:

Металлургическое с переделами: подготовка сырья, электролиз, литье магния и сплавов, водо-газоочистные сооружения.

Опытно-промышленные участки производства гранулированного магния.

Химическое с переделами: обжиг извести, сжижение хлора, получение известкового молока и растворов хлористого кальция.

Опытно-промышленный участок производства титанового дубителя.

Редкометальное производство с переделами: подготовка сырья, хлорирование концентрата, очистка и разделение хлоридов ниобия и тантала, получение пятиокисей и пентахлоридов ниобия и тантала различной степени чистоты, плава хлоридов РЗМ и карбонатов РЗМ.

Газоочистные сооружения.

Опытно-промышленный участок производства двуокиси титана и окислов редкоземельных элементов.

Вспомогательные производства представлены цехами: ремонтно-механический; ремонтно-строительный; КИПиА; энергоцех; теплоэнергетический с собственными паровой и водогрейной котельными; экспериментальный цех с исследовательской базой; аккредитованная аналитическая лаборатория; складское хозяйство.

Соликамский магниевый завод ведет постоянные работы по разработке новых производств и технологического оборудования , а также сотрудничает с ведущими компаниями мира в этой сфере. Наличие на предприятии экспериментального производства - первого в отрасли цветной металлургии - позволяет не только максимально сократить сроки внедрения научно -технических разработок , но и организовать производство образцов и опытных партий новых видов продукции . Завод на протяжении длительного периода времени является базовым предприятием, где производилась отработка технологии и аппаратуры производства магния из карналлита. Разработки, выполненные на СМЗ, являлись основой для проектирования и строительства новых предприятий титано-магниевой промышленности. При участии родственных предприятий и отраслевых институтов за последние два десятилетия были выполнены следующие наиболее важные работы:

Первая стадия обезвоживания карналлита.

Совершенствование технологии и конструкции вращающихся печей обезвоживания с целью увеличения производительности до 130 т/сутки и межремонтного пробега 5 лет. Разработка и освоение аппаратов для обезвоживания обогащенного карналлита в кипящем слое - печи “КС” производительностью 250 т/сутки.

Создание теоретической основы и внедрение в производство конверсии хлора для обезвоживания карналлита в среде хлористого водорода.

Вторая стадия обезвоживания.

Расплавные хлораторы производительностью 150 т/сутки, печи кипящего слоя для глубокого обезвоживания карналлита производительностью 300 т/сутки.

Электролиз.

Разработка и освоение принципиально новой конструкции бездиафрагменного электролизера на силу тока 110-170 кА. Повышение концентрации анодного хлора с 45-50% до 90-95% об. Импульсная очистка хлоропроводов.

Создание поточной линии электролиза обезвоженного карналлита.

Литье магния и сплавов.

Совершенствование технологии рафинирования и литья магния с целью повышения качества и внешнего вида продукции. Внедрение полузакрытых литейных конвейеров. Переход на более мощные печи СМТ-2. Разработка новой номенклатуры продукции: сплав Mg-Nd-Zr; лигатура Mg-Zr. Освоение выпуска сплавов Mg-Al-Zn-Mn-Be по стандартам ведущих производителей магния; сплавы типа AZ различной степени чистоты.

Разработка и освоение технологии и аппаратуры для производства порошков магния, получение магния и сплавов в гранулированном виде.

Переработка вторичного сырья.

Создана технология и аппаратура переработки магниевых ломов различного сортамента: брикетированная стружка, кусковые отходы, обрезь, детали конструкций со стальными приделками - практически исключающая операции ручной разделки.

Освоено производство сплавов с использованием вторичного магния.

Вопросы охраны природы.

Целенаправленно проводились научно-исследовательские и конструкторские работы по повышению эффективности работы газоочистных сооружений, на основе которых осуществлялась их реконструкция. Внедрение титана и новых материалов позволило повысить надежность работы оборудования и довести межремонтный пробег до 10-12 лет. Выбросы хлора в атмосферу на 1 тонну произведенного магния за последние 20 лет снизились в 25 раз и составили в 1994 году 4 кг/т. Разработана технология и созданы мощности для утилизации хлоридных пульп газоочистных сооружений с выпуском отбеливающих растворов. Выполнены научные и проектные разработки для строительства комплексной очистки сточных вод, внедрение которой позволит создать практически бессточное производство магния.

2.2.2. Описание технологии производства магния

1) Обезвоживание карналлита.

Обезвоживание карналлита происходит в цехе электролиза магния в отделении обезвоживания и состоит из двух стадий:

Первая стадия проходитво вращающихся печах. Поступающийкарналлит непрерывно загружается в холодный конец печи и при вращении барабана передвигается по направлению к топке; при этом обезваживаемый материал подхватывается полками и пересыпается сверху вниз, что улучшает контакт его с горячими топочными газами и препятствует образованию комков. Перемещающийся вдоль печи материал постепенно теряет воду: на первой половине барабана печи происходит сушка карналлита - испарение физической влаги, на второй половине - потеря химически связанной кристаллогидратной влаги.

Вторая стадия обезвоживания карналлита проходит в хлораторе. В хлораторе осуществляется плавление обезвоженного карналлита, хлорирование оксида магния и остаточной влаги в присутствии восстановителя, очистка безводного карналлита от примесей и взвеси MgO и других твердых частиц.

2) Электролиз безводного карналлита

Электролиз происходит в цехе электолиза магния в электолизном отделении в бездиафрагменных электролизерах с нижним вводом анодов. Горячее сырье заливают в электролизер , затем загружают различные добавки. После накопления слоя металла его извлекают вакуумным ковшом.

3) Рафинирование магния.

Этот процесс происходит в литейном отделении цеха электролиза магния. Полученный в ходе электролиза магний-сырец из вакуум-ковша заливаютв печь СМТ-2. В ней происходит процесс удаления примесей (путем использования добавок флюса). Затем рафинированный магний подается к разливочной машине и разливается в чушки.

2.3. Описание готовой продукции

Магний металлический(первичный) в чушках и слитках в соответствии с требованиями Hydro Standard RGM-90 для магния чистотой 99,90%, ГОСТ 804-72 для магния чистотой 99,95%.

Внешний вид и номинальные размеры чушки металлического магния представлены на рис. 1.

Рис. SEQ Рис. * ALPHABETIC A

Чушки укладываются на деревянные поддоны (90-120 штук) и упаковываются стальной или пластиковой лентой.

Пакет защищен от атмосферных осадков капюшоном из термоусадочной пленки. Внешний вид представлен на рис. 2.

Рис. SEQ Рис. * ALPHABETIC B

3. АНАЛИЗПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА

ЭЛЕКТРОЛИЗА МАГНИЯ

3.1. Общие сведения о цехе

Цех электролиза магния входит в состав Соликамского магниевого завода. Он был введен в строй в 1936 году,модернизировался в 1972 году. Является основным цехом завода, производит магний и магниевые сплавы.

3.2. Анализ выполнения производственной программы

Выпуск продукции и ее реализация являются важнейшими сторонами деятельности предприятия и его подразделений. От выполнения плана по объему производства продукции зависят все частные показатели, характеризующие работу подразделения в отчетном периоде.

Основной задачей анализа является оценка выполнения производственной программы по объему производства, ритмичности выпуска, качеству продукции, и ее сортности, определение влияния отдельных факторов на итоговые показатели выпуска продукции за анализируемый год.

3.2.1. Анализ выполнения плана по выпуску продукции

В электролизном цехе производят магний-сырец, который далее идет производство первичного магния и магниевых сплавов.

Для расчета выполнения плана по выпуску продукции используются отпускные цены завода.Данные анализа приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1.

Выпуск продукции в натуральном выражении

Показатели	Отпускные цены т.р.т	Выпуск продукции	Рост %	Откл. +-
	1994 г.	1995 г.	1994 г.	1995 г.	к 94	к пл	к 94	к пл
		план	факт		план	факт		95		95

MG первич.	5971	16432	16432	18364	13000	13418	73	103	-4946	418

Из таблицы видно, что выпуск магния первичного уменьшился по сравнению с предшествующим годом на 4946 тонн.Причина этого в следующем:1) быстрорастущие в 1994 году цены почти полностью задавили покупателей на внутреннем рынке; 2) Прекращение поставок давальческого сырья сократило производство примерно на 2500-3000 тонн. В результате был значительно снижен план по выпуску продукции. В 1995 году мировой рынок магния стал быстро расти, однако производственные службы завода не смогли должным образом отреагировать на эти изменения, и, несмотря на попытки увеличить значительно сниженный выпуск продукции,смогли выпустить дополнительно лишь незначительное количество магния.

Данные анализа выпуска магния в стоимостном выражении приведены в табл. 3.2.

Таблица 3.2.

Анализ выпуска магния первичного в стоимостном выражении

Показатели	Выпуск продукции,млн.р.	Рост%	Откл. +-
	1994 г.	1995 г.	к 94 г.	к пл.	к 94 г.	к пл.
		план	факт

MG первич.в тек.ценах	109649.5	212451.3	219282.37	200	103.2	109632.9	6831.1

MG первич.
в 95 года	300111.9	212451.3	219282.37	73.07	103.2	-80829.5	6831.1

Выполнение плана по выпуску пролукции определяется по следующей формуле:

Iв = S(1,n)Цi(ф)Вi(ф) * 100% , ( 3.1 )

S(1,n)Цi(пл)Вi(пл)

где Цi(ф), Цi(пл) - фактическая и плановая цена i-го вида продукции, тыс.р.;

Вi(ф) ,Вi(пл) - фактический и плановый выпуск i-го вида продукции в натуральном выражении, тонн;

n - количество видов продукции.

Iв(cв) = 219282.4/109649.5 * 100% = 200 %

Iв(нв) = 13418/18364 * 100% = 73 %

Iцен = 200/73 = 2.74

Это означает, что цена магний первичный возросла в 2.74 раза !

Общий прирост продукции вычисляется по формуле:

DВобщ = DВф(св)-DВпл(св) = Вф(å) dф Цф - Впл(å) dпл Цпл, (3.2)

где Вф(å) ,Впл(å) - суммарный фактический и плановый объем продукции;

Цф , Цпл- фактическая и плановая цены продукции;

dф , dпл - удельный вес фактический и плановый в общем выпуске.

Методом цепных подстановок определяется количественная оценка влияния на изменение объема в стоимостном выражении за счет трех факторов:

1) изменение объема в натуральном выражении;

2) изменение цен на выпускаемую продукцию;

3) структурных сдвигов.

Данные анализа приведены в табл. 3.3.

Таблица 3.3.

Результаты анализа изменения объема выпускаемой продукции

Показатели	Услов.	Изменение
	обозначение	показателя
Общее изменение продукциии,млн.р.	В общ.	109632.9

Изменение за счет объема выпуска	В вып.	-29532.6
продукции,млн.р.

Изменение за счет цен,млн.р.	В ц.	139165.5

DВобщ = 13418 * 16.432 * 1 - 18364 * 5.971 * 1 = 109632.9 млн.р.

1) Влияние за счет изменения объема

DВвып = å(1,n)Bотч dбаз Цбаз -å(1,n)Bбаз dбаз Цбаз, (3.3)

DВвып = - 29532.6 млн.р.

2) Влияние за счет изменения цен

DВц = å(1,n)Bотч dбаз Цотч -å(1,n)Bотч dбаз Цбаз, (3.4)

DВц = 139165.5 млн.р.

DВобщ = - 295326 + 139165.5 = 109632.9 млн.р.

Таким образом на общее изменение объема выпуска первичного магния положительное влияние оказывает рост цен, отрицательное влияние оказывает значительное снижение оъемов производства. По сравнению с 1994 гдом объем снизился на 4946 тонн , что составило 73 % в сравнении с 1994 годом. План по выпуску продукции в1995 году выполнен на 103 %.

3.2.2. Анализ ритмичности выпуска продукции

Ритмичность производства характеризует равномерность выпуска продукции. Нарушение ритмичности обуславливает нарушение отгрузки продукции в сроки, равномерной эксплуатации оборудования, равномерного использования сырья и т.д.

Обобщающим показателем является коэффициент ритмичности.

Критм = å(h)Bф(п), (3.5)

å(h)Bф

где h - число дней в декаде,число декад в месяце, число месяцев в году и т.д.

å(h)Bф(п) - фактически произведенная продукция в пределах плана;

å(h)Bф- плановый объем производства.

Данные анализа ритмичности выпуска продукции по месяцам приведены в

табл. 3.4.

Таблица 3.4.

Производство магния первич. электролизный цех,1995 год

Месяцы	Выпуск , тонн	В ф(п)	Отрицательные отклонения
	план	факт
Январь	1080	1100	1080	0
Февраль	1080	1100	1080	0
Март	1080	1100	1080	0
Апрель	1080	1100	1080	0
Май	1085	1130	1085	0
Июнь	1085	1130	1085	0
Июль	1085	1150	1085	0
Август	1085	1139	1085	0
Сентябрь	1085	1120	1085	0
Октябрь	1085	1119	1085	0
Ноябрь	1085	1130	1085	0
Декабрь	1085	1100	1085	0
				0
Итого	13000	13418	13000	0

Критм = 13000/13000 = 1

Таким образом, по всем месяцам 1995 года не наблюдалось нарушения ритмичности.

3.3. Анализ использования ОПФ и производственной мощности

Основными задачами анализа использования ОПФ являются оценка их технического уровня , определение факторов, повлиявших на эффективность их использования, выявление резервов повышения фондоотдачи.

3.3.1. Анализ структуры и движения ОПФ в 1995 году

Структура ОПФ приведена в табл. 3.5.

Таблица 3.5.

Анализ структуры и движения ОПФ в 1995 году

Показатели	На нач.года	Поступило	Выбыло	На конец года
	млн.р.	уд.вес,%	за год,	за год,	млн.р.	уд.вес
			млн.р.	млн.р.

1	2	3	4	5	6	7
ОПФ всего	53560	100	188.768		53749	100
в т.ч.

Здания	24605	45.94			24605	45.78

Сооружения	2899.2	5.41			2899.2	5.39

Передаточные	1725.3	3.22			1725.3	3.21
устройства

Силовые	1454.9	2.72			1454.9	2.71
машины

Рабочие	22487	41.98	150.718		22638	42.12
машины,
оборудование

Таблица 3.5.(продолжение)

1	2	3	4	5	6	7

Измерительные	264.7	0.49	16.25		280.95	0.52
приборы

Прочее	124	0.23	21.8		145.8	0.27
оборудование,
инструменты,
инвентарь

Из таблицы видно, что стоимость ОПФ возросла за 1995 год за счет поступлений по статьям “рабочие машины и оборудование”, “измерительные приборы” и “прочее оборудование и инвентарь”.

Прогрессивность структуры ОПФ хфрфктеризуется показателям - удельный вес их активной части. Он определяется по формуле:

dа = ( Фа Фобщ ) * 100% , (3.6)

где Фа - стоимость акт. части фондов, млн.р.

Фобщ- стоимость ОПФ, млн.р.

На начало года:

dа(н.г.) = 48.6 %

На конец года:

dа(к.г.) = 48.8 %

Удельный вес активной части фондов на конец года увеличился за счет поступления фондов по всем статьям.

Для оценки динамики фондов определяются коэффициенты ввода и выбывания.

Коэффициенты ввода или обновления определяются по формуле:

К вв = Фвв / Фк.г * 100 %, (3.7)

где Фвв - введенные в данном году фонды, млн.р.

Фк.г - стоимость ОПФ на конец года,млн.р.

К вв = 188.769 / 53749 * 100% = 3.5 %

Коэффициент выбытия определяется по формуле:

К выб = Фвыб / Фн.г * 100 %, (3.8)

где Фвыб - введенные в данном году фонды, млн.р.

Фн.г - стоимость ОПФ на конец года,млн.р.

Так как ОПФ за год не выбывали, то К выб = 0.

3.3.2. Показатели эффективности использования ОПФ.

Обобщающим показателем , характеризующим уровень эффективности использования ОПФ по их стоимости ,является фондоотдача , которая определяется по формуле:

Фо = В/Ф(ср) , (3.9)

где В - годовой объем выпуска продукции, млн.р.

Ф(ср)- среднегодовая стоимость ОПФ, млн.р.

Среднегодовая стоимость ОПФ укрупненно определяется по формуле:

Ф(ср) = (Фн.г +Фк.г)/2 , (3.10 )

Ф(ср) = (53560 + 53749)/2 = 53654.5 млн.р.

Фо = 219282.4/53654.5 = 4.08 р/р

Фондовооруженность труда , представляющая собой фондов, приходящихся на одного среднесписочного рабочего (работающего), рассчитывается по формуле:

Фв = Ф(ср)/Ч(ср), (3.11)

где Ч(ср) - среднесписочная численность, чел.

Фондовооруженность труда работающих:

Фв = 53654.5533 = 100.7 млн.р/чел

Динамика показателя фондовооруженности должна изучаться одновременно с динамикой показателя производительности труда. Показатель производительности труда работающих определяется по формуле:

ПТ = В/ Ч(ср) = 219282.4/533 = 411.4 млн.р.

ПТ = 219282.4/533 = 411.4 млн.р.

Данные анализа показателей эффективности использования ОПФ приведена в табл. 3.6.

Таблица 3.6.

Анализ показателей эффективности использования ОПФ

Показатели	База	Отчет	%выполн.	Абсол.откл.

Выпуск продукции,млн.р.	300111.9	219282.4	73.07	-80829.53

Среднегодовая	53560	53749	100.35	189
стоимость ОПФ,млн.р.

Среднесписочная
численность	525	533	101.5	8
работающих,чел.

Фондоотдача ОПФ,рр	5.60	4.08	72.86	-1.52

Фондовооруженность,	102.02	100.84	98.84	-1.18
млн.р.чел.

Производительность	571.64	411.4	71.97	-160.24
труда работающих,
млн.р.чел.

Cудя по показателям , приведенным в таблице можно сделать вывод, что в отчетном году изменились показатели использования ОПФ: фондоотдача снизилась за счет уменьшения объемов производства;фондовооруженность снизилась за счет увеличения среднесписочной численности работающих.

Общее изменение выпущеной продукции составило :

DВобщ = Во - Вб

DВобщ = 219282.4 - 300111.9= - 80829.5 млн.р.

Методом цепных подстановок определим влияние на это отклонение изменения среднегодовой стоимости фондов и фондоотдачи.

DВф = Фср(отч) Фо(б) - Фср(б) Фо(б)

DВф = (53749 - 53560) * 5.6 = 725.3 млн.р.

DВфо = Фср(отч) Фо(отч) - Фср(отч) Фо(б)

DВфо = 53654.5( 4.08 - 5.6 ) = - 81554.8 млн.р.

DВобщ =725.3 + (- 81554.8)

На изменение общего объема выпущенной продукции положительное влияние оказало изменение среднегодовой стоимости ОПФ; отрицательное оказало уменьшение показателя фондоотдачи.

3.3.3. Анализ использования производственной мощности.

Основным показателем , характеризующим использование производственной мощности является интегральный коэффициент ее использования, который рассчитывается по формуле :

Км = В/М(ср), (3.12)

где В - выпуск продукции, тонн; М(ср) - среднегодовая мощность

Среднегодовая мощность рассчитывается по формуле:

М(ср) = Мнг - Мкг, (3.13)

Данные расчета интегрального коэффициента использования оборудования цеха электролиза магния приведены в табл.3.7.

Таблица 3.7.

Расчет интегрального коэффициента мощности

Показатели	Магний первичный

Мощность на начало года,тгод	17000

Мощность на конец года,тгод	17000

Среднегодовая мощность,тгод	17000

Выпуск продукции,т

план	13000

факт	13418

Интегральный коэффициент
использования мощности %

план	76.47

факт	78.93

Из таблицы видно, что мощность по производству MG первич. цеха электролиза магния используется на 76.47 %.

3.4. Анализ использования трудовых резервов и средств на оплату труда.

В данном разделе анализируются показатели, характеризующие эффективность использования живого труда. Главная цель - вскрытие резервов и неиспользованных возможностей роста производительности труда.

3.4.1. Анализ численности работающих

Оценим обеспеченность цеха рабочей силой. Данные анализа приведены в табл.3.8.

Таблица 3.8.

Структура промышленн-производственного персонала цеха

электролиза магния по категориям

Показатели	База	Отчет	Рост %	Откл. -+
	числ-ть	уд.вес	числ-ть	уд.вес

Производственно-	525	100	533	100	101.5	8
промышленный
персонал,чел

В т.ч.
рабочие основные	303	57.7	307	57.6	101.3	4
рабочие вспом.	151	28.8	153	28.7	101.3	2
ИТР	71	13.5	73	13.7	102.8	2

По данным таблицы видно, что, несмотря на планируемое сокращение ППП,его численность возросла на 8 человек ( что составило 101.5 %). Это связано с специфической кадровой политикой и сильным влиянием профсоюза.

Проанализируем движение кадров. Для этого расчитаем следующие коэффициенты:

1) Коэффициент оборота по приему.

Кп = Чпр/Чср * 100 %, (3.14)

Кп =16/533 * 100 % = 3 %

2) Коэффициент оборота по выбыванию.

Кв = Чв/Чср * 100 %, (3.15)

Кв = 8/533 * 100% = 1.5 %

3) Коэффициент текучести кадров.

Ктек = Ч`в/Чср * 100 %, (3.16)

Ктек = 1.13 %

Данные анализа сведены в табл.3.9.

Таблица 3.9.

Анализ движения кадров цеха электролиза магния

Показатели	База	Отчет	Откл.,%

Среднесписочная	525	533	1.5
численность

Принято,всего,чел	5	16	220

Уволено,всего,чел.	25	8	-68
в т.ч.
- за нарушение	19	6	-68
трудовой дисциплины
и причинам зависящих
от цеха
- по причинам	6	2	-67
не зависящим от
предприятия

К п , %	0.95	3	216пп

К в , %	4.8	1.5	- 68пп

К тек , %	3.6	1.13	- 69пп

Из данных таблицы видно, что по сравнению с прошлым годом уменьшилось число увольнений.Увольнения в основном из-за вредности производства, за нарушение трудовой дисциплины. Увольнение по причинам, не зависящих от цеха, связаны с уходом в армию и с учебой.

3.4.2. Анализ производительности труда

Общая оценка выполнения плана осуществляется с помощью табл. 3.10.

Таблица 3.10.

Анализ уровня производительности труда

Показатели	База	Отчет 1995 г.	Откл. от пл.	Откл. от базы
	1994 г.	план	факт	+-	%	+-	%

Объем	300111.9	212451.3	219282.4	6831.1	3.2	-80829.5	73.07
производства,
млн.р.

Среднесписочная	525	522	533	11	2.1	8	1.5
численность
работающих,чел

Среднегодовая	571.64	406.99	411.4	4.41	1.1	-160.24	-28
выработка
одного рабочего
млн.р.

По данным таблицы видно, что уровень производительности труда в отчетном году снизился по сравнению с базой на 28 %, однако вырос по сравнению с планом на 1.1 %.

Методом цепных подстановок проанализируем влияние факторов на изменение объемов производства.

DВобщ = 219282.4 - 300111.9 = - 80829.5 млн.р.

1) DВч = (Чотч - Чб) * ПТб , (3.17)

DВч = 4573 млн.р.

2) DВпт = Чотч ПТотч - Чотч ПТб = Чотч(ПТотч - ПТб) ,(3.18)

DВпт = - 82402.5 млн.р.

DВобщ =4573 - 82402.5 = 80829.5 млн.р.

Таким образом на снижение объемов производства повлиялоснижение производительности труда и численности работающих.

Проведем анализ среднегодовой, среднедневной и среднечасовой выработки рабачего. Это позволит выявить целодневные и внутрисменные простои, оценить их влияние на рост производительности труда. Одним из основных факторов изменения производительности труда является использование рабочего времени. Баланс рабочего времени приведен в табл.3.11.

Таблица 3.11.

Баланс рабочего времени одного

Показатели	1995 г.	%	Откл.
	план	факт		дни

Номинальный фонд раб. времени	251	245.1	97.6	-5.9

Невыходы , всего	39.5	42.9	109	3.4
в т.ч.
- трудовые отпуска	29	29	100	0
- учебные отпуска	0.9	0.9	100	0
- гос.обязанности	0	0.1		0.1
- болезни	8	8.5	106	0.5
- прочие невыходы	1.6	4.4	275	2.8

Фактическое число дней работы	211.5	202.2	95.6	-9.3

Средняя продолжительность	6.28	6.42	102	0.14
рабочего дня, час

Фонд рабочего времени ,час	1328.2	1298.1	97.7	-30.1

По данным таблицы видно, что ФРВ сократился на 30 часов и составил 97.7 % планового уровня.

Данные анализа среднегодовой выработки одного рабочего приведены в табл.3.12.

Таблица 3.12.

Анализ движения среднегодовой, среднедневной, среднечасовой

выработки рабочих

Показатели	База	1995 г.		Откл. +-	% вып - я
	1994 г.	план	факт	к пл.	к 94 г.	к пл.	к 94 г.
1	2	3	4	5	6	7	8

Тов. продукция в	300111.9	212451.3	219282.4	6831.1	-80829.5	103.2	173.1
фиксированных
ценах,млн.р.

Среднесписочная	525	522	533	11	8	102.1	101.5
численность
ППП,чел.

Среднесписочная	454	451	460	9	6	102	101.3
численность
рабочих ,чел.

Общее кол-во	111.1	110.4	107.8	-2.6	-3.3	97.6	97.1
человеко- дней,
тыс.

Количество чел.-	697.3	693.3	692.1	-1.2	-5.2	99.8	99.3
часов,тыс.

Длительность	245	244.8	234.3	-10.5	-10.3
рабочего года,дн.

Продолжитель-
ность рабочего	6.28	6.28	6.42	0.14	0	102	100
дня,час.

Среднегодовая	661.04	471.07	476.7	5.63	-184.3	101.2	72.1
выработка 1-го
рабочего,
млн.р.чел.

Таблица 3.12.(продолжение)

1	2	3	4	5	6	7	8
Среднегодовая	571.64	406.99	411.41	4.41	-160.2	101.1	71.97
выработка 1-го ра-
ботающего,
млн.р.чел.

Среднедневная	2.70	1.92	2.03	-0.22	0	105.7	75.2
выработка 1-го
рабочего,
млн.р.чел.

Среднечасовая	0.43	0.31	0.32	-0.01	-0.11	103.2	74.4
выработка 1-го
рабочего,
млн.р.чел.

Уд. вес рабочих в	86.5	86.4	86.3	-0.1	-0.2	99.9	99.8
общей числ - ти, %

На показатель среднегодовой выработки на одного рабочего влияют экстенсивные и интенсивные факторы. К экстенсивным факторам относятся : среднее число дней работы в году на одного рабочего ( Т ), средняя продолжительность рабочего дня ( t ). По данным таблицы 3.14 видно, что отклонение их фактического уровня от плановогоили незначительно, т.е. нет целодневных и внутрисменных простоев.

Интенсивным факторомявляется часовая выработка рабочего ( вч ).

Общее отклонение среднегодовой выработки работающего определяется по формуле:

DПТобщ = Т(ф) t(ф) вч(ф) dр(ф) - Т(пл) t(пл) вч(пл) dр(пл), (3.19)

где dр - удельный вес рабочих в общей численности.

DПТобщ = -160.2 млн.р.

Методом цепных подстановок оценим влияние названных факторов на изменение среднегодовой выработки работающего.

1) DПТт =-24.06 млн.р.

2)DПТt = 12.2 млн.р.

3)DПТВч = -147.38 млн.р.

4)DПТdр = - 0.96 млн.р.

Таким образом, наибольшее влияние оказало снижение часовой выработки рабочих.

Результаты анализа среднегодовой выработки работающего приведены в табл.3.13.

Таблица 3.13.

Анализ среднегодовой выработки работающего

Показатели	Условные	Изменение
	обозначения	показателей

Общее отклонение среднегодовой	ПТ общ.	-160.2
выработки работающего,млн.р.

Отклонение за счет изменения числа	DПТт	-24.06
дней работы в году,млн.р.

Отклонение за счет изменения	DПТt	12.2
продолжительности рабочего дня,млн.р.

Отклонение за счет изменения часовой	DПТВч	-147.38
выработки рабочего,млн.р.

Отклонение за счет изменения удельного	DПТdр	-0.96
веса рабочих в общей численности,млн.р.

3.4.3. Анализ использования фонда оплаты труда

Сопоставим фактически израсходованные суммы с плановой величиной средств на оплату труда. Данные анализа приведены в табл. 3.14.

Таблица 3.14.

Анализ использования фонда оплаты труда

Показатели	1995 г.	Откл. +-
	план	факт	абсол.	%
1	2	3	4	5
Фонд оплаты труда	5561.1	5658.8	97.64	101.8
работающих,млн.р.
в т.ч.
рабочих	4893	4990.6	97.64	102

Среднесписочное число	522	533	11	102
работающих,чел.

Таблица 3.14 (продолжение)

1	2	3	4	5
в т.ч.
рабочих	451	460	9	102

Среднегодовая зарплата работающих,млн.р.	10.65	10.62	0.03	98

рабочих	10.85	10.85	0	100

По данным таблицы видно, что среднегодовая заработная плата фактическая меньше плановой на 2 %. Это связано с ростом среднесписочной численности( на 2 % ).

Проанализируем структуру ФОТ. Данные анализа приведены в табл. 3.15.

Таблица 3.15.

Структура ФОТ 1995 г.

Состав ФОТ	Рабочие	Рук.,специалисты
	млн.р.	% к итогу	млн.р.	% к итогу

Повременная оплата по	2449.39	49.08	352.14	52.7
тарифным ставкам , окладам

Премии за производственные	979.65	19.63	141.66	21.2
результаты

Доплата за работу в ночное	489.38	9.8
время и в праздничные дни

Выплаты по районому	587.79	11.78	80.65	12.07
коэффициенту

Оплата ежегодных и	440.57	8.83	83.79	12.54
дополнительных отпусков

Прочие виды расходы	43.82	0.88	9.96	1.49

Итого	4990.6	100	668.2	100

Всего ФОТ				5658.8

3.5. Анализ себестоимости продукции

3.5.1. Оценка общих результатов выполнения плана по

себестоимости продукции

Для анализа уровня и динамики изменения себестоимости используется ряд показателей :

- затраты на один рубль товарной продукции ;

- снижение себестоимости сравнимой товарной продукции ;

- смета затрат на производство.

1. Затраты на один рубль товарной продукции - наиболее известный обобщающий показатель, который отражает себестоимость единицы продукции в стоимостном выражении обезличено , без разделения по отдельным видам.

Затраты на один рубль товарной продукции рассчитываются по формуле:

ЗР = å(1,n) Bi Ci /å(1,n) Bi Цi , (3.20)

где Bi - выпуск i-го вида продукции в натуральном выражении, тонн;

Ci - себестоимость i-го вида продукции, млн.р.

n - количество видов продукции.

Рассчитаем отклонение затрат на один рубль товарной продукции фактических по сравнению с планом и влияние на это отклонение каждого из факторов. Расчет проводим с помощью табл.3.16.

Таблица 3.16.

Расчет затрат на один рубль ТП

Показатели	Выпуск пр-ции	Фактический выпуск продукции
	по плану	по пл.себ-ти	по ф.себ-ти	по ф.себ-ти
		и пл.ценам	и пл.ценам	и ф.ценам
Полная себестоимость	169451.2	174899.7	168596.1	168596.1
продукции

Товарная продукция,млн.р.	212451.30	219282.37	219282.37	219282.37

Затраты на 1 рубль ТП,рр	0.80	0.80	0.77	0.77

Общее отклонение фактических затрат на рубль товарной ТП от плановых производится по формуле :

DЗРобщ = å(1,n)Bi(ф)Ci(ф) /å(1,n)Bi(ф)Цi(ф) -å(1,n)Bi(пл)Ci(пл) /å(1,n) Bi(пл)Цi(пл) ,

DЗРобщ = 0.03 р/р

Методом цепных подстановок определим влияние на общее отклонение всех факторов:

- влияние изменения ассортимента выпускаемой продукции: отсутствует - выпускается один продукт;

- влияние изменения оптовых цен:

DЗР ц = 0 ;

- влияние изменения себестоимости продукции :

DЗР ц = 0.03 рр

DЗРобщ = 0 + 0 + 0.03 = 0.03 рр

Таким образом , затраты на рубль ТП уменьшились по сравнению с планом на 0.03 рр. На это повлияло только лишь изменение себестоимости продукции, так как плановая цена ровна фактической.

2. Смета затрат на производство - наиболее общий показатель, который отражает всю сумму расходов цеха. Анализ сметы затрат приведен в табл. 3.17.

Таблица 3.17.

Анализ структуры себестоимости по статьям калькуляции.

Статьи калькуляции	План		Факт		Откл.
	млн.р.	%	млн.р.	%	млн.р.	%

Сырье и материалы	124329.7	84.1	124231.7	84.1	-98	-0.08

Вспомогат.материалы	310.7	0.21	307.6	0.21	-3.1	-1.01

Энергозатраты	857.8	0.58	850.8	0.58	-7	-0.82

ЗП с отчислениями	7811.2	5.28	7808.2	5.28	-3	-0.04

Общепроизводственные	14502.8	9.81	14600.5	9.88	97.7	0.67
расходы

Цеховая себестоимость	147812.2	100	147798.8	100	-13.4	-0.01

Из таблицы видно , что по сравнению с планом , фактические затраты на производство уменьшились. Уменьшились затраты по всем статьям калькуляции, кроме статьи “общепроизводственные расходы”.

3.5.2. Анализ условно - переменных расходов.

При анализе условно - переменных расходов исследуется влияние расходных норм материальных и топливно - энергетических ресурсов, цен.

Кусловно - переменным относятся расходы, общая сумма которых изменяется прямо пропорционально с объемом производства. Данные анализа приведены в табл.3.18.

Таблица 3.18.

Затраты на сырье и материалы на 1 тонну первичного магния.

Виды сырья и	Затраты на единицу продуции,т.р.	Отклонения
материалов		План			Факт	Всего	вт.ч.
	к-во	цена	сумма	к-во	цена	сумма		за счет	за счет
								Нр	цен

Сырье и осн.
материалы

MG-сырец	1.02	8161.4	8324.6	1.02	8134.9	8297.6	-27	0	-27

Флюс	0	690.63	1.3536	0.002	690.63	1.3536	0	0	0
бариевый

Фторкальций	0.01	1484.1	21.223	0.014	1484.1	21.223	0	0	0

Итого сырья			8347.2			8320.2	-27	0	-27

Вспомогат.			21.506			21.269	-0.237	0	-0.237
материалы

Энергозат-ы	0.41	144.7	59.319	0.4	147.07	58.827	-0.492	-1.44	0.948

Итого			8428			8400.3	-27.73	-1.44	-26.29

Проведем анализ каждой статьи затрат :

1)Магний - сырец.

DЗобщ = Зф - Зпл , (3.21)

DЗобщ = 8324.6 - 8297.6 = - 27 т.р.

- изменение затрат на единицу продукции за счетизменения норм расхода :

DЗНр = ( Нр(ф) - Нр(пл) ) * Ц(пл) , (3.22)

DЗНр = 0

- изменение затрат на единицу продукции за счетизменения норм расхода :

DЗц = ( Ц(ф) - Ц(пл) ) * Нр(ф) , (3.23)

DЗц = - 27 т.р.

Таким образом, на общее изменение затрат повлияло изменение цен на магний - сырец.

2) Вспомогательные материалы :

DЗобщ = - 0.237 т.р.

3) Энергозатраты :

DЗобщ = - 0.492 т.р.

DЗНр = -1.44 т.р.

DЗц = 0.948 т.р.

Экономия обусловлена снижением цен на электроэнергию, хотя расход электроэнергии был несколько увеличен.

Изменения затрат на единицу продукции по бариевому флюсу и фторкальцию не было.

Таким образом, изменение затрат на тонну первичного магния произошло в основном за счет изменения цен на магний - сырец. В общем отклонение составило -27.73 т.р.

3.5.3. Анализ условно - постоянных расходов

При анализе условно - постоянных расходов исследуется влияние двух факторов - сметы и объема производства.

Общее отклонение условно - постоянных расходов на тонну магния - сырца фактических от плановых определяется по формуле:

DZобщ = Zф/Вф - Zпл/Впл, (3.24)

где DZобщ - изменение расходов на тонну продукции, т.р.

Z - сумма расходов по соответствующей смете на весь выпуск, т.р.

В - выпуск продукции, тонн.

Влияние на общее отклонение сметы затрат и объема определяется методом цепных подстановок. Результаты расчетов сводятся в табл. .19.

Таблица 3.19.

Анализ условно - постоянных расходов в себестоимости одной

тонны продукции, т.р.

Наименование статей	Затраты	%	Откл.+-
расходов	план	факт


ЗП с отчислениями	600.86	581.92	99.85	-18.94

Общепроизводственные	1115.6	1088.1	97.53	-27.5
расходы

Итого	1716.46	1670.02	97.3	-46.44

Таким образом, отклонение обусловлено снижением затрат по смете. Проведем анализ сметы общепроизводственных расходов в табл. 3.20.

Таблица 3.20.

Анализ сметы общепроизводственных расходов, цех № 1

Наименование статей затрат	План	Факт	Откл.+-

1	2	3	4
Зарплата АУП с отчисл.,млн.р.	921.7	921.4	-0.3

Амортизация,млн.р.	1109.3	1110.8	1.5

Содержание осн.средств	123.5	124.7	1.2
и зданий,млн.р.

Текущий ремонт,млн.р.	12006	12104	98

Испытания,опыты и	19.5	19.8	0.3
рац.предложения,млн.р.

Охрана труда,млн.р.	92.1	91.9	-0.2

Таблица 3.20.(продолжение)

1	2	3	4
Износ МБП,млн.р.	22.4	21.8	-0.6

Прочие расходы,млн.р.	208.3	206.1	-2.2

Итого	14502.8	14600.5	97.7

Из таблицы видно, что фактическое значение больше планового. Увеличились расходы почти по всем основным статьям сметы.

3.5.5. Анализ прибыли и рентабельности.

Прибыль от производства первичного магния рассчитывается по формуле:

П = å(1,n) (Цi - Ci) * Bi , (3.25)

где П - условная прибыль,

Цi и Ci - цена и себестоимость единицы i-го вида продукции,

Bi - количество выпущенной продукции в натуральном выражении.

Данные для расчета прибыли от производства магния первичного приведены в табл. 3.22.

Таблица 3.22.

Расчет прибыли

Показатели	План	Отчет по	Отчет	Откл.+-	%выполнения
		пл.себ-ти		планотчет	планотчет
Себестоимость	169451.2	176036.4	168596.1	-855.1	99.5
продукции,млн.р.

Выпуск продукции,	212451.3	219282.4	219282.4	6831.118	103.2
млн.р.

Прибыль,млн.р.	43000.05	43246.01	50686.27	7686.218	117.9

Рассчитаем влияние изменения себестоимости, объема выпускаемой продукции на прибыль методом цепных подстановок.

DПобщ = Пф - Ппл, (3.26)

DПв = Ппл * Iв - Ппл (3.27)

DПс/с = Вф * Спл - Вф * Сф, (3.28)

где DП- прирост прибыли общий ,

Iв - индекс роста выпуска продукции ,

DПс/с - фактический выпуск продукции.

DПобщ = 7686.2 млн.р.

1) DПв = 1382 млн.р.

2) DПс/с = 6304.2 млн.р.

Таким образом , общее изменение прибыли произошло за счет снижения себестоимости и увеличения выпуска продукции. Причем оба фактора оказали положительное влияние на увеличение прибыли.

Рентабельность товарной продукции рассчитаем по формуле:

R = П/Стп * 100%, (3.29)

где R - рентабельность,

П - прибыль,

Стп - себестоимость выпуска продукции.

Влияние изменения прибыли и себестоимости продукции на изменение рентабельности рассчитываем по формулам:

DR = DRп + DRc, (3.30)

DRп = Пф/Стп(ф)-Ппл/Стп(пл), (3.31)

DRп = Пф/Стп(ф)-Пф/Стп(пл), (3.32)

гдеDRc- изменение рентабельности за счет себестоимости продукции,

DRп -изменение рентабельности за счет прибыли .

Данные для расчета рентабельности приведены в табл.3.23.

Таблица 3.23.

Расчет рентабельности

Показатели	План	Факт	%вып-я

Себестоимость	169451.2	168596.1	99.5
продукции,млн.р.

Прибыль,млн.р.	43000.5	50686.27	103.2

Рентабельность, %	25.38	30.06

Из таблицы видно, что фактическое значение рентабельности меньше планового. Изменение прибыли и себестоимости оказало положительное влияние на изменение рентабельности.

Основные технико-экономические показатели деятельности цеха электролиза магния приведены в табл. 3.24.

Таблица 3.24.

Основные технико-экономические показатели деятельности цеха эа 1995 год

Наименование	Един.	Значение показателей	Рост %
показателей	изм.	отчет 1994 г.	1995 г.	к	к
			план	факт	плану	отчету

1	2	3	4	5	6	7
Выпуск MG первич.	тонна	18364	13000	13418	103.2	73.07

Выпуск ТП	млн.р.	109649.5	212451	219282	103.2	200
(MG первич.)

Выпуск ТП	млн.р.	300111.9	212451	219282	103.2	73.07
(MG первич.)
в сопост. ценах
Среднегодовая	млн.р.	53560	53749	53749	100	100.35
стоимость ОПФ

Численность	чел.	525	522	533	102.1	101.5
промышленно-
производственного
персонала
в т.ч. рабочих	чел.	454	451	460	102	101.3

Фонд оплаты	млн.р.	3302.25	5561.1	5658.8	101.76	171.36
труда работающих
в т.ч. рабочих		2869.28	4893	4990.6	102	173.93

Среднегодовая
заработная плата
- работающего	млн.р.	6.29	10.65	10.62	0.98	168.79
- рабочего	млн.р.	6.32	10.85	10.85	100	171.68

Таблица 3.24 продолжение).

1	2	3	4	5	6	7
Производительность
труда
- работающего	млн.р.	571.64	406.99	411.4	101.08	71.97
	чел.
- рабочего	млн.р.	661.04	471.07	476.7	101.2	72.1
	чел.
Себестоимость	млн.р.	89913	169451	168596	99.5	187.51
MG первичного
Затраты на рубль ТП	рр	0.82	0.80	0.77	96.3	93.763

Прибыль	млн.р.	19736.5	43000	50686	103.2	256.81

Рентабельность	%	21.95	25.38	30.06	18 пп	37 пп

Проведенный анализ показал , что цех в 1995 году работал в целом удовлетворительно. Увеличился по сравнению с планом на 3.2 % выпускметалла, но по сравнению с предыдущим годом он уменьшился на 26.93 %. Уменьшение вызвано недоработками производственной и снабженческой служб. Объем производства в стоимостном выражении снизился по сравнению с базой на 26.93 % , но увеличился по сравнению с планом.

Анализ основных производственных фондов показал , что активная часть в них занимает наибольший удельный вес . Все введенные в 1995 году фонды относятся их к активной части .

Анализ численности ППП показал , что, несмотря на проводимую политику сокращения численности, ее уровень возрос на 1.5 % по отношению к предыдущему году и на 2.1 % по сравнению с планом. Можно сделать вывод о наличии скрытой безработицы, т.к.сохранение прежней численности и прием на работу новых работающих был проведен в основном под влиянием профсоюза. Производительность труда работающего возросла по сравнению с планом на 1.08 %, т.к. выпуск товарной продукции увеличился на 3.2 %.

Анализ себестоимости первичного магния показал, что фактическая себестоимость выпуска ниже плановой. Это обусловлено снижением как условно-переменных ( на 0.3 %) , так условно- постоянных расходов ( 2.7 % ). Положительное влияние на снижение себестоимости первичного магния оказало снижение общепроизводственных расходов ( на2.3 % ).

Таким образом себестоимость выпуска уменьшилась по сравнению с планом на 0.5% . Процент выполнения плана по прибыли составил 103.2%. Снижение себестоимости и увеличение прибыли оказало положительное влияние на рентабельность продукции, которая увеличилась на 18 процентных пункта.

4. МАРКЕТИНГ

4.1. Анализ потребления и производства магния.

Страны Запада.

Среднегодовое потребление магния по пятилеткам в период 1981-1995 г.г. представлено в приложении. Данные за 1981-1994 г.г. взяты из ежегодной статистики Международной Магниевой Ассоциации - ИМА, оценка 1995-1996 г.г. выполнена специалистами СМЗ.

Среднегодовое потребление первичного магния по регионам за 1981-1995 г.г. по пятилеткам и прогноз на 1996 г., тыс.т, таблица 4.1.

Таблица 4. SEQ Табл. * ALPHABETIC A.

Среднегодовое потребление первичного магния по регионам, тыс.т.

Регионы	1981-85	1986-90	1991-95*	1996*
1. Северная Америка	128,6	120,0	142,8	160
2. Южная Америка	10,2	10,4	12,2	16
3. Западная Европа	64,0	70,0	70,6	83
4. Азия+Океания	29,2	33,4	38,0	42
5. Африка+Ближний Восток	2,2	4,0	4,6	5
Итого страны Запада	204,2	237,8	268,2	306
Индекс роста (1981-1985=100)	100	116,5	130,4	157

Среднегодовое потребление первичного магния по областям за 1981-1995г.г. и прогноз на 1996 г., тыс.т, таблица 4.2.

Таблица 4. SEQ Табл. * ALPHABETIC B.

Среднегодовое потребление первичного магния по областям применения, тыс.т.

Области применения	1981-85	1986-90	1990-95*	1996*
1. Литье в форму	30,0	31,0	42,2	57
2. Прочее структ. использование (1)	10,6	9,2	7,6	7
3. Производство алюминиевых сплавов	105,4	128,6	138,2	156
4. Модификация чугуна	11,2	14,8	14,2	16
5. Десульфуризация	13,6	26,0	39,0	45
6. Химия (2)	28,2	24,0	22,2	20
7. Прочие	5,2	5,0	5,0	5
Итого страны Запада	204,2	237,8	268,2	306

(1) включает гравитационное литье и обработанные продукты

(2) включает восстановление металлов, производство магнийсодержащих соединений и анодов.

Как следует из таблицы 4.1 и 4.2., потребление магния испытывает значительный рост, как по регионам, так и по областям, кроме использования его на химические цели и прочее.

Производство магния для покрытия его потребности в странах Запада, таблица 4.3. Для удобства анализа среднегодовые данные 1981-1995 г.г. приведены по пятилеткам.

Таблица 4.3.

Производство первичного магния в странах Запада, тыс.т.

Регионы	1981-85	1986-90	1990-95*	1996*
1. Северная Америка	128,6	147,0	168,8	180
2. Южная Америка	1,0	6,2	8,4	9
3. Западная Европа	68,2	78,8	50,6	55
4. Азия	6,6	10,2	6,4	0
Итого страны Запада	204,4	242,2	234,2	244

Баланс производства и потребления первичного магния на Западе в 1981-1995 г.г. и прогноз на 1996 г., тыс.т, таблица 4.4.

Таблица 4.4.

Производство и потребление первичногомагния на Западе, тыс.т.

	1981-85	1986-90	1990-95*	1996*
Потребление магния на Западе	204,2	237,8	268,2	306
Производство магния на Западе	204,4	242,2	234,2	265
Разница потребление-производство	-0,2	-4,4	+34,0	+41

Как следует из таблицы 4.4. страны Запада часть своей потребности в магнии покрывали за счет импорта, в основном из стран СНГ и Китая.

СССР/СНГ

Данных о производстве и потреблении магния и сплавов по областям применения в открытой статистике или литературе нет. Приводимые данные являются оценкой специалистов СМЗ, “АВИСМА” - БТМК, и Российского Института Титана и Магния, город Березники. Производство и потребление магния и сплавов в СССР по областям применения в период 1981-1995 г.г. и прогноз на 1996 год, таблица 4.5. Данные таблицы не учитывают использование магния для производства титановой губки. Показатели за период 1983-1990 г.г. представлены в виде среднегодовых, поскольку производство оставалось на одном уровне, экспорт и импорт магния были примерно одинаковыми.

Потребление в этот период ограничивалось возможностями производства.

(1) включает все виды литья и производство обработанных продуктов (прокат, детали и т.п.).

(2) включает производство химических соединений, анодов и металлотермическое получение металлов.

Таблица 4. SEQ Табл. * ALPHABETIC C.

Потребление первичного магния по областям применения в СНГ, тыс.т.

Области применения	1981-85	1986-90	1991-95*	1996*
Потребление, в том числе	70,2	71	29,4	29
Литье в форму и проч.структурное исп.(1)	35	36	11,4	7
Модификация чугуна, десульфуризация	3	3	2,2	5
Химия (2)	6	6	3,2	4
Производство алюминиевых сплавов и др.	26,2	26	11,6	13
Производство, в том числе	70,2	71	52,2	61
магний рафинированный	48,4	48	42,8	49
магниевые сплавы	21,8	23	9,4	12
Разница: потребление - производство	0	0	-22,8	-32

В бывшем СССР магний относился к стратегическим фондируемым материалам и потреблялся в большей своей массе на цели обороны, космоса и гражданской авиации. В этой связи лишь незначительное количество магния использовалось на такие широко распространенные на Западе цели, как десульфуризация стали, модификация чугуна и производство алюминиевых сплавов. В то же время, по использованию магниевых сплавов в литейной промышленности для космоса, авиации и производства автомобилей (оцениваемое количество около 35-40 тыс.т) СССР шел впереди западных стран. Так, вес магниевых деталей, применяемых в конструкции автомобиля марки “Запорожец” объединения АвтоЗАЗ, составлял 24 кг, количество деталей - 40. Производство деталей из магниевых сплавов методом литья под давлением осуществляется на заводе “Автоцветлит” этого объединения с конца 60-х годов. Суммарное потребление магния на производство деталей для автомобилей составляло 6-8 тыс.т в год, или около 10% от общего потребления магния в СССР.

Резкий спад закупок магния у производителей в странах СНГ начался в 1992 году.Основными моментами, предопределившими спад рынка магния, явились:

¨ жесткое ограничение применения магния в отраслях, работающих непосредственно на потребительский рынок в прошлом;

¨ практически полное прекращение финансирования научных разработок и программ технического переоснащения предприятий для осуществления конверсионных программ;

¨ сокращение ассигнований на оборону;

¨ замедление оборота денежных средствпри расчетах между поставщиками и потребителями;

¨ неурегулированность взаиморасчетов между республиками бывшего СССР ;

¨ существенное снижение покупательной способности населения в результате инфляции;

¨ наличие значительных количеств магния и сплавов в стратегических запасах у потребителей.

Страны СНГ превратились в поставщиков магния для растущего рынка западных стран. Учитывая, что товар поставлялся по более низким ценам, чем у западных производителей, это стимулировало ускорение роста потребления магния, особенно в автомобильной промышленности, где существовали варианты использования вместо магния других материалов, например, пластиков.

Восточная Европа и Китай.

Потребление и производство магния в странах Восточной Европы и Китая включено в раздел “Прогноз рынка”.

Данные о потреблении первичного магния по годам, регионам и отраслям, а также производство вторичного магния вынесены в приложение.

5.2. Прогноз потребления магния в 2001-2005 гг.

Прогноз потребления на Западе.

Литье.

По оценкам, публикуемым в западной печати, ожидается значительное увеличение потребления магния в литейной промышленности за счет роста его применения в автомобилестроении. В докладе Ассоциации Автомобильной Промышленности Японии (июль 1990 года) приведен прогноз роста использования магния в автомобилях “семейного пользования” с 1 кг на автомобиль в 1989 году до 5 кг в 1995 году и до 40 кг к 2000 году. Согласно публикациям в журналах “Метал Балетин” и “Металз Уик”, три ведущих американских корпорации “Форд”, “Крайслер” и “Дженерал Моторз” предполагают увеличить количество применяемых деталей из магниевых сплавов в своих автомобилях с 11 до 45.Основная причина - введение нового стандарта в США (CAFE) по расходованию топлива с установлением штрафных санкций за превышение предусмотренной стандартом нормы - 1 галлон на 35 миль или 6,7 литра на 100 км. Принятие аналогичного стандарта ожидается в Японии. В целом увеличение потребления магния в литейной промышленности к уровню 1992 года в 1997 году увеличится примерно в 2 раза и в 3,5 раза к 2000-2005 годам.

Производство алюминиевых сплавов.

Рост потребления магния в производстве алюминиевых сплавов связывается с ростом использования алюминиево-магниевых сплавов в консервных банках, а также дальнейшего увеличения использования различных марок алюминиево-магниевых сплавов в авиационной технике. Предполагаемые среднегодовыетемпы роста использования магния в этом секторе потребления оцениваются в 3.5-4% с ростом к 2000-2005 годам до уровня 200-220 тыс.т магния в год.

Десульфуризация.

Использование магния в качестве десульфуризатора стали растет самыми быстрыми темпами из всех областей его применения. Среднегодовой уровень использования магния в сталелитейной промышленности по отношению к уровню 1981-1985 г.г. в 1986-1990 г.г. удвоился, в 1990-1995 г.г. - утроился и продолжает расти достаточно быстрыми темпами. К периоду 2000-2005 года может достичь уровня 80-90 тыс.т.

Роста потребления магния в остальных отраслях не ожидается.

Суммарный прогноз предусматривает рост среднегодового потребления магния в период 1996-2000 г.г. до уровня 350-370 тыс.т, в период 2001-2005 г.г. - до 470-490 тыс.т.

Прогноз потребления странами Восточной Европы.

Учитывая экономический кризис, охвативший все страны бывшего Восточного блока после его распада, потребление магния ими значительно снизилось в период экономических реформ 1990-1994 г.г. Принимая во внимание, что эти страны постепенно выходят из кризиса и имеют, как свою черную металлургию, так и алюминиевую и литейную промышленность, а также постепенно растущий потребительский рынок, следует ожидать роста потребления магния и его сплавов и в данном регионе. Определенные симптомы роста уже намечаются. Так, в 1994 году СМЗ заключил контракты на поставку магния и сплавов для обеспечения венгерских предприятий в количестве 4 тыс.т. Дополнительно часть продукции закупается на Украине. Кроме того, около 500 т ежегодно потребляется Болгарией, оценочно, около 1 тыс.т - Польшей. После выхода из кризиса ожидается рост потребления в Румынии до уровня не ниже 3 тыс.т, не менее 2 тыс.т Чехией и Словакией. Оценка потребления магния в этом регионе в2000-2005 г.г., по мнению специалистов СМЗ, в количестве 15-20 тыс.т вполне правомерна.

Прогноз потребления магния в Китае.

Внутренний рынок магния Китая, согласно опубликованным в журнале “Метал Балетин” (со ссылкой на китайские официальные источники) данным, вырос в 1994 году по сравнению с 1993 годом на 10 % и составил 11 тыс.т. Учитываяавиационные и космические программы, большую территорию и численность населения, следует ожидать роста потреблении магния. По мнению специалистов СМЗ, рынок магния Китая к 2000-2005 г.г. оценивается в пределах от 25 до 35 тыс.т и будет вдвое превышать его производство.

Прогноз потребления магния странами бывшего СССР.

В 1994 году был пройден пик снижения потребления магния в странах бывшего СССР и наметились тенденции роста, в первую очередь на предприятиях литейной промышленности для производства алюминиевых сплавов. Одновременно ожидается рост закупок магния со стороны предприятий черной металлургии для десульфуризации стали и модификации чугуна. Учитывая новые требования по расходу горючего в странах Запада и низкий уровень потребления магния в прошлом крупнейшими российскими автомобильными компаниями (АвтоВАЗ, ГАЗ, КамАЗ), для сохранения экспортых возможностей они будут вынуждены подстраиваться под требования CAFE и использовать в конструкциях своих автомобилей магниевые сплавы для снижения веса автомобиля и расхода топлива. Намечаются тенденции роста нефтедобычи и добычи газа за счет привлечения западных компаний к инвестициям в нефтегазовую промышленность и строительство новых трубопроводов, что вызовет неизбежный рост потребления магниевых протекторов. Из-за недостатка средств в значительной мере снизилось потребление запчастей для гражданской авиации, что не может длительно продолжаться, поскольку значительная часть авиатехники уже использовала ресурс и требует ремонта. Суммируя все вышеизложенное, можно сделать выводы по росту потребления магния и магниевых сплавов в России и странах СНГ к 2000-2005 году.

Прогноз потребления магния в автомобильной промышленности.

Потребление магния в России для производства автомобилейзависит от уровня внедрения пластиков и других материалов в конструкции автомобилей, а также времени принятия стандартов CAFE.

Использование магниевых сплавов в конструкции западного автомобиля “семейного класса” (типа автомобилей “Лада”, “Ока” и т.п.) составляет сегодня около 6,5 кг на машину. Мощности по выпуску автомобилей в России около 1,5 миллионов штук в год. При использовании магния на уровне автомобиля “Запорожец” - 24 кг, потребление металла автомобильной промышленностью составит 36 тыс.т в год. При уровне использования, согласно прогнозу Автомобильной Ассоциации Японии - 40 - эта величина достигнет 60 тыс.т в год. Только переход на диски колес из магниевых сплавов, реально обеспечивающий расход топлива на 8-10%, создает сектор рынка магния емкостью 24 тыс.т в год.

В связи с вышеизложенным, среднегодовое потребление магния в автомобильной промышленности в период 2000-2005 г.г. оценивается на уровне 10-15 тыс.т в год, как минимальное и 20-30 тыс.т в год, как возможное, с последующим ростом до 50-60 тыс.т.

Прогноз потребления магния в черной металлургии.

В качестве базы для расчета потребления магния взяты данные по производству основных видов продукции предприятиями черной металлургии в 1992-1993 г.г.

Производство основных видов продукции предприятиями черной металлургии в 1992-1993 г.г., млн.т таблица 4.6.

Таблица 4.6 .

Продукция предприятий черной металлургии

Виды продукции	1992 г.	1993 г.
Чугун	45,8	40,5
Сталь	62,1	54,9
Прокат готовый	45,9	41,9
Трубы стальные	7,5	5,4

Прогноз потребления магния на производство ковкого чугуна.

Потребление магния для производства модифицированного чугуна можно оценить, приняв за основу расчета расход магния на эти цели в Северной Америке. Расход магния на модификацию чугуна в этих странах составил 6 тыс.т при общем производстве чугуна 101 млн.т. Для модификации 20-25 млн.т чугуна в России при расходе 0,53 кг/т необходимо 10-13 тыс.т магния. В расчет принято 3-4 тыс.т, как минимальное количество и 6-7 тыс.т, как ожидаемое.

Прогноз потребления магния на десульфуризацию стали.

В основу расчета положены цифры производства проката и стальных труб. Расход магния на десульфурацию стали в настоящее время на Западе составляет 0,5 кг/т. Производство проката и стальных труб в России - 47-53 млн.т в год. Среднегодовое потребление магния на эти цели к 2000-2005 году можно оценить на уровне 23-27 тыс.т в год. Для этого есть достаточно оснований, поскольку установка подобного рода монтируется на Магнитогорском металлургическом комбинате с потребностью 3 тыс.т магния в год, намечается внедрение аналогичных установок на Новолипецком и других комбинатах. В 1996 году потребление магния для десульфуризации стали в России должно составить около 6 тыс.т. С учетом темпов роста потребления магния на десульфуризацию на Западе, при оценке потребления магния на эти цели к 2000-2005 г.г. в России принято в расчет 15 тыс.т, как минимальное и 20-25 тыс.т, как возможное.

Прогноз потребления магния в авиационной промышленности.

Прогноз потребления магния предприятиями авиационной промышленности представляет наибольшую сложность. Имеются данные о потреблении магния в конструкции одного среднего пассажирского самолета класса ТУ-134, ТУ-154, ИЛ-18, в которых общая масса деталей из магниевых сплавов составляла более 1000 кг. Однако, чтобы оценить потенциал рынка этой области, нет данных по их выпуску.

В новой конструкции “Боинга 777” использование магния доведено до 10 т. В качестве ориентира принято за основу потребление магния и его сплавов для нужд авиации аналогично периоду 1985-1990 г.г.,с коэффициентом 0,7. Поскольку серьезного оживления в этой отрасли не наблюдается, в оценку потребления магния для этих целей принят минимальный уровень - 10 тыс.т и 20-25 тыс.т, как возможный.

Прогноз потребления для химических целей.

Наибольший рост потребления магния в этой области следует ожидать в использовании его для защиты судов, трубопроводов и стальных конструкций от коррозии. С учетом вышеизложеннных факторов и объемов добычи нефти и газа, потребление протекторов может достигнуть уровня использования магния для этих целей в Северной Америке. В расчет рынка нового предприятия принято потребление этой отраслью России на уровне 4 тыс.т, как минимальное и 7 тыс.т в год, как ожидаемое.

Значительного роста потребления магния для других целей не ожидается и суммарный расход этого металла на остальные виды химического использования оценивается в пределах 3-4 тыс.т, т.е. на уровне потребления 1985-1990 г.г.

Производство алюминиевых сплавов и другое использование магния.

Около 50% магния на Западе расходуется на производство алюминиевых сплавов. Общий расход магния на производство алюминиевых сплавов составил в период 1991-1993 года 398 тыс.т при производстве алюминия 45,1 млн.т, или 8,83 кг/т. Производство алюминия в СССР/СНГ составляет 2,5-3 млн.т год. Исходя из среднего потребления магния на 1 т алюминия на Западе, можно оценить потребление магния на производство алюминиевых сплавов в пределах 26-31 тыс.т, как ожидаемое и на уровне 15 тыс.т, как минимальное. Прочее потребление магния (производство сплавов с другими металлами и др. цели) - в пределах 6 тыс.т в год.

По оценкам специалистов СМЗ, общее потребление магния в период 2000-2005 г.г. должно составить, таблица 4.7.

Таблица 4.7 .

Прогноз потреьления магния по областям

	Потребление
	минимальное	ожидаемое
Литье и пр. для автомобильной промышленности	10-15	25-30
Модификация чугуна	3-4	6-7
Десульфуризация стали	15	20-25
Литье и пр. использование для авиации	10-15	20-25
Протекторы	4	7
Пр. химическое использование	3-4	3-4
Легирование алюминия и прочее	21	31-36
Итого:	56-78	112-134
Среднее	68	124

Значительный разброс в оценках вызван тем, что хотя потребление магния на внутреннем рынке испытывает рост, однако достаточно сложно определить его направление, и самое главное, его темпы, поскольку только в 1995 году наметились тенденции стабильного увеличения потребления магния. По ряду позиций вероятно покрытие потребностей за счет импорта, а не внутреннего производства.

Суммарная оценка мирового потребления магния к 2001-2005 гг.

Суммируя вышеизложенное, среднегодовое потребление магния в период 2001-2005 г.г. может быть оценено 3-мя возможными вариантами, таблица 4.8.

Таблица 4.8.

Среднегодовое мировое потребление магния в 2000-005 гг.,тыс.т.

Регионы

Потребление

Минимальное

Среднее

Максимальное

Страны Запада

407-430(2)

482(1)

Китай

20(2)

30(2)

СНГ

68(2)

124(2)

Итого:

495-518(2)

570

631

(1) Данные издательства Роскилл.

(2) Оценка СМЗ.

Данные “Роскилл” скорректированы с учетом отсутствия роста потребления магния на десульфуризацию в Северной Америке (-16 тыс.т), покрытие части потребности в сплавах для литья за счет переработки ломов (-37 тыс.т). Рост потребления магния на легирование алюминия для периода 2001-2005 г.г. по сравнению с периодом 1996-
2000 г.г. принят на уровне 8%, как это имело место в 1991-1995 г.г. к 1986-1990 г.г.

5.3.Краткая характеристика компаний и их потенциальные возможности производства магния на существующих мощностях к 2000 г.

“Доу Кемикал”

Начало производства магния во Фрипорте относится к 1941 году. До 1987 года мощность компании по выпуску первичного магния на 2 заводах оценивалась в 120 тыс.т/год. В 1987 году было объявлено о переоценке суммарных мощностей двух заводов до уровня 91 тыс.т/год, в октябре 1993 года - о снижении выпуска продукции до 80 тыс.т/год, а в 1994 г. - о полном закрытии одного из заводов с уменьшением мощности до 60 тыс.т/год. Планами техперевооружения предусматривается рост выпуска продукции на оставшемся заводе до 75 тыс.т/год. Производство к 2000г. оценивается на уровне 75 тыс.т.

“Магкорп”

Компания основана в 1972 году и располагалась рядом с источником сырья - Большое Соляное Озеро. В результате подъема уровня воды в 1986 г. часть выпарных бассейнов была затоплена. В 1989 году была построена новая система бассейнов в западной части пустыни, которой должно хватить на 10-15 лет. К 2000 году проблема с сырьем может возникнуть вновь. Проектная мощность компании 38 тыс.т, фактическое производство находится на уровне 32 тыс.т. В 1989 году компания была признана самым крупным загрязнителем атмосферы в США. В настоящее время, в результате пуска в работу установок по сжиганию хлора уровень выбросов в атмосферу снизился вначале на 50%, а затем еще на 40%, тем не менее проблемы охраны окружающей среды остаются. Производство магния на период 2001-2005 г.г. принято в количестве 32 тыс.т.

“Норт Вест Аллойз”

Основана в 1976 году. Проектная мощность компании - 40 тыс.т, фактически достигался уровень производствадо 36 тыс.т. В марте 1995 года было объявлено об увеличении мощности компании до 49 тыс.т.. К 2001-2005гг принято в расчет производство магния в 49 тыс.т.

“Магкан”

Начало проекта относится к 1986 году. Полная мощность по проекту 62,5 тыс.т. Проект предусматривает 3 стадии: 1-я стадия 12 тыс.т, 2-я и 3-я стадии по 25 тыс.т каждая. Стоимость строительства 1-ой стадии составила 200 млн.долл. (105 млн.долл. по проекту), проектная стоимость каждой следующей очереди по 25 тыс.т оценивается в 270 млн.долл. Первая очередь была введена в эксплуатацию в конце 1990 года, и завод проработал около полугода на 50% мощности. Судьба компании не решена из-за отсутствия дальнейшего финансирования.Производство компании к 2001-2005 году оценивается в объеме 10 тыс.т.

“Тимминко”

Завод введен в эксплуатацию в 1941 г.и был единственной компанией по производству магния в Канаде до 1990 года с производством 7-9 тыс.т/год.В июне 1991 года было объявлено о снижении мощности компании по производству магния до уровня 4 тыс.т в год и о переориентации магниевыхпечей на производство кальция. Отмечается высокое качество (99.98%) производимогометалла, что позволяет применять его в фармацевтике, электронике. Производство к 2001-2005 г.г. принято на уровне 4 тыс.т/год.

“Норск Гидро”

Норвегия

Норвежский завод компании был основан в 1951 году. В 1991 году была закончена модернизация линии по производству магния в количестве 35 тыс.т. Основная часть проекта выполнена на 55 тыс.т. Затраты на модернизацию составили 278 млн. долл. Увеличение производства на норвежском заводе компании не предполагается. В настоящее время заканчивается строительство завода по переработке магниевых ломов в Херойе с производительностью 7-10 тыс.т/год вторичного магния. Затраты на строительство составили 9-10 млн.долл.

Канада

К середине 1989 года было завершено строительство первой очереди нового завода компании в Канаде с проектной мощностью 45 тыс.т/ год из 60 тыс.т/год по проекту. Затраты на строительствосоставили около 600 млн. канадских долларов (450 млн долл США). Достижение проектной мощности намечается к концу 1995 г. На заводе имеется участок по переработке ломов мощностью 7 тыс.т/год вторичного металла (стоимость участка 7 млн.долл.).

Выпуск первичного магния двумя заводами компании к 2001-2005 г.г. может составить около 100 тыс.т в год.

“Бразмаг”

Введен в эксплуатацию в 1982 году. В1991 году мощности по выпуску магния увеличены с 6 до 12 тыс.т. Стоимость проекта составила 20 млн.долл. Финансирование осуществлялось правительством Бразилии. Единственный производитель магния в Латинской Америке. Фактический уровень производства не превышал 9 тыс.т. Уровень конкурентоспособности компании оценивается западными специалистами, как один из самых низких среди производителей на Западе. Производство ожидается на уровне 10-11 тыс.т.

Япония

Потенциально только единственный производитель магния в Японии, “Убе Индастриз”, с мощностью по производству магния в 9 тыс.т может вернуться к производству магния. Рост себестоимости магния в период 1990 -1995 г.г. не дает основания предполагать, что это произойдет. Цена магния перед закрытием завода была на уровне 5200-5700 долл/т. Производство магния полностью прекращено в сентябре 1994 года. Возврата к производству магния не предполагается.

Индия

Два завода в Индии были закрыты в течение 1993-1994 годов. Основной причиной закрытия является неконкурентоспособность из-за высоких цен на электроэнергию. Цена электроэнергии для завода в Тамил Наду компании “ТИДК”, производившего около 600 т магния в год электролизом, составляла 8 центов/кВтч, для завода в Гоурипатаме компании “СМКЛ”, производившего около 1 тыс.т магния, составляла 7 центов/кВтч. Возобновление производства магния в Индии не ожидается, поскольку были отменены даже импортные пошлины.

“САИМ”

Мощность компании по производству магния составляет 10-12 тыс.т. Кроме того, компания занимается литьем из магниевых сплавов. В зависимости от рыночной ситуации производство магния компанией значительно варьируется. Цены на магний, производимый компанией, находятся на уровне 3600-3700 долл/т. Имеет низкий уровень конкурентоспособности, так же, как и компания “Бразмаг”, использующая тот же процесс. При хорошем рынке быстро разворачивает свое производство. В расчет на 2000 год взята мощность 10 тыс.т - максимальная за последние 15 лет.

“Пешине”

Магниевый завод компании основан в 1963 году. Проектная мощность 17-18 тыс.т/год. Максимальный выпуск продукции за последние 15 лет был равен 15 тыс.т в год. Процесс более конкурентоспособен, чем Больцано Силикотерм (“Бразмаг”, “САИМ”) или Пиджеон Силикотерм (“Тимминко”), но менее конкурентоспособен, чем электролиз, особенно в его последних вариантах “Норск Гидро”. В расчет взята мощность 15 тыс.т.

“Магнохром”

Завод построен в 1979 году специалистами “Пешине” на мощность 9 тыс.т магния в год и работал на уровне 6-8 тыс.т в год до введения эмбарго в связи с войной в Югославии. Около 3 тыс.т магния поставлялось на внутренний рынок, остальное покупалось Западной Европой, в основном Италией. Производство к 2001-2005 гг ожидается на уровне 8 тыс.т.

Калуш

Проектная мощность завода составляет 25 тыс.т, фактическое производство не превышало 22 тыс.т. Начиная с 1993 года, производство сдерживается сырьевой частью, в результате чего производство упало до 15 тыс.т в 1993 г. и до 12-14 тыс.т в 1994 г. Себестоимость производства была самой высокой в бывшем СССР, уровень убыточности достигал 30-40%. Ожидается дальнейшее падение производства, если не будут решены проблемы, связанные с сырьевой частью. Уровень производства к 2001-2005 г.г. оценивается в 15-18 тыс.т.

Китай

Суммарная проектная мощность заводов по производству магния в Китае составляет 20 тыс.т/год, фактический выпуск магния согласно данным журнала “Цветные Металлы” в 1994 году составил около 10 тыс.т, с ростом к предыдущему году на 40%. Спрос на магний в Китае в 1994 году оценивался тем же журналом на уровне в
11 тыс.т с увеличением к уровню 1993 года на 10%. Цены на внутреннем рынке в 1994 г выросли с 30 тыс. юаней за тонну (3750 долл США/т) до 34 тыс. юаней (4250 долл. США/т), или на 13%. По оценкам специалистов СМЗ, производство магния в Китае может достичь уровня 16-20 тыс.т к 2001-2005 году.

“АВИСМА”

Основан в 1944 году. Обладает самой конкурентоспособной технологией из всех заводов СНГ по производству магния и имеет самые большие мощности по его производству. Вторая линия электролизавключает поточную технологию. Себестоимость магния была самой низкой из всех заводов СНГ. Комбинат имеетсвоего поставщика карналлита - АО “Уралкалий”, Березники. При успешном решении проблем, связанных с утилизацией хлора, возникшей в результате снижения производства титана, выпуск товарного магния может возрасти до 30 тыс.т в год. Производство первичного магнияк 2001-2005 г.г. оценивается в объеме 30 тыс.т/год.

“ЗТМК” (Украина)

Основан в 1935 году. Производство магния было убыточным. Предприятие, так же как и УКТМК, не имеет собственной сырьевой базы. Производило не более 1-3 тыс.т товарного магния.Мощности по магнию законсервированы в 1993 году, и оснований предполагать их повторный запуск не имеется.

“уктМК” (казахстан)

Мощность по товарному магнию 8 тыс.т. Из-за отсутствия сырья выпуск металла прекращен в 1993 году. В ближайшее время производство товарного магния не планируется.

“СМЗ”

Основан в 1936 году. Самый старый завод из всех магниевых заводов СНГ. На базе опытного цеха, первого опытного цеха в цветной металлургии, созданного в 1946 году, было отработано большинство применяемых в бывшем СССР технологических процессов, используемых для производства магния. В 1958 году был создан электролизер с верхним вводом анодов на 100 кА. В 1964 году были закончены испытания принципиально нового электролизера бездиафрагменного типа с нижним вводом анодов, что явилось революцией в технологии электролиза магния. В 1970 году произведено первое испытание поточной линии электролиза.

В 1954 году на заводе была отработана технология переплавки магниевых ломов в расплаве солей, и с 1959 года введены в эксплуатацию мощности по их переплавке на 6 тыс.т вторичного металла в год. Завод снабжается карналлитом от АО “Сильвинит”, Соликамск, которое является одновременно одним из крупнейших производителей хлористого калия в мире. В условиях повсеместного снижения производства, завод практически не сократил выпуск магния. Оцениваемое производство магния составляет 17 тыс.т в год и 5-6 тыс.т вторичного магния.

Максимальный уровеньпроизводства в период 2001-2005 г.г. на существующих мощностях по производству первичного магния, тыс.т, таблица 4.9.

Таблица 4.9 .

Прогноз производства магния в 2000-005 гг., тыс.т.

Компания	Мощность на начало 1995 г.	Ожидаемое производство в 2001-2005 г.г.
1. Доу Кемикал	60	75
2. Магкорп	38	32
3. Норт Вест Аллойз	40	49
4. Норск Гидро (Канада+Норвегия)	80	100
5. Тимминко	4	4
6. Магкан	12	10
7. Бразмаг	12	10
8. Китай	20	20
9. Пешине	17	15
10. САИМ (Больцано)	10	10
11. Магнохром	9	8
12. Калуш	22	15
13. АВИСМА	18	30
14. СМЗ	17	17
Итого:	339	395

Существующие мощности по производству магния не покрывают потребность в нем в минимальном варианте на 105-128 тыс.т, в среднем - на 180-202 тыс.т и в максимальном - на 241-263 тыс.т. Начиная с 1995 г., спрос на магний превышает производство примерно на 5-7%.

4.4. Проекты.

В настоящий момент в мире обсуждаются4 проекта, краткое описание которых приводится ниже.

“Мертвое море”, Израиль.

Осуществление проекта началось в августе 1992 года. Проектная мощность 50 тыс.т магния в год. Строительство намечается осуществить в 2 стадии по 25 тыс.т каждая. Стоимость первой стадии оценивается в 366 млн. долларов США и включает в себя 100 млн. долларов на строительство теплоэлектростанции мощностью 110 МВатт и 266 млн. долларов на строительство мощностей по магнию на 25 тыс.т/год. Проект предусматривает использование российской технологии электролиза магния из карналлита. Полная стоимость проекта на 50 тыс.т оценена в 500 млн. долларов. Запуск мощностей по магнию был предусмотрен в конце 1995 года. По имеющимся данным осуществление проекта задерживается примерно на 1,5-2 года. Оценка производства на израильском заводе к 2001-2005 г.г. оценивается в 25 тыс.т/год.

“Магнола”.

В конце 1993 года было объявлено о завершении научно-исследовательских работ, продолжавшихся 8 лет, и о начале проектирования завода на 50 тыс.т/год. Окончание проектирования намечалось к 1995 году, строительство завода - в период 1995-1997 гг. Стоимость строительства по проекту - 500 млн. долл. Проект испытывал финансовые затруднения, вызванные, в первую очередь, введением антидемпинговых пошлин на канадский магний в США в 1993 году. Технология проекта базируется на вовлечении в качестве сырья отходов производства асбеста с растворением в соляной кислоте и получением хлористого магния. Электролиз магния предполагается осуществлятьна электролизерах разработанных Алканом и Сумитомо. Алкановский электролизер использовался компанией “Осака Тайтэниум” и имел расход электроэнергии
13 тыс. кВтч/т магния, биполярный электролизер новой конструкции на силу тока 100 кА предусматривает расход 11 тыс кВтч/т магния. Компания объявила в 1993 году, что себестоимость магния по проекту будет самой низкой в мире. Сведений о начале реального строительства завода до настоящего времени не поступало.

“Магметал/К-маг”, Австралия.

В 1992 было подписано соглашение между Куисланд Метал Корпорэйшн (КМК), МИМ Холдингс и Убе Индастриз о проведении исследовательских работ по получению магния из высококачественных австралийских магнезитов путем электролиза с использованием Алкановского электролизера со строительством опытного завода на 1 тыс.т/год. Стоимость работ оценена в 50 млн. австралийских долл. (35-40 млн. долл. США). Строительство завода на 60 тыс.т/год оценено в 400-450 млн. долларов. Исследования продолжались в течение 1993-1994 г.г. Сообщения о строительстве опытого завода в Австралии и о начале проектных работ не поступало.

Саудовская Аравия

Для обеспечения потребности в магнии странами Персидского залива в 1993 году обсуждался вопрос строительства завода на 10 тыс.т. Ввиду дешевой электроэнергии себестоимость магния по проекту составляла 2880 долларов/т. Дальнейшего воплощения проект не получил.

Из всех существующих проектов реально реализуется сегодня только один - строительство нового магниевого завода в Израиле на 25 тыс.т.

Заключение.

На основании вышеизложенного материала можно сделать следующие выводы:

Быстрорастущий магниевый рынок к 2001-2005 г.г. не обеспечен мощностями по его производству, как минимум на 100 тыс.т.

Самыми перспективными направлениями использования магния и сплавов на его основе являются :

- литье для автомобильной промышленности;

- десульфуризация стали;

- легирование алюминия.