Технологический процесс изготовления детали "Корпус"


	Загрузить архив:
	Файл: 240-1061.zip (292kb [zip], Скачиваний: 121) скачать

Московский Государственный Технический Университет имени Н. Э. Баумана

Курсовой проект

по теме

Технологический процесс изготовления детали ”Корпус”

студент Дроговоз В. А.

группа ПС-2-71

руководитель проекта Руденко Н. Р.

__________________________________________________________МГТУ 1997 г.

Содержание:

Расчет технологичности детали .........................................................

Расчет припусков на обработку и операционных размеров детали ..........

Расчет режимов резания ..................................................................

Разработка маршрута технологического процесса ................................

Проектирование приспособлений .......................................................

Список литературы .........................................................................

Расчет технологичности детали.

Обеспечение технологичности конструкции изделия является одной из основных функций единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Анализ технологичности в приборостроении производится как для изделия в целом, так и для отдельных деталей. Различают качественную и количественную оценки технологичности.

Количественно технологичность конструкции оценивается по комплексному показателю, определяемому как совокупность частных показателей технологичности с учетом их весовых коэффициентов:

К_т - комплексный показатель технологичности;

k_i - частный показатель технологичности;

j_i - коэффициент весомости частного показателя технологичности;

n - количество частных показателей технологичности.

Определение частных показателей технологичности деталей производится на основе поэлементного анализа конструкции деталей с учетом принятого способа их изготовления и вида материала.

Комплексный показатель технологичности К_т должен быть равен т. н. нормативному показателю технологичности. Практическое применение расчетных коэффициентов технологичности возможно по двум направлениям:

1. При разработке нового изделия коэффициенты К_т должны превышать т. н. базовые значения, которые задаются в руководящих указаниях по конструированию и формируются по результатам расчетов коэффициентов технологичности деталей-аналогов, характерных для оснащения данного предприятия в конкретной отрасли промышленности.

2. При внесении изменений в конструкцию детали, находящейся в производстве, расчетный коэффициент технологичности К_т для детали измененной конструкции должен превышать нормативные значения.

Табл. 1.

Коэффициенты весомости

частных показателей технологичности.

	Наименование частного показателя технологичности	Обозначение	Весовые коэффициенты
1.	Показатель обрабатываемости материала.	Ком	0.5
2.	Показатель сложности конструкции детали.	Ксл	0.7
3.	Коэффициент точности и шероховатости поверхностей детали.	Кпов	0.6
4.	Показатель унификации конструктивных элементов.	Куэ	0.7
5.	Показатель использования материала	Ким	1.0

Табл.2.

Нормативные значения комплексных

показателей технологичности.

Тела вращения	Прочие детали
прецезионные	не прецезионные	прецезионные	не прецезионные
0.70	0.85	0.65	0.80

Показатель обрабатываемости материала (К_ом).

Под обрабатываемостью материалов будем понимать их способность поддаваться обработке режущими инструментами при оптимальных режимах и условиях резания. Принято считать, что материал обладает хорошей обрабатываемостью, если при резании этого материала износ инструмента, силы резания и шероховатость обработанной поверхности малы. Резание материалов, обладающих хорошей обрабатываемостью, характеризуется легким отделением стружки.

Количественная оценка обрабатываемости затруднена вследствие неоднозначности понятия. Чаще всего применяют метод, основанный на классической формуле Тейлора:

V - скорость резания, м/мин:

Т - стойкость инструмента, мин;

n - показатель степени;

с - постоянная, зависящая от условий обработки.

Под стойкостью инструмента понимают промежуток времени, в течении которого износ инструмента достигает т. н. критерия износа, численные значения которого для всех возможных условий обработки приводятся в справочной литературе. При достижении инструментом критерия износа резко возрастает сила резания и шероховатость обработанной поверхности. Существует понятийный аппарат, связанный со стандартной стойкостью инструмента, равной, например, 60 минутам. Соответствующая скорость резания обозначается как V60.

Наиболее широко распространена шкала, основанная на принятии в качестве эталонного материала стали 45. Тогда обрабатываемость любого материала может быть выражена через т. н. коэффициент относительной обрабатываемости (K_n). Он позволяет укрупнено оценивать обрабатываемость того или иного материала, на принимая во внимание особенности, связанные с применением различных инструментальных материалов, а также с возможной необходимостью обеспечения различной шероховатости обработанной поверхности.

Материал рассматриваемой детали - сплав с низким коэффициентом линейного расширения 32 НКД (ГОСТ 14082-78). Для нее K_n=0.8, а К_ом=0.5.

Показатель сложности конструкции детали (К_сл).

Увеличение себестоимости получаемой методами обработки резанием детали вследствие удлинения технологического процесса ее изготовления учитывается показателем сложности конструкции детали, определенном в виде:

К_сл=0,25*(К_к+К_р+К_в+К_с), где

К_к, К_р, К_в, К_с - коэффициенты, определяемые как К_i=1-A_i, причем А_i - уточнения.

Коэффициент К_к зависит от количества поверхностей на исходной заготовке, с которых удаляется стружка при изготовлении детали. Коммбинированные поверхности, образуемые за один рабочий ход одним инструментом, могут быть учтены в качестве одной поверхности.

Составим таблицу:

Табл. 3.

пов. №	Форма	Ra, мкм	IT	Размер, мм	Вид обработки	Доп. требования	Прим.
1.	Цилиндр	1,6	6	25,6	точение	нет
2.	Конус	1,6	12	0,2	точение	нет
3.	Плоскость	0,40	12	1	точение	да
4.	Цилиндр	1,6	9	12	точение	да
5.	Цилиндр	1,6	7	7,8	точение	да
6.	Цилиндр	1,6	12	8	точение	нет
7.	Цилиндр	1,6	8	9	точение	да
8.	Конус	1,6	12	0,4	точение	нет
9.	Плоскость	0,20	12	5,4	точение	да
10.	Конус	1,6	12	0,2	точение	нет
11.	Конус	1,6	6	25,6	точение	нет
12.	Конус	1,6	12	0,15	точение	нет
13.	Плоскость	1,6	12	12,4	фрезерование	нет
14.	Плоскость	1,6	12	6,8	фрезерование	нет
15.	Цилиндр	1,6	12	1,25	фрезерование	нет
16.	Плоскость	1,6	12	4,2	фрезерование	да
17.	Цилиндр	1,6	10	0,5	Сверление	нет
18.	Конус	1,6	12	0,2	Сверление	нет
19.	Цилиндр	1,6	12	1,4	Сверление	нет
20.	Конус	1,6	12	0,2	Сверление	нет
21.	Цилиндр	1,6	12	2,3	фрезерование	да
22.	Плоскость	1,6	12	2,3	фрезерование	да
23.	Плоскость	1,6	12	2,3	фрезерование	да
24.	Плоскость	1,6	9	1,2	фрезерование	нет
25.	Цилиндр	1,6	12	0,6	фрезерование	нет
26.	Плоскость	1,6	12	11,2	фрезерование	нет
27.	Цилиндр	1,6	12	2	сверление	нет
28.	Конус	1,6	12	0,2	сверление	нет
29.	Плоскость	0,40	12	1	точение	да

Поверхности 1, 4 образованы одновременно одним инструментом - резцом; поверхности 3, 9, - образованы одновременно одним инструментом - резцом: поверхности 21, 22, 23 - образованы одновременно одним инструментом - фрезой: поверхности 14, 15, - образованы одновременно одним инструментом - фрезой: поверхности 24, 25 ,26 - образованы одновременно одним инструментом - фрезой: тогда количество учитываемых поверхностей равно 22, оно больше 20, и, следовательно, А₁=0.2

Коэффициент К_р учитывает общее количество заданных на чертеже данных по обеспечению требуемых точностей формы и взаимного расположения поверхностей в пределах 0,05 мм. К данной детали предъявлено 7 требований Это требования по плоскостям №3,29,9,7,21-23,5. Значит А₂=0,4.

Коэффициент К_в учитывает количество различных видов обработки резанием (технологических операторов). Так как для получения данной детали необходимы сверление, точение, фрезерование - три вида обработки резанием, то есть больше 2 видов, то А₃=0,1.

Коэффициент К_с учитывает соответствия точности и шероховатости поверхностей детали некоторым оптимальным величинам, под которыми подразумеваются рекомендуемые в качестве экономичности и конструктивно обоснованные величины. Величина А, входящая в выражение, для этого коэффициента определяется по формуле:

N - общее количество обрабатываемых резанием поверхностей детали:

m_j - количество зон, на которое параметр Ra для j-ой поверхности отстоит от оптимального сочетания.

Поверхности 6, 8, 10, 13, 14-23, 25-28 согласно номинальным размерам (до 18 мм) и квалитетам (IT10, IT12) должны были попадать в зону 2 (Ra=6,3 мкм), однако к ним приложено требование шероховатостиRa=1,6 мкм, то есть они попадают в 4 зону. Разница между зонами = 2, значит m_j=2 для j=6, 8, 10, 13, 14-23, 25-28.

Поверхности 2, 12 согласно номинальным размерам (18-30мм) и квалитету (IT12) должны были попадать в зону 2 (Ra=6,3 мкм), однако к ним приложено требование шероховатостиRa=1,6 мкм, то есть они попадают в 4 зону согласно параметру шероховатости. Разница между зонами = 2, значит m_j=2 для j=2,12.

Поверхность 1 согласно номинальному размеру (до 30 мм) и квалитету (IT6) должна попадать в зону 4 (Ra=1,6 мкм), однако к ней приложено требование шероховатостиRa=1,6 мкм, то есть она попадает в 4 зону. Разница между зонами = 0, значит m_j=0 для j=4.

Поверхности 3, 29согласно номинальному размеру (до 30 мм) и квалитету (IT12) должны были попадать в зону 2 (Ra=6,3 мкм), однако к ним приложено требование шероховатости Ra=0,40 мкм, то есть они попадают в 5 зону по параметру шероховатости. Разница между зонами 3, значит m_j=3 для j=3, 29.

Поверхности 4, 7, 9, 24согласно номинальному размеру (до 18 мм) и квалитету (IT8, IT9) должны были попадать в зону 3 (Ra=3,2мкм), однако к ним приложено требование шероховатостиRa=1,6 мкм, то есть они попадают в 4 зону по параметру шероховатости. Разница между зонами 1, значит m_j=1 для j=4, 7, 9, 24.

Поверхности 5, 11согласно номинальному размеру (до 18 мм) и квалитету (IT6, IT7) должны были попадать в зону 5 (Ra=0,8 мкм), однако к ним приложено требование шероховатостиRa=1,6 мкм, то есть они попадают в 4 зону по параметру шероховатости. Разница между зонами 0, значит m_j=0 для j=5, 11.

Итак:

Так как поправка не может быть больше 1, принимаем А₄=1.

Следовательно: К_к=1-А₁=1-0,2=0,8

К_р=1-А₂=1-0,4=0,6

К_в=1-А₃=1-0,1=0,9

К_с=1-А₄=1-1=0

Итого: К_сл=0,25(0,8+0,6+0,9+0)=0,575

Коэффициент точности и шероховатости поверхности детали (К_пов).

В наибольшей степени необходимость применения метода обработки резанием очевидна при изготовлении деталей, конструкция которых предусматривает наличие одной-двух поверхностей, имеющих высокие требования по точности и шероховатости. Такие детали называются прецезионными. Степень возрастания трудоемкости изготовления деталей за счет обработки прецезионных поверхностей, а, следовательно, снижения технологичности конструкции, учитывается коэффициентом точности и шероховатости поверхности К_пов.

Поверхности 6, 8, 10, 13, 14-23, 25-28 по номинальным размерам и квалитетам попадают в зону 4, а их шероховатость задана как Ra=1,6 мкм. При таком сочетании параметров они попадают в зачеркнутую клетку. Следовательно, Кпов=0,7. Поверхность №9 по номинальным размерам и квалитетам попадают в зону 5, а их шероховатость задана как Ra=0,20мкм. Для такого сочетания параметров К_пов=0,5.

Берем наименьшее из полученных значений. Так как К_пов=0,5 то деталь прецезионная.

Показатель унификации элементов (К_уэ).

Все поверхности данной детали можно считать унифицированными.

По формуле , где

N_э =29 шт. - общее количество конструктивных элементов в детали:

N_уэ=29 шт. - количество унифицированных конструктивных элементов:

n=0 шт. - количество неунифицированных элементов.

Таким образом: К_уэ=29/29-0=1

Показатель использования материала (К_им).

Этот коэффициент определяется по соотношению

Масса получаемой детали согласно исходному чертежу равна 10 грамм.

Заготовкой служит пруток диаметра 30 мм стали 32 НКД (ГОСТ 14082-78). На одну заготовку уходит 10мм прутка.

Массу такой заготовки рассчитаем по формуле:

M=r*p*D²*l/4,где

D=30мм - диаметр диска

L=10 мм - высота диска

Vдет.=192,685мм³

Vзаг.=2250мм³

К_им=192,685/2250= 0,09

Сведем все данные в общую таблицу 4.

	Наименование частного показателя технологичности	Обозначение	Весовые коэффициенты	Численное значение
1.	Показатель обрабатываемости материала.	Ком	0,8	0,5
2.	Показатель сложности конструкции детали.	Ксл	0,7	0,575
3.	Коэффициент точности и шероховатости поверхностей детали.	Кпов	0,6	0,5
4.	Показатель унификации конструктивных элементов.	Куэ	0,7	1,0
5.	Показатель использования материала	Ким	1,0	0,09
	Комплексный показатель технологичности			0.5
	Показатель технологичности штамповки
	Общий показатель технологичности	Коб=Кт	0.5

В результате получили, что коэффициент технологичности меньше нормативного показателя технологичности для данной детали (по табл. 2 - прочие детали, прецезионные). Для повышения технологичности можно предложить:

Будем получать заготовку методом объемной штамповки и ковки.

Расчет комплексного коэффициента технологичности при использовании метода холодной объемной штамповки.

	Наименование частного показателя технологичности	Значения показзателей для данной заготовки	Аи
1	Обрабатываемость материала	Более 0,2	0,00
2	Изменение площади поперечного сечения по длине заготовки	менее, чем в 3 раза	0,00
3	Соответствие элементов конструкции ззаготовки правилам получения объемно-штампованных заготовок	Возможно обеспечить полностью	0,00
4	Симметричность заготовки материала	Относительно 2-х осей	0,10
5	Коэффициент сложности форм детали, равный отношению объема детали к объему охватывающего ее цилиндра	От 1 до 0,63	0,00

Кзаг=1-Аи=0,9. Ким.=Мд/Мз=0,17. Крез=0,52. Кт=(0,52+0,9)/2=0,71.

Данный коэффициент удовлетворяет нормативным требованиям.

Маршрутная карта.

№	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
035	Токарная. Переход 1. Сверление 1. Сверлить диаметр 6+0,2 согласно эскиза. Переход 2,3. Точение чистовое. 2. Точить диаметр 12f9 согласно эскиза. 3. Выдержать размер 1,2H9 Переход 4,5Точение чистовое 4. Расточить диаметр 7,5+0,05 согласно эскиза 5. Точить диаметр 25,6h6 согласно эскиза.	Станок токарный Schaublin	Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-71 Цанговая оправка	Сверло Æ5 Резец подрезной, ГОСТ 18871-73. Резец расточной ГОСТ 18882-73 Резец подрезной
040	Фрезерная. Переход 1 1. Наметить отверстие диаметром 5 согласно эскиза Переход 2 2. Фрезеровать окно 6,6H12 на 4,2H12 согласно эскиза . Переход 3 3. Фрезеровать паз 2,3H12 согласно эскиза	Станок вертикально-фрезерный УФС 6175	Оправка фрезерная	Сверло Æ5 Фреза концевая Æ1,2 ГОСТ 17025-71
055	Доводочная операция.	Станок доводочный дисковый 3803	Правильное кольцо(3шт.) груз специальный (3шт.)	Паста алмазная
075	Шлифовальная. Переход 1 1. Установить на оправку от Æ7,8H7 с опорой в притертый торец. 2. Поджать центром. 3. Щлифовать до Æ12f9 согласно эскиза. 4. Шлифовать до Æ25,6H6 согласно эскиза.	Станок шлифовальный	Оправка шлифовальная	Круг шлифовальный
090	Токарная. Переход 1 1. Установить на оправку от Æ7,8h7 с опорой на притертый торец фланца. 2. Крепить накидной гайкой. 3. Обрабатывать согласно п.3 чертежа 4. Подрезать торец ступицы согласно чертежу Переход 2 1. Расточить выточки Æ8H12, Æ9F8 согласно чертежу, выдерживая размер 5,4h12 и 2,6h9. Переход 3 1. Снять фаску 0,2x45 и притупить острые кромки	Станок токарный Schaublin	Оправка токарная специальная	Резец подрезной, ГОСТ 18871-73. Резец расточной ГОСТ 18871-73.ОСТ 4010-77 Резец подрезной, ГОСТ 18871-73.
130	Контрольная Установить в контрольное приспособление. Проверить отклонения от параллельности		Контрольное приспособление

Расчет припусков и промежуточных размеров.

Маршрут обработки диаметра Н8		Элементы припуска, мкм			Расчетные величины	Допуск на выполняемые размеры, мкм	Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам	Предельный припуск, мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
	Rz	h	p		припуска Zi	Dmin	Dmax	IT	Dmax	Dmin	Zimax	Zimin
пробивка/вырубка	320	300	400	-	-	14,272	14,702	430	14,702	14,272	-	-
черновое точение	100	100	24	-	2040	16,312	16,492	180	16,492	16,312	1790	2040
получистовое точение	50	50	20	-	448	16,76	16,87	110	16,87	16,76	378	448
чистовое точение	25	25	16	-	240	17	17,027	27	17,027	17	157	240
											2325	2728

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

При параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск)

при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск)

здесь Rzi-1 -высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

Si-1 - суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонение формы поверхности (отклонение от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе)

i -погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Порядок выполнения расчета

1. Проставляем в таблице (колонка №9) допуски на диаметр для всех операций по квалитетам точности.

пробивка/вырубка -IT14

черновое точение - IT12

получистовое точение - IT11

чистовое точение - IT8

2. Проставляем в колонках №2 и №3 значения шероховатостей Rz и глубины дефектного слоя h для всех операций.

3. Находим отклонение формы поверхности 1 операции. В связи с пробивкой/вырубкой будет образовываться конусность, которая наследуется на всех дальнейших технологических переходах. Величина конусности (в % от S - толщины листа, при S =4 мм): пробивка/вырубка -10% = 400 мкм

мкм

Находим пространственное отклонение p = Kу*D для отдельных операции (Ку - коэф. уточнения, по [2], с. 190, табл. 29) и проставляем в таблице (колонка №4)

черновое точение - р=0.06*400=24 мкм

получистовое точение - р=0.05*400=20 мкм

чистовое точение - р=0.04*400=16 мкм

4. Находим припуски по операциям: черновое точение - z1=2040 мкм

получистовое точение - z2=448 мкм

чистовое точение - z3=240 мкм

Проставляем данные в таблицу (колонка №6)

5.Находим Dimin = D(i+1)min - Z(i+1). Проставляем данные в таблицу (колонка №7)

6.Находим Dimax= Dimin + ITi. Проставляем данные в таблицу (колонка №8).

7. Округляем значения Dimin и Dimax с той точностью, с которой задан на исходном чертеже требуемый размер. Проставляем данные в таблицу (колонки №10, №11).

8. Находим предельные припуски zimin и zimax: zimin = D(i+1)min - Dimin (колонка №13)

zimax = D(i+1)max - Dimax (колонка №12)

Находим суммарные предельные припуски Szimin =2728 мкм и Szimax = 2325 мкм.

9. Проверка:Szimin - Szimax = Тзаг -Тдет

2728 - 2325 = 430 - 27

403 = 403 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.

Маршрут обработки диаметра 42h14		Элементы припуска, мкм			Расчетные величины	Допуск на выполняемые размеры, мкм	Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам	Предельный припуск, мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
	Rz	h	p		припуска Zi	Dmin	Dmax	IT	Dmax	Dmin	Zimax	Zimin
пробивка/вырубка	320	300	400	-	-	43,42	44,42	1000	44,42	43,42	-	-
черновое точение	100	100	24	-	2040	41,38	42	620	42	41,38	2420	2040

Проверка: Szimax - Szimin = Tзаг -Тдет

2420 - 2040 = 1000 - 620

380 = 380 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.

Маршрут обработкиторцевой поверхности 3h14		Элементы припуска, мкм			Расчетные величины	Допуск на выполняемые размеры, мкм	Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам	Предельный припуск, мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
	Rz	h	p		припуска Zi	Lmin	Lmax	IT	Lmax	Lmin	Zimax	Zimin
прокат	200	200		-	-	3,15	3,37	220	3,37	3,15	-	-
черновое точение	100	100		-	400	2,75	3	250	3	2,75	370	400

Проверка: Szimax - Szimin = Tзаг - Тдет

370 - 400 = 220 - 250

-30 = -30 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.

На все остальные поверхности операционные припуски принимаются аналогичными.

Расчет режимов резания.

Глубина резания t: при черновой обработке (предварительной) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке - в зависимости от размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания v: рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид

Значения коэффициента С_v и показателей степени, содержащися в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная скорость резания учитывает конкретные глубины резания, подачи и стойкости и действительна при определенных табличных значениях других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания v с учетом конкретных упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент К_v. Тогда действительная скорость резания v=v_тб*К_v, где К_v - произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для всех видов обработки, являются:

К_мv - коэффициент, учитывающий качество обрабатывемого материала;

Для сплава 32НКД: К_мv=0,5(при обработке резцами из быстрорежущей стали; К_мv=1.22 при обработке фрезами.

К_пv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

К_пv = 0.9 для заготовки из проката.

К_иv - коэффициент, учитываеющий качество материала инструмента.

К_иv = 1,0 для инструментального материала для Т15К6.

Стойкость Т - период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует одноинструментной обработки.

Рассчитаем режимы резания.

Растачивание. Диаметр отверстия в заготовке Æ7,8H7.

Режим, выдерживаемый размер	Режим резания	Погрешность базирования
	t, мм	s, мм/об	v, м/мин	[e]	e
черновое точение, Æ7,0Н12	2	0,4	55		-
получистовое точ., Æ7,5Н9	1	0,5	60		-
чистовое точение, Æ7,8Н7	0,3	0,05	60		-

Точение. Диаметр заготовки Æ12f9.

Режим, выдерживаемый размер	Режим резания	Погрешность базирования
	t, мм	s, мм/об	v, м/мин	[e]	e
черновое точение, Æ13,f12	2	0,5	40		-
получистовое точ., Æ12,5f9	0,5	0,5	60		-
чистовое точение, Æ12f9	0,3	0,5	60		-

Фрезерование окна размером 6,6H12x4,2H12 концевой фрезой

Режим, выдерживаемый размер	Режим резания	Погрешность базирования
	t, мм	s, мм/об	v, м/мин	[e]	e
черновое фрезерование, 6,6H12, 4,2H12, 7,	1,5	0,01	15		-

Сверление отверстия Æ6+0,2.

Режим, выдерживаемый размер	Режим резания	Погрешность базирования
	t, мм	s, мм/об	v, м/мин	[e]	e
Сверление 6	1	0,2	40		-

Фрезерование паза шириной 2,3H12 концевой фрезой

Режим, выдерживаемый размер	Режим резания	Погрешность базирования
	t, мм	s_z, мм/зуб	v, м/мин	[e]	e
Ширина 2,3H12, 5,7	1,5	0,01	15		-

Поз

Обозначение

Наименование

Кол

Приме-чание

Детали

Плита

Стойка

Зажим

Плита тарированная

Стандартные изделия

Микрометр часового типа ИЧ-101

Винт М6х20 ГОСТ 1491-58

Винт М8 ГОСТ 1491-58

Винт М10 ГОСТ 1491-58

Курсовой проект

Изм

Лист .

N документа

Подпись

Дата

Разраб.

Дроговоз

Литера.

Лист

Листов

Провер.

Измерительное

Ì ÃÒÓ èì. Áàóìàíà

ÏÑ2-71

приспособление

Утв.

Список литературы.

1. Сагателян Г. Р., Руденко Н. Р., Назаров Н. Г. “Анализ технологичности конструкций деталей приборов, изготовленных методами обработки материалов резанием.”

ЗАО “ Информ-знание” MSC, М. 1995.

2. “Справочник технолога-машиностроителя” в 2 томах. Том 1. (под редакцией к.т.н. Косиловой А. Г. и Мещеракова Р. К.) М., Машиностроение, 1985.

3. “Справочник технолога-машиностроителя” в 2 томах. Том 2. (под редакцией к.т.н. Косиловой А. Г. и Мещеракова Р. К.) М., Машиностроение, 1985.

4. Тищенко О. Ф., Веселова Е. В., Нарыкова Н. И. “Оформление рабочих чертежей деталей и узлов”. М., МГТУ, 1986.

5. Зубцов М. Е., Зорин Н. К. “Штамповка-вырубка крупногабаритных деталей”. М., Машгиз, 1955.

6. Гжиров Р. И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. М., Маширостроение, 1990.

7. Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора. Ленинград, Маширостроение, 1983.

8. Левин И. Я. Справочник конструктора точных приборов. М., Оборонгиз, 1962.

9. Общетехнический справочник. (под редакцией к. т. н. Скороходова Е. А.) М., Машиностроение, 1989.