Вспомогательное пособие Технология производства мягких (изоляционных) ДВП и ДСП
Рассмотрено на заседании методического
объединения ПЛ - 10.
Мастер п/о: Муллашиков Д.
Сайрам.
Введение
Повышенный интерес к древесным композиционным материалам (композитам) обусловлен рядом причин: низкой стоимостью древесного сырья, малыми затратами труда и энергии при производстве древесных композиционных материалов и изделий из них, ценными, а в отдельных случаях и уникальными, свойствами этих композитов, непрерывной возобновляемостью древесных ресурсов и др.
По данным Отдела леса и лесных продуктов продовольственной сельскохозяйственной комиссии Организации Объединенных Наций (ФЛО ООП), производство в мире только трех древесных композиционных материалов в объемных единицах превосходит производство сталей, пластмасс и алюминия. Композиционные материалы состоят из двух или более компонентов (фаз), между которыми имеется граница раздела.
Понятие композиционного материала в широком смысле, безусловно, включает и природные материалы, например древесину. Таким образом, древесными композиционными материалами должны быть названы материалы, состоящие из древесины или ее часта и одного или нескольких других компонентов (металла, полимера, минерала), между которыми имеется граница раздела.
В древесном композите граница раздела между компонентами может проходить но наружной поверхности и по внутренней поверхности, т.е. по поверхности сосудов, волокон и пор древесины.
Увеличение производства древесных композитов в значительной мере определяется тем, что объем потребления материалов на планете каждые 11 лет удваивается, а запасы сырья для производства традиционных материалов ограничены и не восстанавливаются.
В этих условия особенно пристальное внимание обращено на древесные материалы. Ежегодный прирост твердой биомассы лесов мира 50 млрд. т, прирост промышленной древесины составляет 3,54 млрд.т в год, а добывается в мире лишь 1,1КЗ млрд. т и год. Из всего лесного массива используется около 7,5% древесины, причем в так называемых «отходах» оказывается не менее 30% промышленной древесины. Следовательно, сейчас в мире образуется 330 1260 млн. т (ориентировочно 660-2400 млн. плотных кубометров) «отходов» древесины, из которых можно изготавливать композиционные материалы в количествах, равных выпуску стали, алюминия и пластмасс, вместе взятых по массе. Эта сырьевая база не иссякнет и в дальнейшем, так как лес непрерывно возобновляется и жизнь на планете возможна лишь при наличии леса, дающего кислород и защищающего людей экологически. Возобновляем ость и высокая экономическая эффективность основные факторы, гарантирующие древесным композитам положение материалов будущего. Их дополняют невысокая плотность (501400 кг/м')« достаточная прочность (до 300 MI la).
Древесные пластики (wood plastics, holzplaste, plastiques du bois) - материалы на основе древесины, подвергнутой термической обработке под давлением (пластификации). Древесные пластики делятся на:
1) древесину прессованную (пластифицированную);
2) древесно-слоистые пластики;
3) древесную пресскрошку;
4)древесные плиты (древесноволокнистые и древесностружечные).
Древесные плиты. ДВП
Основные понятия
Древесноволокнистыми плитами называются листовые материалы, сформированные из переплетных древесных волокон. Изготавливают их из древесных отходов или из низкокачественной древесины. В отдельных случаях в зависимости от условий снабжения предприятия сырьем применяют одновременно как древесные отходы, так и древесину в круглом виде. Наиболее распространенные способы изготовления плит - мокрый и сухой. Промежуточными между ними, причем менее распространенными, будут мокросухой и полусухой способы.
Мокрый способ основан на формировании ковра из высушенной древесноволокнистой массы в водной среде и горячем прессовании нарезанных из ковра отдельных полотен, находящихся во влажном состоянии (при относительной влажности 60-70%).
Сухой способ основан на формировании ковра из высушенной древесноволокнистой массы в воздушной среде и горячем прессовании полотен, имеющих влажность 5 – 8%
Полусухой способ основан па формировании ковра из высушенной древесноволокнистой массы в воздушной среде и горячем прессовании полотен, имеющих влажность 16-18%.
Мокросухой способ основан на формировании ковра из древесноволокнистой массы в водной среде, сушке полотен и горячем прессовании сухих полотен, имеющих влажность, близкую к нулю.
В процессе изготовления плит любым из названных способов древесину сначала измельчают в щепу, а затем щепу превращают в волокна, из которых формируют ковер. Ковер разрезают на полотна. Сухие полотна прессуют в твердые плиты. Влажные полотна или прессуют, получаю I твердые или полутвердые плиты, или сушат, получая мягкие (изоляционные) плиты.
В волокнистую массу для придания водостойкости вводят различные эмульсии (парафиновые, смоляные, масляные) и осадители (сернокислый алюминий). Плиты формируются на отливочных машинах. Влажность плит после отливок достигают 70%. Поэтому изоляционные плиты поступают на сушку, а твердые и полутвердые прессуют в горячих многоэтажных прессах (t 135 -180 °С).
Твердые и сверх твердые плиты затем проходят закалку при t 150170 °С с последующим увлажнением до 5 - 7% (по массе).
В основу деления плит на виды и марки положены средняя плотность и прочность при изгибе. В зависимости от средней плотности ДВП разделяют на виды: мягкие (М) со средней плотностью не более 350 кг/м3; полутвердые (ПТ) не менее 400 кг/м3; твердые (Т) не менее 850 кг/м3 и сверхтвердые (СТ) не менее 950 кг/м3.
В зависимости от прочности при изгибе ДВП разделяют на марки: М-4; М-12: М-20; ПТ-100; Т-350; Т-400; СТ-500. В условном обозначении марки цифры отражают величину прочности при изгибе в кгс/см2 или в МПа, если цифровые индексы уменьшены в 10 раз.
Существенный показатель качества сверхтвердых, твердых и полутвердых плит- гигроскопичность. Стандарт допускает величину набухания плит после суточного нахождения испытываемых образцов в воде: для твердых и полутвердых - не более 20%, а для сверхтвердых не более 12%. Водопоглощение же установлено: для сверх твердых плит - 15%, для. твердых - 30%, для полутвердых - 40%. Плиты, изготовленные сухим способом, обладают значительно меньшей гигроскопичностью 10–12% так как при их изготовлении применяют фенолформальдегидные смолы.
Сырье для производства ДВП
Сырьем для ДВП могут служить любые волокнистые материалы растительного происхождения, если их волокна достаточно длинные, гибкие и прочные: все виды древесины, стебли пшеницы, хлопчатника, кукурузы, кенафа и др. Однако основными видами сырья, широко используемыми в производстве, являются: неделовая древесина, т.е. непригодная для строительных и иных целей (долготе и коротье); отходы лесопиления (горбыль, рейка, вырезки); отходы спичечного и фанерного производства (шпон некондиционный, брак соломки и лом коробки); бумажная макулатура.
Целесообразность применения того или иного вида сырья зависит; прежде всего, от того, есть ли оно в данном районе, от стоимости, условий доставки к месту переработки.
Основное сырье древесина состоит из целлюлозы; лигнина и гемицеллюлозы, образующих оболочку клеток, а. также из смол, эфирных масел, дубильных и красящих веществ, заполняющих клетки. Целлюлоза химически стойкое вещество, не растворяющееся в воде и гидролизующееся при давлении 1...1,5 МПа и температуре 180°С. Строение ее кристаллическое, состоит она из кристаллитов мицелл в виде палочек длиной 500,..700 А и толщиной 50...60 А. Мицеллы и фибриллы составляют клетки удлиненной волокнообразной формы. В древесине лиственных пород такие клетки, занимающие 60...65% объема, называют волокнами либриформа, их длина около 1 мм; в древесине хвойных пород содержание волокнообразных клеток трахеид- длиной 3...10мм достигает 90...95% по объем}.
Трахеиды длиннее, толще и прочнее» чем волокна либриформа, поэтому в производстве ДВП предпочтение отдается древесине хвойных пород.
Лигнин аморфное вещество, представляющее собой сложное сочетание нескольких химических соединений. Химически он менее стоек, чем целлюлоза, по не гидролизуетея. В производстве ДВ11 лигнин повышаем выход массы и в процессе прессования способствует образованию дополнительных связей между волокнами. Гемицеллюлоза по составу близка к целлюлозе и состоит из пентозанов и гексозанов. Гексозаны при горцем прессовании гидролизуются и способствуют образованию смолоподобных продуктов.
Технология производства мягких (изоляционных) ДВП
Технология древесноволокнистых плит довольно сложна и энергоемка. Процесс производства ДВП можно разделить на две практически самостоятельные части: получение древесных волокон путем последовательного измельчения древесины и переработка волокон в изделия.
Получение древесных волокон -- процесс весьма многодельный и энергоёмкий, он включает следующие последовательно осуществляемые операции: снятие коры с древесины (окоривание), распиловку дровяном) долготья, колку толстых чураков, рубку древесины в щепку, размол щепы и получение волокнистой массы. Далее производят подготовку волокнистой массы путем ее сортировки, сгущения и проклейки. Формование изоляционных. ДВП осуществляют мокрым способом из гидромасс, который основан на свободном их обезвоживании с последующим вакуумированием и подпрессовкой. Производственный процесс заканчивается сушкой изделий. Прочность мягких ДВП обеспечивается только за счет переплетения древесных волокон, (свойлачиваемое), поэтому к весному волокну для этого типа продукции предъявляют повышенные требования. Для обеспечения лучшей свойлачиваемое волокна должны иметь высокую удельную поверхность и быть достаточно длинными, поэтому в данном случае предпочтение отдается древесине хвойных пород.
Технологическая схема производства мягких (изоляционных) ДВП
Стадия приготовления щепы
Приготовление щепы осуществляют из предварительно окоренной древесины. Окоривание поступившего на завод сырья (длинномерной древесины, коротая, отходов лесопиления и т. п.) производят, а корообдирочных барабанах водоструйных корообдирках или на ножевых корообдирочных станках. Кора ухудшает внешний вид изделия, увеличивает его водопоглощение при содержании ее в массе свыше 17% существенно снижает механическую прочность.
Освобожденная от коры древесина поступает на грубое измельчение. Длинноразмерную древесину распиливают /(исковыми пилами с горизонтальной (балансирные пилы) или вертикальной (маятниковые пилы) качающейся рамкой. Толстые чураки раскалывают на дровокольных станках с неподвижным или движущимся поступательно -возвратно клипом. Полученные заготовки длиной 1500 мм измельчают в щепу на специальных рубильных машинах, рабочим органом которых является массивный стальной диск толщиной 100 мм и более и диаметром до 3000 мм на котором закреплены ножи. В зависимости от диаметра диска количество ножей может изменяться от 10 (при диаметре 2000 мм) и более. Диск приводится во вращение электромотором, его частота вращения 585 мин.
Древесину легче рубить вдоль волокон, чем поперек, поэтому поленья подаются к диску под углом 35... 45° по специaльному наклонному лотку.
Для нормальной работы размольных агрегатов необходимо получать щепу одинаковых размеров: длина вдоль волокон 20...25 мм, поперек волокон 1.5..30 мм и толщина 3...5 мм. Из рубильной машины щепа выходит неодинаковая по величине, поэтому она сортируется на вибрационных плоских или барабанных ситах, Отсортированная щепа подастся на мелкое измельчение к размольным агрегатам. Предварительно ее промывают в промывочном баке и затем на обезвоживающем винтовом конвейере, где щепу дополнительно промывают, свежей водой.
Стадии получения древесного волокна
Получение древесного волокна осуществляют одним из грех способов: механическим, термомеханическим или химико-механическим.
Необходимость размола заключается в получении тонких волокон с длиной, обеспечивающей хорошую свойлачиваемостъ при формировании ковра. Качество получаемого волокна (толщина и длина) зависит от породы применяемой древесины и способа его получения.
Качество волокна оценивается по скорости обезвоживания гидромассы, С учетом этого сконструирован прибор, с помощью которою по скорости свободного водоотделения определяют тонкость помола волокна в градусах Шопера-Риглера (°ШР) автора при бора.
В зависимости от применяемого вида древесины, способа размола и типа размольной машины получаемое волокно может иметь средний диаметр 30...50 мкм и среднюю длину от сотых долей миллиметра до 3...4 мм. Слишком короткие волокна не могут быть использованы для получения мягких ДВП, поэтому выбор способа размола и типа размольной машины при их производстве имеет решающее значение.
Механический способ получения волокна основан на истирании чу раков быстровращающимися рифлеными дисками без прогрева или с прогревом древесины, с применением химических веществ и других средств, облегчающих размол древесины. Процесс развертывания удельной поверхности древесноволокнистой массы при этом способе размола связан с большой затратой энергии.
Как правило, в размольные аппараты добавляют большое количество подогретой воды для облегчения размола и повышения выхода кондиционной волокнистой массы. Механический способ размола не нашел широкою применения вследствие больших затрат электроэнергии (800 кВт на 1 т сухой волокнистой массы) и невозможности переработки древесины в виде теша.
Термомеханический способ размола древесины основан на двустадийной обработке щепи: предварительном разогреве ее горячей водой (не ниже 70°С) или паром высокого давления с температурой 170... 190°С и последующем истирании ее между вращающимися с разной скоростью или в разные стороны рифлеными дисками. Разогрев щепы обычно производят в специальной камере размольной машины (дефибратора или рафинатора). Под воздействием теплоты и влаги лигнин древесины размягчается, ослабляя связи между волокнами; легко гидролизуемые углеводы гидролизуются и расщепление древесины на волокна существенно облегчается. Древесное волокно, получаемое этим способом, характеризуется ненарушенной структурой при высокой тонкости помола. В зависимости от требуемой тонкости волокон размол осуществляют в одну или две стадии. При производстве мягких ДВП необходим двустадийный размол.
Для первичного помола применяют дефибраторы или быстроходные рафинеры машины с быстровращающимися рифлеными дисками, а для повторного рафинаторы, голлендеры, обеспечивающие тонкий размол при более мягком воздействии па древе сину. Термомеханический способ наиболее распространен в практике приготовления древесноволокнистой массы, для нею характерно получение массы с высоким содержанием длинных и тонких волокон при сравнительно небольшом расходе электроэнергии (200..,260 кВт на 1 т сухого волокна), что достигается за счет термовлажностной обработки щепы.
Химико-механический способ основан на различной растворимости компонентов древесины в слабом растворе щелочи и реализуется в два этапа: проваривание древесной щепы в слабощелочном растворе и механический размол проваренной щепы. При варке древесины в слабощелочном растворе происходит полное постепенное растворение лигнина и частичное гемицеллюлозы и инкрустирующих веществ, соединяющих волокна. Это существенно облегчает размол древесины и обеспечивает получение эластичных длинных волокон, пригодных для производства высококачественных мягких плит.
Однако глот способ не получил широкого применения вследствие сложности химической подготовки сырья перед размолом и малого выхода волокна (до 80%).
Полученную при первичном размоле древесную массу разбавляют водой до концентрации 03...0,5% и подвергают мокрой сортировке путем пропускания гидромассы через плоские сита с размером отверстий 5...6 мм. Недомолотые частицы сгущают до 4...5% и направляют на повторный размол. Гидромассу из кондиционных волокон направляют на вторичный помол, для которого широко используют голендоры непрерывного действия, в которых получают эластичное и хорошо гидратированное волокно.
Стадия подголовки волокнистой массы
Подготовка волокнистой массы для формования плит включает повышение концентрации волокон до 2,5...3% с целью уменьшения емкости массовых бассейнов и снижения электроэнергии, потребной на ее перекачку, и проклейку массы.
Сгущение гидромассы производят в особых аппаратах сгустителях, из которых се затем перекачивают или направляют самотеком в массовые бассейны, оборудованные смесительными механизмами. Проклейку волокнистой массы (обработка ее эмульсиями химических веществ) производят при непрерывном перемешивании гидромассы для улучшения свойств готовых изделий. Прочность ДВП повышают введением в гидроволокнистую массу водных эмульсий окисляющихся масел (льняного, конопляного и др.) либо синтетических (фенолоформальдегидных и др.) смол. Повышения водостойкости достигают введением гидрофобных эмульсий, в основном парафиновой, канифольной, битумной, в количестве до 2%. Эмульсия осаждается на волокно в кислой среде (рН 4...5); для получения такой среды в гидромассу вводят серную кислоту (1%) или сернокислый глинозем (0,5%). Повышения биостойкости ДВП добиваются введением в гидромассу антисептиков (фтористого и кремнефтористого натрия, крезола и др.). Огнестойкость повышают за счет введения антипиренов (сернокислого аммония, железоаммонитофосфата и др.). Следует отметить, что введение перечисленных водорастворимых добавок эффективно при сухом способе производства ДВП, т. с. твердых их разновидностей. При мокром же способе (при получении мягких ДВП) эффект проклейки заметно снижается, так как при обезвоживании ковра во время формования изделий часть добавок уходит из массы с отжимными водами.
Стадия формования
Формование мягких ДВП осуществляют на отливочных машинах непрерывного и периодического действия. Обезвоживание волокнистой гидромассы на отливочных машинах происходит последовательно путем свободной фильтрации воды через сетку, отсоса вакуумированием и отжима подпрессовкой.
При свободной фильтрации взвешенные в воде волокна сближаются и переплетаются, возникают силы сцепления друг с другом, т. е. происходит свойлачивание. При этом гидромасса обезвоживается и на сетке машины формируется ковер с относительной влажностью 90...92%. Дальнейшее понижение влажности и уплотнение ковра происходят вакуумированием и отжимом (до влажности 60...70%), Наибольшее распространение для формования ДВП получили длинносетчатые отливочные машины непрерывного действия. Процесс формирования на этих машинах осуществляется следующим образом. Гидромасса через щель поступает на непрерывно движущуюся ленту отливочной машины, огражденную бортами. Для улучшения переплетения волокон на отливочных машинах устанавливаю! вертикальный вибратор. Свободная фильтрация воды прекращается при достижении концентрации волокна в массе 7...10%, далее масса поступает в отсасывающую часть машины, оборудованную вакуум-насосами, где ее концентрация увеличивается до 12.. Л 6%.
Стадия тепловой обработки
Тепловую обработку мягких ДВП производят в трехтонных многоэтажных роликовых сушилках непрерывного действия, работающих по принципу противотока с рециркуляцией теплоносителя. Длина роликовых сушилок может колебаться от 30 до 90 м. Чаще используют сушилки длиной 30 м. Продолжительность сушки при температуре теплоносителя 130...160°С составляет 3 ч. В конце сушки предусмотрена юна охлаждения. Следует отметить, что производство ДВП является энергоемким. В среднем на 1 т плит затрачивается 550 ... 650 кВт -ч электроэнергии, 4..Д5 т пара и около 110 кг условного топлива. Высокая энергоемкость объясняется большими затратами электроэнергии, идущими на помол древесины. В процессе производства затрачивается значительное количество топлива на тепловую обработку сырья и сушку изделий.
Применение
Изоляционные плиты используют для тепло- и звукоизоляции стен, потолков, полов, перегородок и междуэтажных перекрытий, утепления кровель (особенно в деревянном домостроении), акустической отделки специальных помещений (радиостудий, машинописных бюро, концертных залов и т.п.). Стандартные изоляционные плиты применяют для дополнительного утепления стен, потолков и полов, а также для увеличения прочности стенных каркасов. Они могут быть применены для внутреннего покрытия и потолков перед окончательной отделкой. Ветрозащитные изоляционные плиты применяются для уплотнения и упрочнения внешних стен, потолков и крыш зданий. Их также применяют в качестве выравнивающих слоев под твердые покрытия полов и звукоизоляционных прокладок. Изготовление ДВП - один из перспективных способов использования древесных отходов и неделовой древесины.
Древесностружечные плиты
Древесностружечная плита (ДСП) - материал, получаемый путем склеивания частиц древесины связующим веществом, нанесенным на их поверхность, при прессовании в результате создания контакта между частицами древесины и воздействия тепла. В этом искусственно созданном материале пористой структуры древесные частицы расположены параллельно плоскости плиты и дезориентированы но направлению волокон. Таким образом, анизотропия свойств плит, определяемая структурой, отсутствует в плоскости и существует перпендикулярно плоскости материала. Объём порового пространства в плите определяется плотностью и содержанием связующего. От этих двух характеристик в основном зависят свойства материала. Содержание связующего колеблется в пределах 7 - 15% (считая на сухие вещества от массы абсолютно сухой древесины) в зависимости от конструкции, вида и назначения плит.
Образование ДСП происходит при воздействии тепла в результате перехода связующего в олигомерной форме в неплавкое и нерастворимое состояние сетчатой структуры и возникновение адгезионных связей между компонентами древесины и связующего. На направление этих процессов большое влияние оказывают условия прессования. ДСП изготавливаются горячим прессованием древесной стружки. Себестоимость изготовления древесной стружки ниже себестоимости древесного волокна. В качестве связующего применяют мочевино-формальдегидные, феполо-формальдегидные и другие смолы.
Древесностружечные плиты классифицируют, но способу прессования, конструкции, виду измельченной древесины, применяемому связующему, облицовочному материалу. По способу прессования различают древесностружечные плиты плоского прессования и экструзионные, т. е. полученные выдавливанием. Первые изготовляют с приложением прессующего усилия перпендикулярно плоскости плиты, а вторые параллельно ей. По конструкции плиты плоского прессования выпускаются одно-, трех-, пяти- и многослойными; экструзионные - однослойными сплошными и с внутренними каналами. В однослойных плитах размеры древесных частиц и содержание связующею одинаковы по всей толщине плиты. В трех- и пятислойных плитах один или оба наружных слоя (с каждой стороны) изготовляют из более тонких частиц и с повышенным содержанием связующего по сравнению с внутренними слоями. Такие плиты имеют гладкую поверхность и обладают высокой прочностью. ДСП выпускают облицованные и необлицованные (одним или двумя слоями лущеного или строганого шпона, бумагой, пропитанной синтетическими смолами, синтетической пленкой). ДСП изготовляют шлифованные и нешлифованные. По плотности (в зависимости от способа прессования и марки) древесностружечные плиты подразделяют на группы: очень малой плотности (350 -450 кг/м2). малой (450 - 650), средней (650 - 800), высокой (700 - 800). Основные размеры ДСП (мм): плоского прессования - длина 2500 - 3500; ширина 1220 - 1750; толщина 10 - 25; экструзионные - длина 2500; ширина 1250; толщина 15 - 52. Физико-механические свойства ДСП в основном зависят от объемной массы, формы и размеров древесных частиц, количества и качество связующего, конструкции и др. ДСП характеризуются следующими показателями: влажность 8%; водопоглощение 12 - 88%; коэффициент теплопроводности 0.06 - 0.22 ккал/(м*ч*°С); удельная теплоемкость 1/7 - 1.9 кДж/(кг*К); разбухание (за 24 часа) по толщине 5 - 30%; предел прочности при растяжении перпендикулярно плиты 0.25 - 0.4 Мн/м2 (2.5-4 кг/см2).
Связующие и добавки
Наиболее распространенными связующими
веществами, применяемыми для изготовления ДСП различного назначения, являются карбамидоформальдегидные олигомеры благодаря ряду преимуществ: способности к быстрому отверждению в присутствии ускорителей, сочетанию сравнительно высокой концентрации с пониженной вязкостью. Они обеспечивают высокую прочность ДСтП, используемых в производстве мебели и частично в строительстве уступая другим смолам главным образом в стойкости к одновременному и длительному воздействию влахи и повышенной температуре (более 60 °С). Карбамидоформальдегидные смолы примерно в два раз дешевле фенолоформальдегидных. Фенолоформальдегидные олигомеры обеспечивают образование клеевых соединений, способных хорошо сопротивляться переменным воздействиям повышенной влажности и температуры окружающей среды. Однако они требуют применение более высоких температур прессования плит или удлинения продолжительности этого процесса. Кроме того, существенное улучшение показателей водостойкости достигается 'только при введении более 15% смолы. Применение фенолоформальдегидных смол для ДСтП ограниченно так же неудовлетворительными санитарно-гигиеническим и свойствами, связанными с токсичностью фенола. Меламиноформальдегидные олигомеры обладают всеми преимуществами карбамидо- и фенолоформальдегидных и не имеют их недостатков. Меламиноформальдегидные смолы обладают высокой вода и теплостойкостью. Однако из-за ограниченного объема производства и дороговизны меламина они не нашли широкого применения для изготовления ДСП.
В состав ДСтП применяют введение 0.5 - 1.0% гидрофобизаторов. К числу гидрофобизаторов относят: парафин, церезин, петролатум, воск и их эмульсии. Эмульгаторами этих веществ являются мыло, поверхностно-активные вещества (I1AB) и др. Лучшим эмульгатором признан ПАВ марки ОП-7. Основным недостатком перечисленных гидрофобизаторов является их временное воздействие на уменьшение водопоглощения. Самым эффективным гидрофобизатором, как и для ДВП является а тактический полипропилен (АПП). В состав ДСтП его вводят в количестве да 3.0%.
Трудновоспламеняемые ДСП получают путем введения в их состав смеси ортофосфорной кислоты и хлористого цинка в соотношении, от 2 : 5 до 5 : 2. Трудносгораемые ДСтП получают введением гранулированной борной кислоты в количестве 5 - 10%.
Применение
Древесностружечные плиты - один из наиболее перспективных конструктивно-отделочных материалов для мебельной промышленности и строительства по сравнению с пиломатериалами и другими листовыми материалами. По показателям прочности и жесткости они приближаются к древесине хвойных пород.
Общие привила техники безопасности.
Основными. задачами техники безопасности на предприятии и на строительстве являются: организация работ по предохранению рабочих от производственных травм, разработка мероприятий по улучшению условий труда, оградительной техники и средств защиты. Каждый вновь поступивший рабочий может быть допущен к работе лишь после обучения и проведения инструктажа по технике безопасности. Инструктажи о од разделяются на вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий. Вводный инструктаж перед допуском к работе проводит инженер по охране труда с каждым вновь поступившим рабочим путем беседы и показа наглядных пособий. Первичный на рабочем месте. повторный, внеплановый и текущий инструктажи проводит непосредственный руководитель работ. Первичный инструктаж проводят на рабочем месте со всеми вновь принятыми рабочими путем показа безопасных приемов и методов работы. Повторный инструктаж проводят с целью повышения уровня знаний работающих, а внеплановый -при изменении правил по охране труда и изменения технологического процесса. При инструктаже рабочий узнает правила поведения на территории, основные причины, вызывающие травматизм (неисправность оборудования, инструмента электросети и т. п., неправильные приемы работы); знакомится с правилами поведения в зоне работ кранами, автотранспорта и при погрузочно-разгрузочных работах, О проведении первичного на рабочем месте, повторного и вне лапового инструктажей работник, проводивший инструктаж, делает запись в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. На рабочем месте инструктаж проводит мастер или производитель работ, подробно объясняет безопасные приемы работы, оградительную технику, рассказывает об электробезопасности, порядке содержания рабочего места, устройстве механизма, правилах пуска, остановки и смазывания станков.
Техника безопасности и организация рабочих мест при монтаже деревянных конструкций. Деревянные конструкции в проектное положение поднимают посредством инвентарных строп, для чего их прикрепляют к конструкциям, в затем подвешивают к крюку подъемного механизма. Стропуют элементы и конструкции но заранее утвержденным схемам с учетом прочности и устойчивости поднимаемых конструкций. К месту установки их подают в положении, близком к проектному. Во избежание раскачивания конструкций при подъеме следует применять оттяжки из пенькового или гонкого гибкого троса, прикрепляя их временно к концам конструкции. При прикреплении троса к оконным или дверным блокам надо следить за тем; чтобы не нарушить гидроизоляцию, проложенную по периметру блока. При подъеме или опускании стоять под изделиями или под стрелой крана категорически запрещается.
Зона монтажных работ; опасная для нахождения людей в процессе перемещения или монтажа конструкций, должна быть обозначена предупредительными знаками и надписями; Поднятые элементы, конструкций опускаются на место установки не выше 300 мм от -проектного положения, после чего монтажники устанавливают их на место. Выполнять монтажные работы в открытых местах на высоте при силе ветра более 15 м/с, гололедице, грозе или тумане не допускается. Входы в помещения и проходы в нижних этажах зданий, над которыми ведется монтаж, должны быть закрыты для доступа людей. Все сигналы машинисту крана или мотористу лебедки, а также рабочим на оттяжке должны подаваться одним лицом - бригадиром монтажной бригады, звеньевым или такелажником-стропальщиком Сигнал «Стоп» может подаваться любым работником, заметившим явную опасность, Перед началом работ бригадир, мастер или производитель работ обязаны детально ознакомить рабочих е предстоящей работой и проинструктировать о способах ее выполнения. Верхолазные работы при монтаже могут выполняться рабочими не моложе 18 лет.
Электробезопасность. При работе вероятность поражения током работающего зависит от среды, в которой он работает. В помещениях, в которых производится работа, относительная влажность воздуха не должна превышать 60 %, Для обеспечения постоянной работы делают защитное заземление, которое защищает людей от поражения током. Для предохранения работающих от поражения током делают быстродействующее устройство, отключающее электроустановки при опасности поражения током. При соприкосновении человека с токоведущими частями действующей электроустановки создается опасность поражения током. Опасна для жизни человека сила тока 0,05 А, а 0,1 А, т. е. в 2 раза большая, смертельна. Не изолированные токоведущие части ограждают так, чтобы к ним не было свободного доступа. Электроинструмент следует систематически проверять на отсутствие замыкания на корпус; кроме того, следует проверять перед работой исправность подводящего кабеля. Электроинструмент должен быть заземлен, при отсутствий заземления работать электроинструментом запрещается. К работе с механизированным инструментом допускаются лица, прошедшие производственное обучение и имеющие соответствующее удостоверение. Ремонтировать, регулировать и настраивать механизированный инструмент можно только после его отключения и полной остановки. При работе с электроинструментом следует пользоваться защитными очками; В процессе работы запрещается натягивать и перегибать кабели инструментов. В особо опасных помещениях. а также вне помещений работать электроинструментом можно при напряжении не более 36 В. Пусковую аппаратуру размещают таким образом, чтобы посторонние лица не могли запустить машины и механизмы. Рубильники должны быть оборудованы кожухами. Металлические строительные леса, рельсовые нуги электрических грузоподъемных кранов и другие металлические части строительных машин и оборудования с электроприводом, корпуса электродвигателей, кожухи рубильников должны быть заземлены. Ручные переносные светильники должны иметь защитную металлическую сетку, причем напряжение на них должно быть не более 36 В, а в особо опасных местах (траншеи, колодцы) 12 В. Штепсельные соединения с напряжением 12 и 36 В должны иметь цвет, резко отличающийся от штепсельных соединений с напряжением более 36 В. Резиновые защитные средства перед применением осматривают. очищают от грязи, вытирают. Защитные средства, имеющие проколы, трещины, применять нельзя. При пилении, фрезеровании, шлифовании надо пользоваться защитными очками, В особо опасных помещениях и с повышенной опасностью поражения электрическим током работать электроинструментом можно при напряжении не выше 12 В. Корпуса электроинструментов, работающих при напряжении более 42 В, должны быть заземлены. Рабочие и инженерно-технические работники, занятые эксплуатацией и ремой том электрических установок, должны уметь освобождать пострадавших лиц от тока и оказывать им первую помощь, Мри поражении человека надо немедленно устранить воздействие на него тока путем отключения рубильника, предохранителей и т. д. Человек, спасающий пострадавшего, должен обезопасить себя, надев галоши, резиновые или сухие шерстяные перчатки и наскоро обмотав руки сухой тряпкой. После снятия напряжения нужно срочно вызвать врача для оказания медицинской помощи.
Пожарная безопасность. Пожары могут нанести большой ущерб любому хозяйству. Основными, причинами пожаров являются: неумелое обращение с огнем на открытых площадках, курение в пожароопасных местах, неисправности в электросети, неправильное хранение легковоспламеняющихся материалов, загромождение цехов и территории и т. п. Укладывать сгораемые предметы (пиломатериалы) на строительной площадке можно на расстоянии не менее 15 М от строящихся зданий или временных сооружений. Склады горючих и смазочных материалов следует располагать со стороны, противоположной господствующим ветрам, и на большом расстоянии от зданий. Надо систематически проверять электросеть и своевременно устранять ее неисправность. Временные металлические и электрические печи можно устанавливать только по согласованию с органами пожарного надзора, В местах, отведенных для курения, следует поставить бочки с водой и ящики с песком для окурков. На строительной площадке должны быть оборудованы противопожарные посты с огнетушителями, ведрами, лопатами, ломами, баграми, гидропультом и топорами. У гидропульта обычно устанавливают бочки с водой. Места, где водопровод отсутствует, оборудуют закрытыми водоемами с мотопомпами на расстоянии 150-200 м от зданий. Пожарная профилактика предусматривает мероприятия, направленные на предупреждение возникновения пожаров, т. е. создание условий, препятствующих распространению огня, меры по эвакуации людей, материалов, оборудования при возникновении пожаров, а также план работы людей но быстрейшей ликвидации пожара. Склады пиломатериалов должны содержаться в чистоте и иметь необходимые дороги и проезды. Территорию склада надо систематически очищать от отходов - коры, щепы. Курение на складах, а также разведение костров категорически запрещается. В лешие дни территорию склада, а также территорию предприятия надо поливать водой. Разрывы между штабелями и группами штабелей должны соответствовать предусмотренным нормам. Склад должен быть оборудован противопожарным водопроводом, водоемами. Небольшие склады должны иметь чаны с водой, огнетушители, В деревообрабатывающих цехах нужно следить за состоянием электрооборудования, пусковой аппаратуры, силовой и осветительной сети. Обтирочные материалы следует хранить в специальных закрытых металлических ящиках и периодически их очищать. Необходимо систематически смазывать подшипники, не допуская их перегрева. Хранить сверхнормативные запасы пиломатериалов, заготовок и деталей в цехах не допускается. Все проходы и подходы к пожарным кранам должны быть всегда свободными и доступными. В малярных цехах нельзя работать без надежно действующей вентиляции, чтобы не образовалась взрывоопасная концентрация паров лакокрасочных материалов. Цехи, кроме пожарного водопровода, должны быть обеспечены средствами пожаротушения, расположенными в удобных местах. Для подачи сигналов о пожаре в цехе, в мастерской должна быть установлена пожарная сигнализация. В случае ее отсутствия необходимо установить сирены, колокола и т. п. Каждый работающий, заметив пожар, обязан немедленно (по телефону) вызвать пожарную команду, а если нет телефона, дать другой какой-либо сигнал и принять меры по тушению пожара местными средствами. Для обеспечения борьбы с пожарами и профилактики пожаров на каждом строительстве и предприятии из состава работающих создаются добровольные пожарные дружины, активно участвующие в тушении пожаров.
Список литературы
1. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий: Учеб. для вузов по спец. "Пр-во строит, изделий и конструкций". - М.: Высш. шк, 1989.
2. Вигдорович А.И., Сагалаев Г.В., Поздняков А.А. Древесные композиционные материалы машиностроения: справочник. М: Машиностроение, 1991.
3. Ковальчук Л.М. Производство деревянных клеевых конструкции. М: Лесная промышленность, 1987.
4. Поташев O.K., Лапшин Ю.Г. Механика древесных плит М: Лесная промышленность, 1980.
5. Ребрин СП., Мерсов Ь.Д., Евдокимов Е.Г. Технология древесноволокнистых плит. М: Лесная промышленность, 1982.
6. Эльбсрт А А. Химическая технология древесностружечных плит М: Лесная промышленность, 1984.
Содержание
Введение....................................................................................
Древесные плиты. ДВП............................................................
Основные понятия....................................................................
Технология производства мягких (изоляционных) ДВП.
Технологическая схема производства мягких
(изоляционных) ДВП..............................................................
Стадия приготовления щепы.................................................
Стадия получения древесного волокна.................................
Стадия подготовки волокнистой массы...............................
Стадия формования................................................................
Стадия тепловой обработки...................................................
Применение.............................................................................
Древесные плиты. ДСП........................................................
Связующие и добавки ДСП.................................................
Применение.............................................................................
Общие правила техника безопасности...............................
Список литературы...............................................................
13PAGE 15
13PAGE 14115