Методические указания к выполнению практических работ ОП 01. Основы материаловедения по профессии 08.01.07. Мастер общестроительных работ

ОБЛАСТНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
«БЕЛГОРОДСКИЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ»
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
обучающимся по выполнению практическихработ
ОП 01. Основы материаловедения
профессия: 08.01.07 Мастер общестроительных работ.
Белгород, 2015 г.
Одобрено предметно-цикловой комиссией строительного профиля
Протокол № _____
от «__» _____________2015 г.
Председатель предметно-
цикловой комиссии
______________________
подпись Ф.И.О.
Разработано на основе
рабочей программы
ОП 01.Основы материаловедения
по профессии
08.01.07 Мастер общестроительных работ
Заместитель директора по учебно-
методической работе ______________________
подпись Ф.И.О.
Составитель:
Белоусова Анна Николаевна, преподаватель ОГА ПОУ «БСК»
Рецензент: ____________________________________________________________
Ф.И.О., ученая степень, звание, должность, наименование ПОО
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Главная цель практических занятий (ПЗ) – формирование у обучающихся умений, связанных с  основой деятельности будущего рабочего
Деятельность в условиях современного производства требует от квалифицированного рабочего применения самого широкого спектра человеческих способностей, развития неповторимых индивидуальных физических и интеллектуальных качеств, которые формируются в процессе непрерывной практической работы. Навыки, необходимые для будущей профессии, приобретаются в процессе практических занятий. Практические задания к занятиям составлены таким образом, чтобы способствовать развитию творческих способностей обучающихся  и предназначены для формирования умений, навыков, профессиональных компетенций, необходимых для учебной работы, а также для выполнения различных трудовых заданий в учебных мастерских и  производственной деятельности.
Общая структура практических занятий включает:
– вводную часть (объявляется тема занятия, ставятся цель к
занятию, проводится обсуждение готовности обучающихся к выполнению заданий, выдается задание,  обеспечение дидактическими материалами);
– самостоятельную работу (определяются пути выполнения задания,
разбираются основные алгоритмы выполнения задания на конкретном примере, выполняется задание, в конце работы делаются выводы.);
– заключительную часть (анализируются результаты работы по предложенным критериям, выявляются ошибки при выполнении задания и определяются причины их возникновения, проводится рефлексия собственной деятельности).
ПЗ защищается, в конце ее выполнения.
При проведении практических занятий используются следующие виды
деятельности обучающихся, формирующие общие и профессиональные компетенции:
– индивидуальная работа по выполнению заданий;
– работа в паре по взаимообучению и взаимопроверке при решении заданий;
– коллективное обсуждение проблем и решение заданий под руководством преподавателя.
 
ПЕРЕЧЕНЬ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ
№
п/п Наименование тем учебной дисциплины Темы внеаудиторных самостоятельных работ Кол-во часов Источник информации
1 Тема 2.1. Природные и искусственные камни. Практическая работа № 1
Определение дефектов по образцам кирпича, керамических камней и облицовочных изделий в соответствии с требованиями ГОСТ
2 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
Практическая работа № 2
Облицовочные керамические материалы» 1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
2 Тема 2.4. Растворы Практическая работа № 3
Подбор состава раствора 1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
Тема 2.5 Бетоны Практическая работа №4
Приготовление бетонных смесей 1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
3 Тема 2.6. Крупные стеновые блоки Практическая работа № 5
Определение размеров и формы блоков 1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
4 Тема 2.7. Железобетон Практическая работа № 6
Типы каркасов и сеток 1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
5 Тема 2.8. Сборные бетонные и железобетонные конструкции и детали Практическая работа № 7
Проверка геометрических размеров конструкций и деталей на соответствие их действующим ГОСТ и СНиП. . 1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
6 Тема 3.1. Теплоизоляционные и гидроизоляционные материалы Практическая работа № 8
Определение видов теплоизоляционных материалов по образцам 1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
7 Тема 3.2. Пластические массы в строительстве Практическая работа № 9
Определение видов пластмасс по образцам 1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
8 Тема 3.3. Герметизирующие материалы Практическая работа № 10
Герметизирующие материалы и их назначение.
1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
9 Тема 4.2 Инструментальные материалы Практическая работа № 11
Обозначения, применяемые на шлифовальных материалах 1 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
10 Тема 5.1 Материалы для сварки Практическая работа № 12
Общие сведения о материалах для сварки и пайки 2 И.И. Чичерин
«Общестроительные работы»
ИТОГО 14 Критерии оценки результата
Оценки Критерии оценок
«5» - обучающийся подбирает необходимые для выполнения предлагаемых работ источники знаний (литература, материалы, инструменты), показывает необходимые для проведения практической работы теоретические знании . Правильно оформлена практическая часть работы -аккуратно выполнен эскиз, соблюдена технологическая последовательность выполнения данного вида работ, правильно подобраны инструменты, инвентарь, приспособления; конкретна описана техника безопасности при выполнении данного вида работ. Работа оформлена аккуратно.
«4» - практическая работа выполняется обучающимся в полном объёме и самостоятельно. Обучающийся использует указанные преподавателем источники информации. Могут быть неточности и небрежность в оформлении работы. Работа показывает знания обучающимися основного теоретического материала, но имеются незначительные ошибки при оформлении практической части роботы.
«3» - обучающийся выполняет и оформляет практическую работу полностью с помощью преподавателя или хорошо подготовленных и уже выполнивших на «отлично» данную работу других обучающихся
«2» - практическая работа не выполнена полностью за отведенное время по неуважительной причине.
Практическая работа № 1
« Определение дефектов по образцам кирпича, керамических камней и облицовочных изделий в соответствии с требованиями ГОСТ »
Цель: определить дефекты по образцам кирпича, керамических камней и облицовочных изделий в соответствии с требованиями ГОСТ
Материалы: образы кирпича, керамических камней, угольник, линейка, канцелярские принадлежности, листы формата А4
Теоретическая часть (изучить)
ГОСТ 530-2012 Кирпич и камень керамические. Общие технические условия
Внешний вид
Лицевые изделия должны иметь не менее двух лицевых граней - ложковую и тычковую. Цвет и вид лицевой грани устанавливают по согласованию между изготовителем и потребителем и оговаривают в документе на поставку.Рядовые изделия изготавливают с гладкими или рельефными вертикальными гранями.Лицевые кирпич и камень по виду лицевой поверхности изготавливают:- с гладкой и рельефной поверхностями;- с поверхностью, офактуренной торкретированием, ангобированием, глазурованием, двухслойным формованием или иным способом.Изделия могут быть естественного цвета или объемно окрашенными.
На лицевых изделиях допускаются единичные вспучивающиеся (например, известковые) включения глубиной не более 3 мм, общей площадью не более 0,2% площади лицевых граней.На рядовых изделиях допускаются вспучивающиеся включения общей площадью не более 1,0% площади вертикальных граней изделия.
На лицевых и клинкерных изделиях не допускаются высолы.
Дефекты внешнего вида изделия, размеры и число которых превышают значения, указанные в таблице 4, не допускаются.Таблица 4 - Дефекты внешнего вида изделия
Вид дефекта Значение
Лицевые изделия Рядовые изделия
Отбитости углов глубиной, отбитости ребер и граней длиной более 15 мм, шт. Не допускаются 4
Отбитости углов глубиной, отбитости ребер и граней длиной не более 15 мм, шт. 2 Не регламентируются
Отдельные посечки суммарной длиной, мм, не более: Не регламентируются
- для кирпича 40 - для камня 80 Трещины, шт. Не допускаются 4
Примечания1 Отбитости глубиной менее 3 мм не являются браковочными признаками.2 Трещины в межпустотных перегородках, отбитости и трещины в элементах пазогребневого соединения не являются дефектом.3 Для лицевых изделий указаны дефекты лицевых граней

У изделий допускаются черная сердцевина и контактные пятна на поверхности.
В партии не допускается половняк более 5% объема партии.
Характеристики Средняя плотность кирпича и камня в зависимости от класса средней плотности должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 5.Таблица 5 - Классы средней плотности изделий
Класс средней плотности изделия Средняя плотность, кг/м INCLUDEPICTURE "data:image/jpeg;base64,R0lGODdhCwAXAIABAAAAAP///ywAAAAACwAXAAACGYyPqcttABc4s1VpL9OKJw9FzkiW5ommSgEAOw==" \* MERGEFORMATINET
0,7 До 700
0,8 710-800
1,0 810-1000
1,2 1010-1200
1,4 1210-1400
2,0 1410-2000
2,4 2010-2400
Отклонение единичного значения средней плотности (для одного образца из пяти) допускается не более:+50 кг/м INCLUDEPICTURE "data:image/jpeg;base64,R0lGODdhCwAXAIABAAAAAP///ywAAAAACwAXAAACGYyPqcttABc4s1VpL9OKJw9FzkiW5ommSgEAOw==" \* MERGEFORMATINET  - для классов 0,7; 0,8 и 1,0;+100 кг/м INCLUDEPICTURE "data:image/jpeg;base64,R0lGODdhCwAXAIABAAAAAP///ywAAAAACwAXAAACGYyPqcttABc4s1VpL9OKJw9FzkiW5ommSgEAOw==" \* MERGEFORMATINET  - для остальных классов.
Теплотехнические характеристики изделий оценивают по коэффициенту теплопроводности кладки в сухом состоянии. Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии в зависимости от группы изделий по теплотехническим характеристикам приведен в таблице 6.
Занести результаты осмотра и измерений кирпича и керамического камня в таблицу
Показатели внешнего вида керамич.кирпич керамич. камень
1. Отклонение от линейных размеров, мм
— по длине
— по ширине
— по толщине 2. Искривление граней и ребер, мм
— по постели
— по ложку 3. Трещины сквозные на ложковых гранях на всю толщину:
— протяженность по постели, мм
— количество 4. Отбитость или притупленность ребер и углов:
— протяженность по постели, мм
— количество 5. Недожог и пережог Сделать вывод, соответствуют ли образцы требования ГОСТ.
Ответить на вопросы:
1.Как называются грани кирпича и чему он равны?
2.Как измеряют искривления поверхности и ребер?
3.Как выявляют недожог или пережог кирпича?
4.На основании чего дают заключение о соответствии показателей внешнего вида и геометрических размеров?
Источник информации:
1. И.И. Чичерин « Общестроительные работы»
Интернет-ресурс:
http://leg.co.ua/info/pogruzochno-razgruzochnye/tipy-stropovochnyh-uzlov.html
Практическая работа № 2
Облицовочные керамические материалы
Цель: по образцам изучить облицовочные керамические материалы.
Материалы: лицевой кирпич, керамическая фасадная плитка, ковровая керамика, линейка, канцелярские принадлежности, листы формата А4.
Теоретическая часть (изучить)
Облицовочные керамические материалы подразделяют на керамику для наружной и внутренней облицовки, которые отличаются друг от друга строением и свойствами.
Керамические изделия для наружной облицовки подвергаются атмосферным воздействиям, поэтому наряду с декоративностью они должны обладать малым водопогло-щением и высокой морозостойкостью (не менее Мрз25). К таким изделиям относятся лицевые кирпич и камни, керамические фасадные плиты, плитки и ковровая керамика.
Лицевые кирпичи и камни от обыкновенного кирпича и керамических камней отличаются высоким качеством отделки двух смежных сторон — ложка и тычка. Они бывают гладкими, офактуренными, покрытыми глазурью или ангобом (слоем цветной обожженной глины). Изготовляют их в основном пустотелыми из светло- и реже красножгущихся глин. Светложгущиеся глины после обжига приобретают светлую окраску (желтоватую, кремовую, белую). Марки лицевых кирпичей и камней—от 75 до 300; водопоглощение — не менее 6 и не более 14%.
Применяют их для облицовки фасадов зданий и сооружений, лестничных клеток, вестибюлей и т. п. Являясь непосредственной частью ограждающей конструкции (например, стены), они одновременно выполняют функции и конструкционного, и отделочного материала.
Керамические фасадные плиты для облицовки фасадов зданий одновременно с возведением стен выпускают двух типов: закладные и прислонные. Закладные плиты Г-об-разной формы, заделывают их в кирпичную кладку одним концом. Прислонные плиты крепят к стене на цементном растворе после осадки возведенного здания. С прокладными рядами их можно устанавливать во время кладки стены.
Плиты выпускают прямоугольными и квадратными марки 75…150; водопоглощение — не более 8%.
Облицовка керамическими плитами —дополнительная трудоемкая операция при возведении стен. В настоящее время кирпичные здания в основном отделывают лицевым кирпичом.
Малогабаритные фасадные плитки выпускают с гладкой или офактуренной цветной лицевой поверхностью (матовой или глазурованной). Тыльная сторона рифленая для лучшего сцепления с раствором (рис. 1). Длина плитки 120…240 мм, ширина 60…140 мм, толщина 6…17 мм.
Ковровая керамика (рис. 2) — малогабаритные цветные квадратные, реже прямоугольные плитки, наклеенные на бумажную основу. Размер квадратных плиток от 20 X 20 до 46 X 46 мм, толщина 2…4 мм. Плитки наклеивают на бумагу тыльной стороной вверх с соблюдением заданной толщины швов.

Рис. 1. Фасадная керамическая плитка: а — лицевая поверхность, б — тыльная поверхность

Рис. 2. Ковровая керамика
Листы ковровой керамики выпускают размером до 600 X 800 мм. Используя плитки размером 20 X 20X 2 мм, можно выпускать не только ковры, но и рулоны. Ковровой керамикой отделывают поверхности стен, колонн и т. п. Ковры укладывают на свежий цементный раствор. После затвердения раствора бумагу с лицевой поверхности плиток смывают. На заводах сборного железобетона ковровой керамикой отделывают панели и блоки, укладывая ее в форму одновременно с бетоном; это особенно эффективно, так как процесс отделки панелей и блоков совмещается с их изготовлением.
Керамические плитки для внутренней облицовки выпускают различной формы и размеров: квадратные размером 150 X 150 мм (реже 200 X 200 и 100Х 100 мм), прямоугольные 150 X 100, 150 X 75 мм и другие, фасонные детали (угловые плитки, карнизы и плинтусы). В отличие от фасадных, черепок плиток для внутренней облицовки пористый (водопоглощение до 16%); лицевая поверхность гладкая, покрыта белой или цветными глазурями; тыльная — рифленая. Плитки крепят к стене на цементном растворе или клеящих мастиках. Облицовка плитками декоративна, долговечна и гигиенична.
Керамические плитки для полов имеют плотный черепок (водопоглощение не более 5%). Плитки обычно окрашены в массе. Крепят их на цементном растворе или битумной мастике. Выпускают керамические плитки для полов, плитки для мозаичных полов, а также ковры из них.
Полы из керамических плиток водонепроницаемы, износостойки, легко моются, кислото- и щелочестойки. Недостаток таких полов — высокая теплоусвояемость (они «холодные») и трудоемкость укладки. Полы из керамических плиток устраивают в помещениях, где требуются большая водонепроницаемость (в ваннах, душевых), износостойкость (станции метро, вестибюли) или предъявляются повышенные санитарно-гигиенические требования (в продовольственных магазинах, столовых).
Заполнить таблицу:
№ п/п Название облицовочного материала Эскиз Применение, характеристики
1 лицевой кирпич 2 керамическая фасадная плитка 3 ковровая керамика Источник информации:
1. И.И. Чичерин « Общестроительные работы»
Интернет-ресурс:
http://leg.co.ua/info/pogruzochno-razgruzochnye/tipy-stropovochnyh-uzlov.html
Практическая работа № 3
Подбор состава раствора
Цель: изучить какие различают растворы, научиться подбирать раствор.
Материалы: канцелярские принадлежности, листы формата А4
Теоретическая часть (изучить)
Строительным раствором называют искусственный каменный материал, получаемый в результате твердения правильно подобранной смеси, состоящей из вяжущего, мелкого заполнителя, воды и добавок. До начала затвердевания ее называют растворной смесью.
Строительные растворы классифицируют по плотности, виду вяжущего, составу и назначению.
По средней плотности различают растворы тяжелые плотностью более 1500 кг/м илегкие плотностью менее 1500 кг/м.
По виду вяжущего растворы бывают известковые, гипсовые, цементные и на основе смешанных вяжущих. В зависимости от свойств вяжущего растворы подразделяют навоздушные, твердеющие в воздушно-сухих условиях (например, известковые, гипсовые), и гидравлические, начинающие твердеть на воздухе и продолжающие твердеть в воде или во влажных условиях.
По степени готовности растворы делят на: сухие смеси и растворные смеси, готовые к применению.
По составу растворы делят на простые и сложные (смешанные). Растворы, приготовленные на одном вяжущем, заполнителе и воде, называют простыми. Составы простых растворов обозначают двумя числами. Например, известковый раствор состава 1 : 4 означает, что в растворе на одну часть извести приходится четыре части заполнителя (песка). Растворы, приготовленные на нескольких вяжущих, заполнителе и воде, называют сложными или смешанными. Составы сложных растворов обозначают тремя числами. Например, состав известково-цементного раствора 1:1:9 обозначает, что на одну часть извести в растворе приходится одна часть цемента и девять частей заполнителя.
По назначению строительные растворы различают: Рисунок 1
   кладочные — для каменной кладки фундаментов, стен, столбов, сводов и др.,
Рис.1.Кирпичная кладка
  отделочные — для оштукатуривания стен, потолков,
Рис.2. Штукатурка стен и потолка
   защитно-декоративные — для отделки наружных поверхностей зданий и сооружений,
Рис.3. Фасадная штукатурка
  декоративные — для отделки внутри помещений;
 
Рис.4. Фактурная штукатурка
 
   монтажные — для заполнения и заделки швов между крупными элементами при монтаже зданий и сооружений из готовых сборных конструкций и деталей;
специальные — водонепроницаемые, кислотостойкие, жаростойкие, акустические, теплоизоляционные, инъекционные, рентгенозащитные и перекачиваемые по трубопроводам.
 
В составе растворов нет крупного заполнителя, поэтому в сущности они представляют собой мелкозернистые бетоны. Общие закономерности, характеризующие свойства бетона в принципе применимы и к растворам. Однако при использовании растворов надо учитывать две особенности. Во-первых, их укладывают тонкими слоями (1…2 см), не применяя механического уплотнения. Во-вторых, растворы часто наносят на пористые основания (кирпич, бетон, легкие камни и блоки из пористых горных пород), способные сильно отсасывать воду. В результате этого изменяются свойства раствора, что необходимо учитывать при определении его состава.
Подбор состава, приготовление и транспортирование растворов
Составы растворных смесей выбирают или подбирают в зависимости от назначения раствора, требуемой марки и подвижности и условий производства работ. Подобранный состав растворных смесей должен иметь необходимую подвижность (без расслоения и водоотделения при укладке) при минимальном расходе вяжущего вещества и обеспечить получение требуемой прочности в затвердевшем состоянии.
Составы строительных растворов подбирают по таблицам и расчетным путем, в обоих случаях они уточняются экспериментально применительно к конкретным материалам.
Расчетно-экспериментальный метод подбора состава раствора основан на выполнении предварительного расчета расхода составляющих (вяжущего, заполнителей, воды и добавок) на основе научно обоснованных и экспериментально проверенных зависимостей, приведенных ниже. Он применяется для подбора состава тяжелых кладочных и монтажных растворов.
Состав растворов марок 25…200 подбирают следующим образом.  Для получения заданной марки раствора в случае применения вяжущих, отличающихся маркой Мвф от приведенных в 5.8 (таблица 4) СП 82-101-98 Приготовление и применение растворов строительных, расход вяжущего на 1 м3 песка определяется по формуле

где Qв — расход вяжущего с активностью по таблице 4 на 1 м3 песка, кг;
Qвф — расход вяжущего с иной активностью;
RвQв — принимается по таблице 4 для данной марки раствора.
Количество неорганических пластификаторов (известкового или глиняного теста) Vд на 1 м3 песка определяется по формуле
Vд = 0,17(1 — 0,002Qв),
где Vд — неорганическая добавка на 1 м3 песка, м.
Расчету состава раствора должно предшествовать определение активности (марки) и средней насыпной плотности цемента, зернового состава и модуля крупности песка, средней плотности неорганического пластификатора (извести или глины).
Приготовление растворов. 
Растворы выпускаются в виде готовых к применению или сухих смесей, затворяемых перед использованием водой.
Процесс приготовления растворной смеси состоит из дозирования исходных материалов, загрузки их в барабан растворосмесителя и перемешивания до получения однородной массы в растворосмесителях периодического действия с принудительным перемешиванием. По конструкции различают растворосмесители с горизонтальным или вертикальным лопастным валом. Последние называются турбулентными смесителями.
Растворосмесители с горизонтальным лопастным валом выпускают вместимостью по готовому замесу 30; 65; 80; 250 и 900 л. Все эти смесители, за исключением последнего, — передвижные. Вместимость по готовому замесу турбулентных смесителей, рабочим органом которых служат быстровращающиеся роторы — 65; 500 и 800 л.
Чтобы раствор обладал требуемыми свойствами, необходимо добиться однородности его состава. Для этого ограничивают минимальное время перемешивания. Средняя продолжительность цикла перемешивания для тяжелых растворов должна быть не менее 3 мин. Легкие растворы перемешивают дольше. Для облегчения данного процесса известь и глину вводят в раствор в виде известкового или глиняного молока. Известковое тесто и комовую глину для смешанных растворов использовать нельзя, так как в этом случае практически невозможно добиться однородности растворной смеси.
Для приготовления цементных растворов с неорганическими пластификаторами в растворосмеситель заливают известковое (глиняное) молоко такой консистенции, чтобы не нужно было дополнительно заливать воду, а затем засыпают заполнитель и цемент. Органические пластификаторы сначала перемешивают в растворосмесителе с водой в течение 30…45 с, а затем загружают остальные компоненты. Растворы, как правило, приготовляют на централизованных бетонорастворных заводах или растворных узлах, что обеспечивает получение продукции высокого качества. Зимой для получения растворов с положительной температурой составляющие раствора — песок и воду — подогревают до температуры не более 60 °С. Вяжущее подогревать нельзя.
Перенести Рисунок 1 (Какие различают растворы по назначению)
Подобрать состав для кирпича марки М75
Ответить на вопросы:
Что называют строительным раствором?
По средней плотности раствор делят на…
По виду вяжущего раствор делят на…
По степени готовности  раствор делят на…
По составу  раствор делят на…
По назначению раствор делят на…
По какой формуле определяют приготовление и применение растворов строительных, расход вяжущего на 1 м3 песка?
Какой алгоритм приготовления раствора?

5.Источник информации:
1. И.И. Чичерин « Общестроительные работы»
Практическая работа №4
Приготовление бетонных смесей
Цель:узнать как происходит процесс приготовления бетонных смесей
Материалы: канцелярские принадлежности, листы формата А4
Теоретическая часть (изучить)
Приготовление бетонной смеси вручную
Приготовление бетонной смеси вручную малопроизводительно, требует больших затрат труда и времени и может быть рекомендовано только при небольших объемах бетонных работ. В качестве емкости для перемешивания используют растворные ящики или специально изготовленные деревянные короба (бойки) размером 2000 х 3000 мм или 3000 х 4000 мм, огороженные с трех сторон невысокими стенками из досок и обитые по дну листами из кровельной стали (рис. 1). Перемешивают материалы на таком бойке совковыми лопатами.
При механизированном приготовлении бетонной смеси используют, в основном, два вида бетоносмесителей цикличного действия, отличающихся способом перемешивания компонентов. В бетоносмесителях гравитационного перемешивания составляющие, загруженные во вращающийся барабан с неподвижными, приваренными к внутренним стенкам лопастями, поднимаются вверх, а затем под действием силы тяжести падают вниз, в результате чего происходит процесс перемешивания. В бетоносмесителях принудительного перемешивания бетонная смесь перемешивается специальными вращающимися лопастями различной конструкции. Смесительный барабан при этом остается или неподвижным, или (в противоточныхбетоносмесителях) вращается в противоположную сторону. Бетоносмесители первого типа предпочтительнее использовать для приготовления смесей на плотных тяжелых заполнителях, второго типа - смесей для легких бетонов.
Какой бы вид смесительного оборудования ни применяли, для получения бетона высокого качества и заданной прочности необходимо строго выдерживать соотношение составляющих и их дозировку согласно проведенному расчету состава бетона. Самые лучшие результаты дает дозировка составляющих бетонной смеси по массе. Для этого все заводские бетоносмесительные отделения и крупные растворобетонные узлы оборудованы дозаторами для цемента, крупного и мелкого заполнителей, воды, а если требуется, то и добавок.
При наличии на строительной площадке бетоносмесителей небольшой вместимости (до 1000 л) дозаторы обычно не устраивают, а соотношение составляющих в бетонной смеси выдерживают, применяя при загрузке компонентов заранее оттарированные емкости или вёдра. Для изготовления бетона ответственных монолитных железобетонных конструкций этот метод применять не рекомендуется, поскольку он не обеспечивает большой точности в соотношении компонентов смеси.
При методе объемной дозировки используют обычно емкость известного объема (например, ведро-10 л) или в простейшем случае измеряют количество загружаемых в бетоносмеситель материалов по числу лопат. При этом следует помнить, что насыпная плотность цемента, а также тяжелого заполнителя и кварцевого песка, колеблется в пределах 1,4... 1,6 т/м3, т. е. обычное ведро будет содержать в среднем 15 кг цемента, щебня или песка. Загружая ведрами ковш бетоносмесителя и зная заданное массовое расчетное соотношение между цементом, песком и щебнем, при приготовлении тяжелого бетона нужно только выдержать это соотношение числом ведер того или иного составляющего. Так, если задан состав бетона по массе 1:2,5:4 при В/Ц = 0,5, то в бетоносмеситель надо загрузить 1 ведро цемента, 2,5 ведра песка, 4 ведра щебня и 7,5 литров воды. Такое же соотношение нужно выдерживать и при загрузке составляющих совковыми лопатами.
Рекомендуется соблюдать такую последовательность загрузки компонентов в смеситель: вначале 15...20% воды, затем - цемент и заполнители при одновременном добавлении
воды до нормы. Дозирование воды осуществляют с помощью специальных устройств (водомеров), водомерных бачков или, в простейшем случае, ведрами.
Продолжительность перемешивания бетонной смеси в зависимости от ее жесткости, вида крупного и мелкого заполнителей, типа бетоносмесительного оборудования различна: для тяжелых бетонных смесей - 1...2 мин, для легкобетонных или особо тяжелых - 2...4 мин. В любом случае смесь перемешивают в бетоносмесителе до получения ее однородности.

Рис. 1. Боек для изготовления бетонной смеси вручную
1 - боковые стенки; 2 - задняя стенка; 3 - деревянные щиты днища
Боек для изготовления бетонной смеси вручную
Законспектировать алгоритм приготовления бетонной смеси.
Ответить на вопросы?
В чем приготавливают бетонную смесь вручную?
Что используют при механизированном приготовлении бетонной смеси?
Какая последовательность надо сохранять при загрузке компонентов?
Что такое метод объемной дозировки?
4. Источник информации:
1. И.И. Чичерин « Общестроительные работы»
Интернет-ресурс
http://samistroim.com/betonnye-raboty/1879-prigotovlenie-betonnoj-smesiПрактическая работа № 5
Определение размеров и формы блоков
Цель: узнать какие размеры и формы стеновых блоков существуют.
Материалы: канцелярские принадлежности, листы формата А4
Теоретическая часть (изучить)
Сооружая наружные массивные стены зданий, применяют несущие конструкции, воспринимающие серьезные нагрузки – крупные стеновые блоки. Работа с такими строительными элементами требует использования специализированных грузоподъемных механизмов при осуществлении навесного монтажа. Основным преимуществом данных материалов является точность размеров и четкость форм возводимого объекта. Прочный и надежный каркас образуется с помощью крепления блоков между собой и непосредственно к основе поверхности. По конструкционному назначению стеновые блоки бывают рядовыми, перемычечными, угловыми, парапетными, цокольными. При изготовлении перемычечных блоков применяется арматура.
Большие стеновые блоки позволяют значительно ускорить темпы строительства. Они удобны в работе и более экономично выгодны, чем другие виды материалов.
Для производства блоков крупных размеров чаще всего используются:
Шлакобетон – бетон с добавлением крупных (40 мм) или мелких (5 мм) фракций шлака. Составы с крупными фракциями обладают низкой теплопроводностью и применяются как теплоизоляционные. Мелкое шлаковое наполнение дает возможность использовать блоки в качестве несущих объектов;
Ячеистый бетон, который по праву считается фаворитом у застройщиков частных масштабов. Легкость материала дает возможность выстраивать здания на почвах с высоко расположенными грунтовыми водами, в случаях невозможности обустройства заглубленного фундамента. Наиболее популярны в этой группе – газосиликатные и пенобетонные блоки;
Газобетон – удобный в работе, при резании, пилении и сверлении материал. Используется как основа для получения высокоэффективных, практичных, дышащих конструктивных элементов, обладающих идеальными геометрическими параметрами. Один из недостатков – высокая степень водопоглощения. Это вызывает проблемы степлоизоляционными свойствами и морозостойкостью.Дома из данного материала потребуют дополнительной наружной отделки;
Пенобетон – менее геометрически выверенный материал, требующий применения растворной кладки. Пенобетон является негорючим, низко паропроницаемым и легким стройматериалом. Он уступает газосиликату в прочности, возможностям звуко- и теплоизоляции, удобстве в обработке. Однако имеет выгодное преимущество -более низкую степень водопоглощения за счет закрытой структуры пор. Нельзя не отметить отличные экологичные показатели пенобетона. Их применение полностью исключает выделение токсинов. Они попросту отсутствуют в материале, являющимся, по сути, воздухом, застывшим в камне. Еще одно немаловажное достоинство пенобетона – это повышенная устойчивость к огню. Пенобетонные блоки выдерживают воздействие открытого пламени на протяжении 5-7 часов;
Кирпичные блочные конструкции, производственного изготовления. Из данных элементов впоследствии монтируют стены строительного объекта;
Мягкие породы природных камней: известняк, туф, ракушечник, песчаник.
Крупноформатные стеновые блоки предусматривают размеры от 600-300-200. Работы с конструкциями габаритов в пределах 300-800-900 – 3000-1000-500 мм выполняются механизированным способом.
Современные производители выпускают высококачественные стеновые блоки крупных размеров, предназначенные для применения в самых масштабных строительных работах. Так, при возведении сельскохозяйственных объектов широко используются блоки специальной двухслойной конструкции. В ней сочетаются утеплитель и тяжелый бетон (М 200). Легкий бетон является основой элементов, включаемых в конструктивно-теплоизолирующий слой здания керамзитобетонного или шлакобетонного характера.
Размеры стеновых блоков
Координационные размеры крупных блоков наружных стен
Типы блока по виду стены Типы блока по назначению Координационные размеры, мм
Длина Высота Толщина
Наружный Простеночный цокольный, рядовой 400, 600, 900, 1000, 1200, 1300, 1500, 1500, 1800, 2100, 3000 300, 1000, 1200, 1600, 1800, 2200, 2500, 2700, 2800, 3000, 3300, 3900 350-600
Подоконный 900, 1200, 1500, 1800, 2100, 2400 600, 800, 900, 1500 320-600
Перемычечный, поясной 2100, 2400, 2700, 3000, 3300, 3600 600, 800 400-600
Подкарнизный 400, 900, 1200, 1500, 1800, 3000, 3300 900, 1200, 2400, 2700 400-800
Наружные  Карнизные плиты рядовые 1100, 1500, 1800, 2100, 750, 900, 1000 70-90
То же, угловые 2300, 2400, 2500 750, 900, 1000 70-90
Парапетные 2400, 2700, 3000, 3300, 3600 400, 500, 600 Толщина наружных блоков устанавливаются согласно статическим, теплотехническим и экономическим расчетам. Их можно принимать равным 200, 250, 300, 350, 400, 500, 550 и 600 мм.
Элементы крупноблочных зданий проектируются согласно номенклатуре конструкций и изделий, предусмотренных СТБ и бывшим Общесоюзным каталогом индустриальных изделий.
Координационные размеры крупных блоков внутренних стен
Типы блока по виду стены Типы блока по назначению Координационные размеры, мм
Длина Высота Толщина
Внутренний Простеночный, рядовой, блоки лестничной клетки 400, 600- 2700 1100, 2100, 2500, 2800, 3000, 3300 160, 200, 250, 300
Перемычечный, поясной 900-3300 300-600 160, 200, 250, 300
Блоки чердака 4200, 6000 1000, 1500, 1900, 2000 Вентиляционные блоки  Толщину внутренних стен устанавливают в соответствии с требованиями статической надежности, огнестойкости и звукоизоляции и принимают от 160 до 300 мм кратно модулю М, М/2 и М/5.

Рис. 1. Стены из крупных легкобетонных блоков
Перенести в тетрадь таблицы «Координационные размеры крупных блоков наружных стен» и «Координационные размеры крупных блоков внутренних стен»
Сделать рис. 1 Стены из легкобетонных блоков.
Интернет-ресурс:
http://stroy-server.ru/notes/steny-iz-krupnykh-blokovПрактическая работа №6
Тема: Типы каркасов и сеток
Цель: узнать какие существуют типы каркасов и сеток.
Материалы: канцелярские принадлежности, листы формата А4 .
Теоретическая часть(изучить)
Индустриализация строительства обусловливает необходимость армирования конструкций не отдельными стержнями, а готовыми арматурными изделиями — сварными сетками и каркасами.
Арматуру изготовляют, как правило, на арматурных заводах или в цехах заводов железобетонных конструкций с максимальной механизацией рабочих процессов и организацией производства по системе поточных линий.

Рис. 1. Схема волочения арматурной стали: 1 — стержень, 2 — фильера
Арматуру изготовляют в виде укрупненных элементов, облегчающих транспортирование и сборку и допускающих удобное соединение их между собой при установке с применением эффективных способов сварки.
Ручная вязка арматуры допускается, как исключение, при выполнении мелких работ, в конструкциях, для которых не допускается сварка или при некоторых специфических условиях.
При возведении монолитных конструкций на строительной площадке иногда наряду с готовыми арматурными изделиями до 20% арматуры устанавливают вручную в виде отдельных стержней с применением сварки или реже ручной вязки.
В железобетонных конструкциях дл-я жилищного строительства диаметр арматурных стержней обычно не превышает 12—20 мм. В промышленном строительстве и инженерных сооружениях (мосты, эстакады, подпорные стенки) применяют стержни диаметром до 40—50 мм.
Для элементов массивных железобетонных гидротехнических сооружений, например шлюзов, с сечениями больших размеров целесообразно применять стержни диаметром до 90—120 мм. Кроме круглой стали, в качестве арматуры применяют иногда сталь и других профилей для так называемых несущих каркасов.
По назначению в конструкции арматуру разделяют на рабочую, распределительную, монтажную и хомуты.
Рабочая арматура воспринимает на себя главным образом растягивающие усилия, возникающие в железобетонных конструкциях от собственного веса и внешних нагрузок.
Распределительная арматура служит для равномерного распределения нагрузок между рабочими стержнями и для обеспечения их совместной работы. Кроме того, распределительная арматура связывает рабочие стержни между собой, препятствуя смещению рабочей арматуры при бетонировании.
Монтажная арматура никаких усилий не воспринимает и обеспечивает точное положение рабочей арматуры и хомутов. При бетонировании монтажную арматуру иногда вынимают.
Хомуты применяют для соединения отдельных рабочих и монтажных стержней в готовый пространственный каркас. В отличие от монтажных стержней хомуты воспринимают часть усилий при работе конструкции; это учитывается при проектировании.
При применении одиночных арматурных стержней из гладкой арматуры для их лучшего закрепления в бетоне концы стержней, работающих на растяжение, делают загнутыми в виде крюков (рис. 2).

Рис. 2. Типы крюков на концах гладких арматурных стержней: а — полукруглый крюк при машинном гнутье, б — полукруглый крюк -с прямым участком при ручном гнутье
Арматура периодического профиля благодаря надежной анкеровке и повышенному сцеплению с бетоном позволяет отказаться от крюков, что способствует экономии металла и уменьшает трудоемкость работ. Такая арматура является основной в современном строительстве.

Рис. 3. Применение стержней с отгибами и хомутов в вязаных арматурных каркасах: а —построение отгибов стержней рабочей арматуры, б — общий вид вязаной арматуры железобетонной балки; 1 — хомуты, 2 и 3—отогнутые рабочие стержни (утки), 4 — прямые рабочие стержни, 5 г- крюки на концах стержней из гладкой арматурной етали

Рис. 4. Сварные арматурные сетки: а — плоская, б — рулонная
Кроме крюков, у отдельных стержней рабочей арматуры делают отгибы при переходе их из одной зоны сечения в другую, а также для предохранения от появления косых трещин у опор (рис. 3).

Рис. 5. Сечения гнутых сварных сеток: а — сётка с расстоянием 2,5 d от места сварки до начала загиба, б — сетка с загибом по сварному соединению, в — сетка с расположением продольных стержней по выпуклой (наружной) стороне
Наиболее массовое применение в строительстве нашли такие арматурные изделия, как арматурные сетки.
Сварные арматурные сетки (ГОСТ 8478—66) применяют как в сборных, так и в монолитных конструкциях.
Сетки объединяют рабочую и распределительную арматуру и состоят из стальных стержней диаметром от 3 до 9 мм включительно, расположенных в двух взаимно, перпендикулярных направлениях и соединенных в местах пересечения контактной точечной сваркой. Расстояние (шаг) между отдельными продольными и поперечными стержнями колеблется от 100 до 250 мм; ширина сетки по осям крайних стержней установлена от 900 до 3500 мм.
Оформить конспект по теоретической части.
Интернет-ресурс
http://gardenweb.ru/vidy-armaturnykh-konstruktsii-i-izdelii
Практическая работа №7
Определение видов теплоизоляционных материалов по образцам
Цель: по образцам научиться различать теплоизоляционные материалы
Материалы: минераловата, пенополистирол, полиэтиленг, пенополиуретан, канцелярские принадлежности, листв формата А4
Теоретическая часть (изучить)
Строительная индустрия предлагает множество различных видов теплоизоляционных материалов. Несмотря на разнообразие, их можно разделить на несколько основных типов. Наиболее применяемые материалы для теплоизоляции:
минераловатные утеплители;
пенополистирол и его экструдированная модификация;
вспененный полиэтилен с металлизированным покрытием;
пенополиуретан.

Свойства минераловатных утеплителей
Минеральная вата является современной модификацией стекловаты и лишена многих недостатков последней. Она производится из отходов металлургической промышленности с добавлением обработанных базальтовых пород. Выпускается в виде матов и рулонов различных размеров.

К минусам минераловатных утеплителей следует отнести значительный удельный вес, постепенное проседание под действием собственной тяжести и «пыление» при монтаже.
Эти материалы для теплоизоляции имеют следующие достоинства:
высокая теплоизолирующая способность;
хорошее шумопоглощение;
огнестойкость;
невысокая стоимость.

Широко применяются при утеплении полов, стен, крыш, чердачных и подвальных помещений. Используются в качестве теплоизолятора систем вентилируемых фасадов.
Пенополистирол - характристики утеплителя
Представляет собой вспененный полимерный материал с высокими теплоизолирующими характеристиками. Применяется, как и базальтовые утеплители, при обработке всех конструкционных элементов дома.

Положительные отличия:
малый вес;
высокая звукоизоляция;
хорошая пароизоляция и стойкость к сжатию;
устойчивость к действию влаги, химических и биологических факторов;
простота монтажа.
Недостатки: хрупкость, низкая огнестойкость и способность выделять токсичные соединения при возгорании.

    В продаже имеется экструдированный аналог ППС, обладающий лучшими характеристиками по плотности, пластичности и влагоустойчивости. Экструдированныйпенополистирол – современный утеплительный материал. Он более долговечен и стабилен, удобен в обработке, но стоимость его выше, чем обычного пенопласта. Области    применения обеих разновидностей аналогичны.         
   
Вспененный пенополиэтилен
Современный теплоизолятор, состоящий из вспененного полиэтилена и алюминиевой фольги. Выпускается множество разновидностей, различающихся по толщине, наличию самоклеящейся пленки и количеству отражающих слоев (их может быть один или два).

    Достоинства утеплителя:
Малая толщина при высокой теплоизолирующей способности. Лист пенофола соответствует эффективности минераловатной плиты, превосходящей его по толщине в 20 раз.
Хорошийпароизолятор;
Защищает от внешнего воздействия влаги и ветра;
Универсальность. Благодаря отражающей способности фольги, защищает от всех видов потерь тепла: конвекции, теплопроводности и излучения;
Экологическая чистота;
Простота раскроя и монтажа.
Успешно используется везде, где востребованы материалы для теплоизоляции: в строительстве, промышленности, автомобилестроении, оборонной сфере. В жилом секторе применяется в качестве изоляции любых элементов зданий, трубопроводов водоснабжения и водоотведения, систем вентиляции и кондиционирования. Незаменим как отражатель, устанавливаемый между радиатором отопления и стеной.

Минусом можно считать высокую цену утеплителя.
Пенополиуретан для теплоизоляции
Прогрессивный метод утепления, заключающийся в напылении жидкого состава на утепляемую поверхность. Затвердевший и расширившийся полимер создает надежную защиту от холода. Такие материалы для теплоизоляции как вспененный полиэтилен и пенополиуретан являются самыми эффективными техническими решениями.

    К достоинствам ППУ относятся:
низкая теплопроводность;
бесстыковая технология, не образующая мостиков холода;
хорошая адгезия к большинству строительных материалов;
доступность самых сложных мест;
антикоррозионные свойства;
устойчивость к действию влаги, грибков и плесени;
шумозащитные свойства;
долговечность.
Слабым местом является неустойчивость к прямому действию солнечных лучей. Предотвратить это можно окрашиванием, либо использованием ППУ в качестве теплоизолятора в навесных фасадах.  Поэтому пенополиуретан применяется везде, где и перечисленные выше материалы.   
Нанесение пенополиуретана производится с помощью сложного оборудования, работающего под высоким давлением, и с использованием дорогостоящих компонентов. Производить эти работы могут только квалифицированные специалисты. Это объясняет дороговизну данного метода.

Представленные выше технологии – далеко не все варианты утепления жилых домов. Существуют и другие материалы для теплоизоляции: керамзит, утеплительная штукатурка, вспененный каучук, перлит, утеплитель из переработанных конопли и льна, нетканое изоляционное волокно, пеностекло и прочие. На них приходится менее 5% от общего объема применяемых теплоизоляторов. Основные виды используемых материалов были рассмотрены выше.
Составить таблицу: Утеплители
№ п/п Название утеплителя эскиз состав Достоинства и недостатки
1 минераловата 2 пенополистирол 3 полиэтилен 4 пенополиуретан Ответить на вопросы:
Минераловата. Достоинства и недостатки.
Пенополистирол. Достоинства и недостатки
Полиэтилен. Достоинства и недостатки
Пенополиуретан. Достоинства и недостатки
4.Интернет-ресурс:
http://stroy-server.ru/notes/steny-iz-krupnykh-blokovПрактическая работа №8
Определение видов пластмасс по образцам
Цель: изучить пластмассы
Материалы: образцы пластмасс, канцелярские принадлежности, листы формата А 4
Теоретическая часть (изучить).
Пластмассы обладают высокой прочность, огромной устойчивость к механическому износу, а также долговечностью. Использование пластмасс в строительстве практически не ограничено, их применяют как полуфабрикаты, как готовые материалы и конструкции. Например, использование пластмассы как строительного материала – специальное покрытие для бетонных полов, заполняющие смеси для швов напольных покрытий, использование в качестве пластификаторов для бетонных смесей, кроме того, как клей для керамической плитки.
Трубы для дренажа, водоотвода, рулонные гидроизоляционные материалы, плиты для звуко и теплоизоляции, вот примеры использования пластмассы как полуфабрикатов в строительстве.
В качестве готовых строительных элементов пластмассы используются в окнах, водостоках, часто садовая мебель и мебель для ванной комнаты выполняется полностью из пластмассы.
Виды, состав строительных пластмасс.
Состав строительных пластмасс
В основе всех пластмасс лежат продукты химической обработки, за основу берутся продукты газопереработки, нефтехимии. Кроме того в состав строительных пластмасс входят водород и углерод. Именно поэтому пластмассы относят к органическим материалам. В синтетических материалах содержится кремний, к этой группе материалов относят всю гамму силиконосодержащих пластмасс.
Для получения пластмасс используют три метода, а именно, поликонденсация, полимеризация и полимерное сложение. Не будем вдаваться в химические подробности каждого процесса, а перейдем к основным свойствам пластмасс.
 невысокая плотность,
 способность быть электрическим изолятором,
 разнообразные механические свойства (зависят от состава),
 способность к теплоизоляции,
 высокая устойчивость к химическому воздействию.
Часть свойств синтетических материалов, наоборот, ограничивают применение пластмасс в строительстве.Низкая устойчивость к воздействию температур, горение, низкая механическая прочность, растворители способны повредить ряд синтетических материалов.
Деление пластмасс на виды обусловлено различными механическими свойствами.
Рассмотрим основные виды пластмасс.
 Термопласты Дуропласты Эластомеры СиликоныТермопласты
Термопласты — это синтетические материалы, которые при нагревании становятся мягкими, а при охлаждении снова твердеют. Они состоят из нитеобразных (цепных) макромолекул, которые в большинстве случаев между собой переплетаются, как волокна фетра или могут быть связаны между собой (частично-кристаллическое строение).
При невысоких температурах цепные молекулы лежат потно и почти неподвижно друг возле друга. Пластмасса твердая и хрупкая. С увеличением температуры цепи молекул начинают двигаться, и силы притяжения между ними становятся все меньше. Пластмасса становится эластичной. При дальнейшем нагревании силы притяжения уменьшаются так сильно, что отдельные молекулы начинают скользить относительно друг друга, пластмасса становится пластичной. Так как цепи молекул мешают друг другу в их движении при дальнейшем повышении температуры, то пластмасса становится только вязкой и текущей, но не газообразной. При охлаждении изменения состояния материала происходят в обратном порядке. Они могут повторяться сколько угодно, если только за счет перегрева не разорвутся цепи молекул, в результате чего наступает химическое разложение синтетического материала.
Термопласты в их твердом состоянии могут обрабатываться резанием. В пластическом состоянии можно изменять их форму путем изгиба, вытяжки и
выдувания. Если пластмасса мягкая, то се применяют путем распыления, прессования, прокатки или вспенивания.
Важными термопластами являются поливинилхлорид (PVC), поливинилацетат (PVAC), полистирол (PS), полиэтилен (РЕ). Также важнейшие термопласты – это полиметилметакрилат или акриловое стекло (РММА), полиамид (РА), поликарбонат (PC) и полиизобутилен (Р1В) (табл. 3.56).
Дуропласты
Дуропласты — это синтетические материалы, которые в затвердевшем состоянии и при сильном нагревании не размягчаются и не плавятся. Они состоят из макромолекул, которые, как правило, образуются путем поликонденсации из различных предварительно произведенных исходных продуктов. Макромолекулы дуропластов имеют пространственно-сетчатое строение.
Поставляемые, как правило, в жидком виде исходные продукты, например фенол и формальдегид, соединяются под воздействием тепла, давления или химических веществ, называемых отвердителями, и образуются дуропласты. Этот процесс твердения может быть прерван, но его нельзя повернуть обратно. Не совсем затвердевшиедуропласты еще в большинстве случаев растворимы или расплавляемы. Процесс твердения можно продолжить и довести до полного твердения.
Свойства искусственных смол из дуропластов можно изменять для различных целей подмешиванием наполнителей, как, например, каменной муки, древесной муки или обрезков текстиля. Синтетические материалы на основе дуропластов могут обрабатываться пилой, напильником, рубанком с образованием стружки. Их можно склеивать и вспенивать, но нельзя сваривать. Не полностью затвердевшие искусственные смолы могут формоваться без стружек в формовочных прессах и там же твердеть под давлением. Наиболее важными дуропластами являются феноловые смолы, мочевиноформальдегидные смолы и меламиновые смолы, эпоксидные смолы, ненасыщенные полиэстровые смолы и полиуретаны.
Особое значение в строительстве имеют синтетические вспененные материалы (пенопласты). Они объединяют свойства пластмасс, как, например, стойкость против растительных и животных вредителей, со свойствами пенистых материалов. Пенопласты различают по виду синтетического материала, строению, механическому поведению и по методу изготовления. Вспененные материалы со структурой с закрытыми порами препятствуют воздухообмену и капиллярному действию. Поэтому их применяют преимущественно в качестве звукоизоляционных вкладышей. Вспененные материалы с открытыми порами подходят больше для звукопоглощения. Структурные — или интегральные пенопласты, преимущественно из полиуретана, имеют внутри закрыто-пористую, а снаружи плотную, почти беспористую структуру. Из них производят самонесущие конструкции, как, например, двери и стулья, а также имитацию деревянных балок и дверных полотен.
По механическому поведению различают твердые, полутвердые и упруго-мягкие пенопласты. Твердые пенопласты получают из феноловых мочевиноформальдегидных смол. Полиуретановые смолы могут применяться как для твердых, так и для мягких и упругих пенопластов.
Синтетические вспененные материалы изготавливаются в виде плит или формованных изделий на больших отливочных или шприцевальных установках. Часто полиуретан вспенивают с помощью распылительных пистолетов, приводимых в действие вручную или при помощи сжатого воздуха, получая «местную пену» прямо на стройплощадке. Так можно заполнять швы или пустоты, например монтажные шлицы, или укреплять дверные петли и другие детали (монтажная пена).
Эластомеры
  Эластомеры — это синтетические материалы с эластическими свойствами. Они легко изменяют форму; если напряжение снимается.они снова принимают свою первоначальную форму. Эластомеры отличаются от прочих эластичных синтетических материалов тем, что их эластичность, подобная резине, в значительной степени зависит от температуры. Так, например, силиконовый каучук остается упругим в диапазоне температур от —60 до +250 °С.
Эластомеры, так же как и дуропласты, состоят из пространственно-сетчатых макромолекул. Однако молекулярная сетка у эластомеров имеет более широкие ячейки и более редкая, чем у дуропластов (рис. 3.183). При изменении формы ячейки раздвигаются, не разрушая места связи. После снятия напряжения ячейки, подобно резине, притягиваются в свое первоначальное положение, синтетический материал снова принимает свою первоначальную форму.
Силиконы
Силиконы относятся к группе синтетических материалов, которые имеют состав, отличный от остальных пластмасс, и в которых главным образом атомы углерода заменены атомами кремния. Свойства силиконов зависят от длины их макромолекул и от степени их сетчатой структуры. Силиконы с нитеобразными (цепными) макромолекулами — это силиконовые масла, макромолекулы со слабой сетчатой структурой дают силиконовые каучуки, а макромолекулы с сильной сетчатой структурой— силиконовые смолы.
Силиконы — это маслянистые материалы, окрашенные обычно в белый цвет или прозрачные. Они водоотталкивающие и устойчивы к изменениям температуры от —90 до +180°С. Уже небольшие количества силиконового масла делают лаки, бумагу и текстиль водоотталкивающими. Растворы силиконовой смолы поэтому часто применяют как водоотталкивающие покрытия каменной кладки и бетона. Силиконовые каучуки можно также производить в вспененном виде. Силиконовые пенопласты в основном применяют для высокоценных мебельных работ.
Преимущественно применяемые в строительстве синтетические пенопласты состоят из дуропластов, как, например, из полиуретановых или
феноловых смол. Они бывают однокомпонентными и двухкомпонентными и применяются для заполнения пустот и укрепления строительных конструкций (монтажная пена).
Составить таблицу:
№ п/п Название пластмассы примеры состав применение
1 2 3 Ответить на вопросы:
Какой состав в строительных пластмассах.
Что такое термопласты? Для чего служат?
Что такое дуропласты? Для чего служат?
Что такое пластомеры? Для чего служат?
Что такое силиконы? Для чего служат?
Источник информации:
1. И.И. Чичерин « Общестроительные работы»
Интернет-ресурс:
http://leg.co.ua/info/pogruzochno-razgruzochnye/tipy-stropovochnyh-uzlov.html
Практическая работа № 9
Герметизирующие материалы и их назначение.
Цель: изучить герметизирующие материалы.
Материалы: Образцы герметиков, канцелярские принадлежности, листы формата А4
Теоретическая часть (изучить)
Герметики - это композиции на основе полимеров, вулканизующиеся при температуре окружающей среды ("холодная вулканизация") с образованием эластичного резиноподобного слоя.
Используются для заполнения различных щелей и трещин. Существует много разных герметиков - силиконовые, полиуретановые, акриловые, тиоколовые - и у каждого свое назначение.
Требования, предъявляемые к герметикам, весьма разнообразны: устойчивость к УФ-излучению; влагостойкость; хорошая адгезия (прилипание) к различным материалам; экологичность; устойчивость к циклическим деформационным нагрузкам; эластичность; широкий диапазон рабочих температур; простота нанесения; длительный срок эксплуатации.
Акриловые герметики
Этот тип применяется для заполнения швов и трещин между бетонными стыками при проведении внутренних работ. Акриловые герметики долго сохраняют свою эластичность, выдерживают сильную вибрацию, хорошо покрываются красящими веществами, но не обладают водостойкостью и стойкостью к атмосферным воздействиям. Имеют хорошую адгезию с бетоном, кирпичом, древесиной, штукатуркой и пр. Не имеют в составе сильно токсичных веществ и не наносят явного вреда здоровью. Наносятся при помощи специального пистолета, либо прямо из тюбика. Окончательно затвердевают в течение 24 часов.
Полиуретановые герметики
Представляют собой эластичную, клеящую, уплотняющую массу, долго сохраняющую свою эластичность. Применяются для склеивания и герметизации любых материалов: металла, древесины, камня, лакированной жести, пластмассы, керамики, бетона. Имеют хорошую адгезию и обеспечивают прочное склеивание, выдерживающее даже сильные землетрясения (до 5 баллов). Имеют в своем составе вредные, едкие вещества - нельзя допускать их попадания на открытые участки кожи.
Тиоколовые герметики
Предназначены для изготовления герметизирующих паст, которые применяются в авиационной промышленности, судостроении, электротехнике, радиоэлектронике и гражданском строительстве. Обычно это двухкомпонентные жидкости, смешиваемые непосредственно перед применением. При обычных условиях (температура воздуха +150-+300С) полностью вулканизуются через 7-10 суток.
Силиконовые герметики
Самую значительную долю рынка занимают силиконовые герметики, представляющие собой низкомолекулярный полидиорганосилоксановый каучук с концевыми гидроксильными группами в качестве сшивающего агента. В состав композиции могут входить наполнители и специальные добавки для повышения термостойкости, огнестойкости, теплопроводности, электропроводности, адгезии к различным материалам. Процесс отверждения происходит при контакте герметика с влагой окружающей среды с образованием трехмерной сшитой структуры. В химической основе отверждения лежит реакция гидролиза и поликонденсации концевых органофункциональных групп каучука.
Силиконовые герметики обладают комплексом уникальных свойств: стойкость к УФ-излучению; устойчивость к погодным условиям, температурным перепадам и практически любым агрессивным средам; отличная адгезия к большинству видов строительных материалов даже без использования праймеров (грунтовок); морозо- и термостойкость (-500-+2000С); широкий интервал температур применения (нанесения) - -300-+600С.
По типу вулканизации силиконовые герметики подразделяются на кислые и нейтральные.
Кислые герметики дешевле, однако их нельзя использовать с материалами, вступающими в реакцию с кислотой. В этом отношении "нейтральные" герметики более универсальны, но при этом и более дороги.
По применению силиконовые герметики можно разделить на две группы - общего и специального назначения. Основная доля приходится на строительные марки, предназначенные для герметизации и изоляции швов в стенах, кровле, для сантехнического и тепличного хозяйства и т.д. Практически все, за редким исключением, импортные силиконовые герметики, представленные на нашем рынке, охватывают эту область применения. Из известной отечественной продукции для этих целей применяются Пентэласт-1100, Пентэласт-1101, Пентэласт-1102, Пентэласт-1103 и Пентэласт-1111.
В настоящее время рынок предлагает потребителям огромный ассортимент герметиков, и разобраться во всем этом многообразии бывает не так уж просто. Для того чтобы облегчить этот процесс, классифицируем герметизирующие материалы по основным характеристикам.
По назначению герметики подразделяются на: воздухо или водозащитные, комбинированные (воздуховодозащитные) и специального назначения (например, санитарные герметики, в состав которых входит фунгицид, предотвращающий появление плесени). Воздухо или водозащитные, а также комбинированные материалы применяют, главным образом, на стыках и швах зданий. По виду перехода в рабочее состояние выделяют два типа герметиков: неотверждающиеся и отвеждающиеся. По информации специалистов, первые можно использовать только на стыках, не подверженных деформации. Отверждающиеся герметики, в свою очередь, подразделяются на физически отверждаемые (высыхающие) и химически отверждаемые (отверждаются под воздействием химических агентов).
К химически отверждаемым герметикам относят силиконовые, полиуретановые, модифицированные силаны. А посредством физического отверждения застывают акриловые, битумные и композитные материалы.
В зависимости от содержания наполнителей химически отверждаемые герметики дополнительно делятся на материалы кислотного, нейтрального и щелочного отвеpждения. Кислотные герметики – самые универсальные и дешевые, но имеют ограничение по применению – они не должны соприкасаться с некоторыми металлами. Выделяющаяся при отверждении этого типа герметиков уксусная кислота вызывает их коррозию. В силу низкой стоимости и универсальности кислотные герметики пользуются наибольшим спросом. Герметики нейтрального отверждения применимы по всем основам без ограничений, однако стоят несколько дороже.
Составить таблицу:
№ п/п Название
герметика примеры состав применение
1 2 3 … Ответить на вопросы:
Что такое герметик?
Акриловые герметики
Полиуретановые герметики
Тиоколовые герметики
Силиконовые герметики
Интернет-ресурс
http://www.newchemistry.ru/printletter.php?n_id=4164
Практическая работа № 10
Тема: Стальной прокат и стальные конструкции
Цель: изучить стальной прокат и стальные конструкции
Материалы: канцелярские принадлежности, листы формата А4
Теоретическая часть (изучить)
Стальной прокат представлен:
АрматураБалкаКатанкаКвадратКругЛистПолосаПроволокаСеткаТрубаУголокШвеллерПрофнастил139065205740Металлопрокат: Арматура.
Арматура - это изделие из металла, применяемое для армирования железобетонных конструкций.
Стандарт - ГОСТ 5781-82. Стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкого и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных железобетонных конструкций (арматурная сталь).
Арматура изготавливается:
Класса AI - гладкой;
Класса АII, AIII, AIV, AV, AVI - периодического профиля.
Арматурную сталь изготавливают из углеродистой и низколегированной стали. Стержни изготавливаются длиной от 6 до 12 м:
мерной длины;
мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м не более 15% от массы партии;
немерной длины.Металлопрокат: Балка
139065-635Балка двутавровая - это изделие из металла, применяемое в крупнопанельном, промышленном и гражданском строительстве для перекрытий, колонных металлоконструкций, мостовых сооружений, опор и подвесных путей.
Металлические балки различают по толщине стенки и полки, по расположению граней полок (с параллельными гранями, с уклоном внутренних граней), по назначению, по способу производства, по техническим характеристикам, например:
балка металическая двутавровая стальная специальная;
балка металическая двутавровая из углеродистой и низколегированной стали;
балка стальная горячекатаная;
балки с параллельными гранями полок:
Б - нормальные балки;
Ш - широкополочные;
К - колонные балки;
балки с уклоном граней полок:
балки обычные;
балки специальные:
М - для подвесных путей;
С- балки для армирования шахтных стволов.
Металлопрокат: Катанка
139065-1905Катанка ГОСТ 30136-94 из углеродистой стали обыкновенного качества предназначена для перетяжки на проволоку и других целей.
Катанку изготавливают из углеродистой стали обыкновенного качества марок ст0, ст1, ст2, ст3 всех степеней раскисления по ГОСТ 380.
По способу охлаждения катанка может быть:
охлаждена на воздухе (ВО);
подвергнута одностадийному ускоренному охлаждению (УО1);
двухстадийному ускоренному охлаждению (УО2).
По точности прокатки катанку изготавливают по ГОСТ 2590:
Б - повышенной точности;
В - обычной точности.
Катанку изготавливают диаметром 5.0; 5.5; 6.0; 6.5; 7.0; 8.0 и 9.0 в мотках, состоящих из одного непрерывного отрезка. По согласованию с потребителем допускается изготовление катанки диаметром более 9.0 мм в мотках.
Металлопрокат: Квадрат
1390650Квадрат применяется в качестве заготовки для последующей переработки в сортовой и фасонный прокат, а также для изготовления различных деталей машин (валы, шпиндели, толкатели, плунжеры, втулки, оси).
Прокат квадратный по ГОСТ 2591-88 изготавливают с размером сторон от 6 до 200 мм включительно. Прокат размером более 200 мм изготавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
Прокат изготавливают в прутках. По согласованию изготовителя с потребителем прокат стороной квадрата до 14 мм включительно изготавливают в мотках. Квадрат калиброванный ГОСТ 8559-75 - сечением от 3 до 100 мм. Квадратная сталь размером 5 мм и выше изготавливается в прутках, размером менее 5 мм - в мотках.
Металлопрокат: Круг
1390651270Круги стальные (прутки) используются в качестве заготовки для изготовления труб, прутки используются также в машиностроении для изготовления различных деталей машин.
Круги стальные (прутки) изготавливаются диаметром от 5 до 250 мм включительно.
Прутки диаметром более 270 мм изготавливаются по согласованию с потребителем.
По точности прутки изготавливают:
А - высокой точности;
Б - повышенной точности;
В - обычной точности.
Металлопрокат: Лист
139065-3175Лист стальной делится на группы:
по толщине:
до 3.9 мм;
от 4 до 60 мм;
по типу прокатки:
лист стальной холоднокатаный;
лист стальной горячекатаный.
Лист стальной рифленый ГОСТ 8568-77Лист стальной рифленый ГОСТ 8568-77 с односторонним ромбическим и чечевичным рифлением общего назначения. Листы стальные и рулоны изготавлмвают из углеродистой стали обыкновенного качества марок Ст0, Ст1, Ст2 и Ст3 (кипящей, спокойной и полуспокойной) с химическим составом по ГОСТ 380-88.
Высота рифлей на листах должна быть 0,1-0,3 толщины основания листа стального, но не менее 0,5 мм. Листы стальные с ромбическим рифлением изготавливают с диагоналями ромба (25-30) х (60-70) мм. Листы стальные с чечевичным рифлением изготавливают с расстоянием между рифлями 20, 25 и 30 мм.
Полоса
1390653810Полоса стальная предназначена для изготовления металлоконструкций, гнутых профилей (уголок, швеллер), а также для изготовления рессор и режущих инструментов (резцы и др.)
Стальная горячекатаная полоса общего назначения и стальная полоса для гаек шириной от 11 до 200 мм и толщиной от 4 до 60 мм соответствуетГОСТ 103-76 .
По точности прокатки полосы стальные изготавливают:
А - повышенной точности;
Б - нормальной точности.
Проволока
Проволоку по ГОСТ 792-67 изготавливают:
без покрытия - КС;
с цинковым покрытием - КО.
Применяется в узлах машин, для изготовления деталей и в качестве токопроводимой жилы в кабелях.
Проволока изготавливается:
по виду обработки:
термически обработанная;
термически необработанная;
по виду поверхности:
без покрытия;
с покрытием.
Сетка
Сетки подразделяются:
3349625109855по способам изготовления:
крученая;
плетеная;
сборная;
сварная;
тканая;
щелевая;
по форме ячеек в свету:
с квадратными ячейками;
с нулевыми ячейками;
с прямоугольными ячейками;
с ромбическими ячейками;
с трапециевидными ячейками;
с шестигранными ячейками.
Труба
right0Классификация труб производится по следующим основным признакам:
по материалу изготовления:
металлические трубы:
стальные;
чугунные;
из цветных металлов и сплавов;
по форме поперечного сечения:
обычные трубы
кольцевое сечение;
профильные трубы
квадратные;
прямоугольные;
овальные;
плоскоовальные трубы;
Уголок
right0Характеристика сортамента и классификация уголка:
Прокатная угловая равнополочная сталь (уголок равнополочный) ГОСТ8509-93Прокатная угловая неравнополочная сталь (уголок неравнополочный)ГОСТ 8510-86Гнутые стальные равнополочные уголки ГОСТ 19771-93Гнутые стальные неравнополочные уголки ГОСТ 19772-93 
Швеллер
Швеллеры подразделяются на:
швеллеры стальные горячекатаные ГОСТ 8240-89;
швеллеры стальные специальные ГОСТ 19425-74;
швеллеры стальные гнутые равнополочные ГОСТ 8278-83;
швеллеры стальные гнутые неравнополочные ГОСТ 8281-80.
Швеллер ГОСТ 8240-89 делится на:
швеллер с уклоном внутренних граней полок: №5, 6.5, 8, 10, 12, 14, 16, 16а, 18, 18а, 20, 22, 24, 27, 30, 33, 36, 40.
швеллер с параллельными гранями полок П: №5П, 6.5П, 8П, 10П, 12П, 14П, 16П, 16аП, 18П, 18аП, 20П, 22П, 24П, 27П, 30П, 33П, 36П, 40П.
Профнастил
Профнастил - это стеновой или кровельный материал для наружных ограждений, стен и крыш.
Профнастил используется при строительстве стен и кровли цехов, складов, торговых павильонов, ангаров, коттеджей, садовых и дачных домиков. Профнастил для крыши и стен может применяться как для обновления покрытий старых зданий, так и для строительства новых сооружений. Стальная основа и ребра жесткости обеспечивают крыше, стенам и несущим перекрытиям необходимую жесткость. Стены и кровля из профнастила не утяжеляют здания и обладают отличной герметичностью.
Виды профнастила
Профнастил С-10
Профнастил С10.40-1100
Профнастил Н18-1140
Профнастил С21-1000
Профнастил Н60
Профнастил Н75
Законспектировать и сделать рисунки по следующим пунктам:
АрматураБалкаКатанкаКвадратКругЛистПолосаПроволокаСеткаТрубаУголокШвеллерПрофнастилОтветить на вопросы:
Чем представлен стальной прокат?
Приведите примеры стальных конструкций.
Интернет-ресурс:
http://www.metallopt.ru/info/prokat_krug/
Практическая работа № 11
Тема: Обозначения, применяемые на шлифовальных машинах
Цель: узнать, что обозначают на шлифовальных машинах; познакомиться с маркировкой.
Материалы: канцелярские принадлежности, листы формата А4
Теоретическая часть (изучить)
Маркировка и выбор шлифовальных кругов
Шлифовальные круги характеризуются геометрической формой (типом), видом абразивного материала, его зернистостью, типом связки, твердостью и пр. И при выборе шлифовального круга такие характеристики как степень твердости или структура могут оказаться более значимыми, чем вид абразива.
Полная маркировка шлифовальных кругов содержит:
тип круга;
его размеры;
вид абразивного материала;
номер зернистости;
степень твердости;
структуру (соотношение между абразивом, связкой и порами в теле инструмента);
вид связки;
максимальную скорость;
класс точности;
класс неуравновешенности.
Тип Размеры, мм Абра-зив Зер-нис-тость Твер-дость Струк-тура Связ-ка Ско-рость, м/с Класс точно-сти Класс неурав-нове-шенности
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3
Маркировка кругов, выполненная в соответствии с различными редакциями ГОСТов, имеет некоторые отличия, касающиеся обозначений зернистости, твердости, марки абразива и связки. Производители по-разному маркируют свои круги, используя старые или новые обозначения и исключая некоторые характеристики. Ниже приведены примеры расшифровки обозначений шлифовальных кругов.


Обозначение шлифовального круга
1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;2 - зернистость (старая маркировка): 25 - 315-250 мкм;3 - твердость (старая маркировка): СМ2 - среднемягкий;4 - структура: 6 - средняя;5 - связка (старая маркировка): К - керамическая;6 - класс точности: Б7 - класс неуравновешенности: 3
Маркировка абразивного круга
1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;2 - зернистость: F46 - средний размер 370 мкм;3 - твердость: L - среднемягкий;4 - структура: 6 - средняя;5 - связка: V - керамическая;6 - окружная скорость: 35 м/с;7 - класс точности: Б8 - класс неуравновешенности: 3
Обозначение шлифовального круга
1 - абразивный материал: 14А - электрокорунд нормальный;2 - зернистость: F36-F30 - расширенный диапазон включающий F36 (средний размер 525 мкм) и F30 (средний размер 625 мкм);3 - твердость: Q-U - в зависимости от обстоятельств может быть среднетвердый, твердый, весьма твердый;4 - связка: BF - бакелитовая с наличием упрочняющих элементов;5 - класс неуравновешенности: 1
Выбор марки шлифовального круга должен делаться с учетом всех его характеристик.
Типы шлифовальных кругов и их размер
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3
Выпускаются следующие типы шлифовальных кругов (в скобках даны обозначения по старому ГОСТ 2424-75):
1 (ПП) - прямого профиля;
2 (К) - кольцевой;
3 (3П) - конический;
4 (2П) - двухсторонний конический;
5 (ПВ) - с односторонней выточкой;
6 (ЧЦ) - чашечный цилиндрический;
7 (ПВД) - с двумя выточками;
9 - с двусторонней выточкой;
10 (ПВДС) - с двусторонней выточкой и ступицей;
11 (ЧК) - чашечный конический;
12 (Т) - тарельчатый;
13 - тарельчатый;
14 (1Т) - тарельчатый;
20 - с односторонней конической выточкой;
21 - с двусторонней конической выточкой;
22 - с конической выточкой с одной стороны и цилиндрической с другой;
23 (ПВК) - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны;
24 - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и цилиндрической выточкой с другой;
25 - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и конической с другой;
26 (ПВДК) - с конической и цилиндрической выточками с обеих сторон;
27 - с утопленным центром и упрочняющими элементами;
28 - с утопленным центром;
35 - прямого профиля, работающий торцом;
36 (ПН) - с запрессованными крепежными элементами;
37 - кольцевой с запрессованными крепежными элементами;
38 - с односторонней ступицей;
39 - с двусторонней ступицей.
Некоторые типы шлифовальных кругов
Все типы описаны в ГОСТе 2424-83.
Кроме формы профиля, круги характеризуются размером DхТхН, где D - наружный диаметр, Т - высота, Н - диаметр отверстия.
Типы алмазных и эльборовых кругов регламентируются ГОСТ 24747-90. Маркировка формы эльборовых и алмазных кругов состоит из 3-х или 4-х символов, несущих информацию о форме сечения корпуса, форме сечения эльборосодержащего или алмазоносного слоя, о расположении последнего на круге, о конструктивных особенностях корпуса (если имеются).
Обозначение шлифовального круга с формой корпуса 6, формой алмазоносного или эльборосодержащего слоя А, с расположением алмазоносного или эльборосодержащего слоя 2, с конструктивными особенностями корпуса С.
Обозначение алмазных или эльборовых шлифовальных кругов
Все типы описаны в ГОСТе 24747-90.
Тип и размеры круга выбираются, исходя из вида и конфигурации шлифуемых поверхностей, а также характеристики используемого оборудования или инструмента.
Выбор диаметра круга обычно зависит от числа оборотов шпинделя на выбранном станке и от возможности обеспечить окружную скорость оптимальной величины. Удельный износ будет наименьшим при наибольшем размере круга по диаметру. На рабочей поверхности кругов с меньшими размерами расположено меньшее количество зерен, каждому зерну приходится снимать большее количество материала, и поэтому они быстрее изнашиваются. При работе кругами небольших диаметров часто наблюдается неравномерный износ.
При выборе алмазного круга желательно обратить внимание на ширину алмазоносного слоя. При работе "на проход" она должна быть относительно большой. При шлифовке методом "врезания" ширина алмазного напыления должна быть соизмерима с шириной обрабатываемой поверхности. В противном случае на поверхности круга могут появиться уступы.
Абразивы
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3
Наиболее часто используемыми абразивными материалами для шлифовальных кругов являются: электрокорунд, карбид кремния, эльбор, алмаз.
Электрокорунд выпускается следующих марок: белый - 22А, 23А,24А, 25А (чем больше число, тем выше качество); нормальный - 12А,13А, 14А, 15А, 16А; хромистый - 32А, 33А, 34А; титанистый - 37А; циркониевый - 38А и другие.
Карбид кремния. Выпускается две разновидности карбида кремния: черный - 52С, 53С, 54С, 55С и зеленый - 62С, 63С, 64С, отличающиеся друг от друга некоторыми механическими свойствами и цветом. Карбид зеленый по сравнению с карбидом черным более хрупок.
Алмаз широко используется для изготовления алмазных шлифовальных кругов, применяемых для доводки и заточки твердосплавного инструмента, обработки деталей из твердых сплавов, оптического стекла, керамики и пр. Он используется также для правки шлифовальных кругов из других абразивных материалов. При нагревании на воздухе до 800°С алмаз начинает сгорать.
Алмазные шлифовальные круги
Эльбор (КНБ, CBN, боразон, кубонит) представляет собой кубическую модификацию нитрида бора. Имея такую же твердость, как алмаз, он значительно превосходит последний в термостойкости.
Эльборовые круги для полнопрофильной заточки ленточных пил
Абразивные материалы характеризуются твердостью, зернистостью, абразивной способностью, прочностью, термо- и износостойкостью. Высокая твердость - главная отличительная особенность абразивных материалов. Ниже приведены сравнительные характеристики по микротвердости и термостойкости основных абразивных материалов.
Материалы Микротвердость, кгс/мм2
Алмаз 8000-10600
Эльбор (нитрид бора кубический, КНБ) 8000-10000
Карбид бора 4000-4800
Карбид кремния зеленый 2840-3300
Карбид кремния черный 2840-3300
Монокорунд 2100-2600
Электрокорунд белый 2200-2600
Электрокорунд титанистый 2400
Электрокорунд хромистый 2240-2400
Электрокорунд нормальный 2000-2600
Корунд 2000-2600
Кварц 1000-1100
Карбид титана 2850-3200
Карбид вольфрама 1700-3500
Твердый сплав Т15К6, ВК8 1200-3000
Минералокерамика ЦМ332 1200-2900
Быстрорежущая сталь закаленная Р18 1300-1800
Сталь инструментальная углеродистая заклеенная У12 1030
Сталь углеродистая заклеенная Ст.4 560
Материалы Термостойкость, °С
Эльбор 1300-1500
Алмаз 700-900
Карбид кремния 1200-1300
Электрокорунд 1300
Карбид бора 500-600
Минералокерамика 1200
Твердый сплав ВК8 900
Быстрорежущая сталь Р18 600
Углеродистая инструментальная сталь У12 200
Выбор того или иного абразивного материала в значительной степени определяется характеристикой обрабатываемого материала.
Абразив Применение
Электрокорунд нормальный Обладает высокой теплостойкостью, хорошей сцепляемостью со связкой, механической прочностью зерен и значительной вязкостью, необходимой для выполнения операции с переменными нагрузками.
Обработка материалов с высоким сопротивлением разрыву (стали, ковкого чугуна, железа, латуни, бронзы).
Электрокорунд белый По физическому и химическому составу более однороден, имеет более высокую твердость и острые кромки, обладает лучшей самозатачиваемостью и обеспечивает меньшую шероховатость обрабатываемой поверхности по сравнению с электрокорундом нормальным.
Обработка тех же материалов, что и электрокорунд нормальный. Обеспечивает меньшее теплообразование, более высокую чистоту поверхности и меньший износ. Шлифование быстрорежущих и легированных инструментальных сталей. Обработка тонкостенных деталей и инструментов, когда отвод теплоты образующейся при шлифовании, затруднен (штампы, зубья шестерен, резьбовой инструмент, тонкие ножи и лезвия, стальные резцы, сверла, деревообрабатывающие ножи и т.п.); деталей (плоское, внутреннее и профильное шлифование) с большой площадью контакта между кругом и обрабатываемой поверхностью, сопровождающейся обильным теплообразованием; при отделочном шлифовании, хонинговании и суперфинишировании.
Карбид кремния Отличается от электрокорунда повышенными твердостью, абразивной способностью и хрупкостью (зерна имеют вид тонких пластинок, вследствие чего увеличивается их хрупкость в процессе работы; кроме того, они хуже удерживаются связкой в инструменте). Карбид кремния зеленый отличается от карбида кремния черного повышенными твердостью, абразивной способностью и хрупкостью.
Обработка материалов с низким сопротивлением разрыву, высокой твердостью и хрупкостью (твердых сплавов, чугуна, гранита, фарфора, кремния, стекла, керамики), а также очень вязких материалов (жаропрочных сталей и сплавов, меди, алюминия, резины).
Эльбор Имеет наивысшие после алмаза твердость и абразивную способность; обладает высокой теплостойкостью и повышенной хрупкостью; инертен к железу
Шлифование и доводка труднообрабатываемых сталей и сплавов; чистовое шлифование, заточка и доводка инструментов из быстрорежущих сталей; чистовое и окончательное шлифование высокоточных заготовок из жаропрочных, коррозионностойких и высоколегированных конструкционных сталей; чистовое и окончательное шлифование направляющих станков, ходовых винтов, обработка которых затруднена обычными абразивными инструментами из-за больших тепловых деформаций.
Алмаз Обладает высокой износостойкостью и пониженной теплостойкостью; химически активен к железу; имеет повышенную хрупкость и пониженную прочность, что способствует самозатачиванию; синтетический алмаз каждой последующей марки (от АС2 до АС50) отличается от предыдущего более высокой прочностью и меньшей хрупкостью.
Шлифование и доводка хрупких и высокотвердых материалов и сплавов (твердых сплавов, чугунов, керамики, стекла, кремния); чистовое шлифование, заточка и доводка твердосплавных режущих инструментов.
Алмазные круги способны обработать материал любой твердости. Однако нужно иметь в виду, что алмаз очень хрупок и плохо противостоит ударной нагрузке. Поэтому алмазные круги целесообразно использовать для заключительной обработки твердосплавных инструментов, когда нужно снять небольшой слой материала, и отсутствует ударная нагрузка на зерно. К тому же алмаз обладает относительно низкой термостойкостью, поэтому его желательно использовать с охлаждающей жидкостью.
Зернистость
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3
Зернистость абразива - характеристика шлифовальных кругов определяющая чистоту получаемой поверхности. Зерно представляет собой либо сростки кристаллов, либо отдельный кристалл, либо его осколки. Как и все твердые тела, оно характеризуется тремя размерами (длиной, шириной и толщиной), однако для простоты оперируют одним - шириной. От величины зерна зависит множество параметров - количество снимаемого за один проход металла, чистота обработки, производительность шлифования, изнашиваемость круга и пр.
По ГОСТ 3647-80 в обозначении зернистости шлифовальных кругов размер зерна обозначается в единицах, равных 10 мкм (20=200мкм), для микропорошков - в мкм с добавление буквы М.
В новом ГОСТ Р 52381-2005, в основном соответствующем международному стандарту FEPA, зернистость шлифпорошков обозначается буквой F с числом. Чем больше число, тем мельче зерно и наоборот.
Алмазные и эльборовые круги имеют свои обозначения размера зерна. Их зернистость обозначают дробью, значение числителя которой соответствует величине стороны верхнего сита в мкм, а знаменателя - нижнего сита.
В таблице ниже приведены соотношения зернистости шлифовальных кругов по старым и действующим стандартам.
Выбор зернистости круга должен обуславливаться целым рядом факторов - видом обрабатываемого материала, требуемой шероховатостью поверхности, величиной снимаемого припуска и пр.
Чем меньше размер зерна, тем чище получается обрабатываемая поверхность. Однако это не означает, что во всех случаях предпочтение следует отдавать меньшей зернистости. Нужно выбирать величину зерна, оптимальную для конкретной обработки. Мелкое зерно дает более высокую чистоту поверхности, но одновременно может приводить к прижогу обрабатываемого материала, засаливанию круга. При использовании мелкого зерна снижается производительность шлифования. В общем случае целесообразно выбирать наибольшую зернистость при условии обеспечения требуемой чистоты обрабатываемой поверхности.
При необходимости уменьшить шероховатость поверхности зернистость нужно снижать. Большие припуски и повышение производительности требуют увеличения зернистости.
В общем случае, чем тверже обрабатываемый материал и меньше его вязкость, тем выше может быть зернистость круга.
Номера зернистости по ГОСТ 3647-80 Номера зернистости по ГОСТ Р 52381-2005 Назначение
125; 100; 80 F14; F16; F20; F22 Правка шлифовальных кругов; ручные обдирочные операции, зачистка заготовок, поковок, сварных швов, литья и проката.
63; 50 F24; F30; F36 Предварительное круглое наружное, внутреннее, бесцентровое и плоское шлифование с шероховатостью поверхности 5-7-го классов чистоты; отделка металлов и неметаллических материалов.
40; 32 F40; F46 Предварительное и окончательное шлифование деталей с шероховатостью поверхностей 7-9-го классов чистоты; заточка режущих инструментов.
25; 20; 16 F54; F60; F70; F80 Чистовое шлифование деталей, заточка режущих инструментов, предварительное алмазное шлифование, шлифование фасонных поверхностей.
12; 10 F90; F100; F120 Алмазное шлифование чистовое, заточка режущих инструментов, отделочное шлифование деталей.
8; 6; 5; 4 F150; F180; F220; F230; F240 Доводка режущего инструмента, резьбошлифование с мелким шагом резьбы, отделочное шлифование деталей из твердых сплавов, металлов, стекла и других неметаллических материалов, чистовое хонингование.
М40-М5 F280; F320; F360; F400; F500; F600; F800 Окончательная доводка деталей с точностью 3-5 мкм и менее, шероховатостью 10-14-го классов чистоты, суперфиниширование, окончательное хонингование.
Твердость шлифовальных кругов
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3
Твердость шлифовального круга нельзя путать с твердостью абразивного материала. Это разные понятия. Твердость шлифовального круга характеризует способность связки удерживать абразивные зерна от их вырывания под воздействием обрабатываемого материала. Она зависит от многих факторов - качества связки, вида и формы абразива, технологии изготовления круга.
Твердость круга тесно связана с самозатачиваемостью - способностью абразивного круга восстанавливать свою режущую способность за счет разрушения или удаления затупившихся зерен. Круги в процессе работы интенсивно самозатачиваются за счет раскалывания режущих зерен и частичного выкрашивания их из связки. Это обеспечивает вступление в работу новых зерен, предотвращая тем самым появление прижогов и трещин в обрабатываемом материале. Чем меньше твердость круга, тем выше самозатачиваемость. По твердости круги подразделяют на 8 групп.
Наименование Обозначение по ГОСТ 19202-80 Обозначение по ГОСТ Р 52587-2006
Весьма мягкий ВМ1, ВМ2 F, G
Мягкий М1, М2, М3 H, I, J
Среднемягкий СМ1, СМ2 K, L
Средний С1, С2 M, N
Среднетвердый СТ1, СТ2, СТ3 O, P, Q
Твердый Т1, Т2 R, S
Весьма твердый ВТ T, U
Чрезвычайно твердый ЧТ V, W, X, Y, Z
Выбор твердости шлифовального круга зависит от вида шлифования, точности и формы шлифуемых деталей, физико-механических свойств обрабатываемого материала, типа инструмента и оборудования. На практике в большинстве случаев используют круги средней твердости, обладающие сочетанием относительно высокой производительности и достаточной стойкости.
Незначительное отклонение характеристики кругов от оптимальной приводит либо к прижогам и трещинам затачиваемой поверхности, когда твердость круга выше, чем требуется, либо к интенсивному износу круга и искажению геометрической формы затачиваемого инструмента, когда твердость круга недостаточна. Особенно точно по твердости должны быть выбраны круги для заточки инструментов с пластинами из твердых сплавов.
Вот некоторые рекомендации, которые могут быть полезными при выборе шлифовальных кругов по твердости. При заточке инструментов с твердосплавными резцами круг должен обладать высокой самозатачиваемостью. Поэтому при их заточке применяют круги невысоких степеней твердости - H, I, J (мягкий), реже K. Чем больше в твердом сплаве карбидов вольфрама или титана, тем мягче должен быть шлифовальный круг.
Когда требуется выдерживать высокую точность формы, размеров, отдают предпочтение тем видам шлифовальных кругов, которые имеют повышенную твердость.
С использованием смазочно-охлаждающих жидкостей, при шлифовании применяют более твердые круги, чем при шлифовке без охлаждения.
Круги на бакелитовой связке должны иметь твердость на 1-2 ступени выше, чем круги на керамической связке.
Для предотвращения появления прижогов и трещин следует применять более мягкие круги.
Структура
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3
Под структурой инструмента обычно понимается процентное соотношение объема абразивного материала в единице объема инструмента. Чем больше абразивного зерна в единице объема круга, тем плотнее структура инструмента. Структура абразивного инструмента влияет на величину свободного пространства между зернами.
Структура Обозначение
Плотная 1, 2, 3, 4
Средняя 5, 6, 7
Открытая 8, 9, 10
Высокопористая 11, 12
При заточке режущих инструментов желательно применять круги с более свободным пространством между зернами, так как это облегчает удаление стружки из зоны резания, уменьшает возможность появления прижогов и трещин, облегчает охлаждение затачиваемого инструмента. Для заточки режущих инструментов применяются круги на керамической связке 7-8-й структуры, на бакелитовой связке - 4-5-й структуры.
Связка
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3
При изготовлении шлифовальных кругов, абразивные зерна скрепляются с основой и друг другом при помощи связки. Наиболее широко применяемые связки: керамическая, бакелитовая и вулканитовая.
Керамическая связка изготавливается из неорганических веществ - глины, кварца, полевого шпата и ряда других путем их измельчения и смешивания в определенных пропорциях. Маркировка шлифовальных кругов с керамической связкой содержит букву (V). Старое обозначение - (К)
Керамическая связка придает абразивному инструменту жесткость, теплостойкость, устойчивость формы, но одновременно и повышенную хрупкость, вследствие чего круги с керамической связкой нежелательно применять при ударной нагрузке, например при обдирочном шлифовании.
Бакелитовая связка в основном состоит из искусственной смолы - бакелита. Маркировка кругов с бакелитом имеет в обозначении латинскую букву (B). Старое обозначение - (Б). В сравнении с керамической, бакелитовая связка обладает большей упругостью и эластичностью, меньше нагревает обрабатываемый металл, однако имеет меньшую химическую и температурную стойкость, худшую кромкостойкость.
Бакелитовая связка может быть с упрочняющими элементами (BF, старое обозначение - БУ), с графитовым наполнителем (B4, старое обозначение - Б4).
Вулканитовая связка - это подвергнутый вулканизации синтетический каучук. Маркировка абразивного круга имеет букву (R). Старое обозначение - (В).
В большинстве случаев применяются абразивные круги на керамической или бакелитовой связках. И та и другая имеет свои особенности, которые и определяют их выбор для конкретной работы.
К достоинствам керамической связки относится прочное закрепление зерна в связке, высокая термо- и износостойкость, хорошее сохранение профиля рабочей кромки, химическая стойкость. К недостаткам - повышенная хрупкость, пониженная прочность на изгиб, высокое теплообразование в зоне резания, а, следовательно, и склонность к прижогам обрабатываемого материала.
Достоинствами бакелитовой связки являются эластичность, хорошая самозатачиваемость круга вследствие пониженной прочности закрепления зерна в связке, сниженное теплообразование. Недостатками - более интенсивный износ в сравнении с керамической связкой, пониженная кромкостойкость, низкая стойкость против охлаждающих жидкостей, содержащих щелочи, невысокая теплостойкость (бакелит начинает приобретать хрупкость и выгорать при температуре выше 200°C).
Класс точности
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3
Точность размеров и геометрической формы абразивных инструментов обусловливается тремя классами АА, А и Б. Для менее ответственных операций абразивной обработки применяют инструмент класса Б. Более точным и качественным является инструмент класса А. Для работы в автоматических линиях, на высокоточных и многокруговых станках применяется высокоточный инструмент АА. Он отличается более высокой точностью геометрических параметров, однородностью зернового состава, уравновешенностью абразивной массы, изготовляется из лучших сортов шлифовальных материалов.
Класс неуравновешенности
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3
Класс неуравновешенности шлифовального круга характеризует неуравновешенность массы круга, которая зависит от точности геометрической формы, равномерности размешивания абразивной массы, качества прессования и термообработки инструмента в процессе его изготовления. Установлено четыре класса допускаемой неуравновешенности массы кругов (1, 2, 3, 4). Классы неуравновешенности не имеют отношения к точности балансировки кругов в сборе с фланцами перед установкой их на шлифовальный станок.
Изучив теоретическую часть, сделать конспект «маркировка шлифовальных кругов».
Интернет-ресурс
http://tool-land.ru/markirovka-shlifovalnykh-krugov.php
Практическая работа №12
Общие сведения о материалах для сварки и пайки
Цель: узнать о методах пайки и сварки.
Материалы: канцелярские принадлежности, листы формата А4
1.Теоретическая часть (изучить)
Пайка - процесс соединения материалов в твердом состоянии припоями, которые при расплавлении затекают в зазор, смачивают паяемые поверхности и при кристаллизации образуют паяный шов.
Для получения спая, т. е. связи на границе основной металл - припой, наряду с нагревом необходимо обеспечить еще два основных условия: удалить с поверхности металлов окисную пленку и обеспечить условия взаимодействия твердого и жидкого металлов.
При кристаллизации вступившего во взаимодействие с паяемыми металлами более легкоплавкого связующего металла (припоя) образуется паяное соединение.
При пайке формирование шва происходит путем заполнения припоем зазора между соединяемыми деталями, т. е. процесс пайки в большинстве случаев связан с капиллярным течением, что не имеет места при сварке плавлением.
В отличие от сварки плавлением пайка может быть осуществлена при любых температурах, лежащих ниже температуры плавления основного металла. Одним из преимуществ пайки является возможность соединения в единое целое за один прием множества заготовок, составляющих изделие.
Поэтому пайка, как ни один другой способ соединения, отвечает условиям массового производства. Она позволяет соединять разнородные металлы, а также металлы со стеклом, керамикой, графитом и другими неметаллическими материалами, что невозможно или весьма трудно осуществить сваркой.
Поскольку при пайке не происходит расплавления кромок паяемых деталей, но при использовании этого способа соединения проще сохранить в процессе изготовления требуемую форму и размеры изделия.
Применяя низкотемпературную пайку, удается сохранить неизменной структуру и свойства металла соединяемых деталей. Важным преимуществом пайки является разъемность паяных соединений, что делает ее незаменимой при монтажных и ремонтных работах в радио- и приборостроении.
Наряду с этим пайка обеспечивает в ряде случаев более высокую надежность изделий, чем сварка. При применении рациональных сочетаний паяемых материалов и припоев и использовании конструкций с оптимальной площадью перекрытия надежность паяных соединений в 4 раза выше, чем сварных, для самолетов и в 20 раз выше для космических аппаратов.
Сварка - это технологический процесс получения неразъёмного соединения материалов за счёт образования атомной связи. Процесс создания сварного соединения протекает в две стадии.
На первой стадии необходимо сблизить поверхности свариваемых материалов на расстояние действия сил межатомного взаимодействия (около 3 А). Обычные металлы при комнатной температуре не соединяются при сжатии даже значительными усилиями. Соединению материалов мешает их твердость, при их сближении действительный контакт происходит лишь в немногих точках, как бы тщательно они не были обработаны. На процесс соединения сильно влияют загрязнения поверхности - окислы, жировые пленки и пр., а также слои абсорбированных примесных атомов. Ввиду указанных причин выполнить условие хорошего контакта в обычных условиях невозможно. Поэтому образование физического контакта между соединяемыми кромками по всей поверхности достигается либо за счёт расплавления материала, либо в результате пластических деформаций, возникающих в результате прикладываемого давления. На второй стадии осуществляется электронное взаимодействие между атомами соединяемых поверхностей. В результате поверхность раздела между деталями исчезает и образуется либо атомная металлическая связи (свариваются металлы), либо ковалентная или ионная связи (при сварке диэлектриков или полупроводников). Исходя из физической сущности процесса образования сварного соединения различают три класса сварки: сварка плавлением, сварка давлением и термомеханическая сварка (рис. 1.25).

Рис. 1. Классификация видов сварки
К сварке плавлением относятся виды сварки, осуществляемой плавлением без приложенного давления. Основными источниками теплоты при сварке плавлением являются сварочная дуга, газовое пламя, лучевые источники энергии и «джоулево тепло». В этом случае расплавы соединяемых металлов объединяются в общую сварочную ванну, а при охлаждении происходит кристаллизация расплава в литой сварочный шов.
При термомеханической сварке используется тепловая энергия и давление. Объединение соединяемых частей в монолитное целое осуществляется за счет приложения механических нагрузок, а подогрев заготовок обеспечивает нужную пластичность материала.
К сварке давлением относятся операции, осуществляемые при приложении механической энергии в виде давления. В результате металл деформируется и начинает течь, подобно жидкости. Металл перемещается вдоль поверхности раздела, унося с собой загрязненный слой. Таким образом, в непосредственное соприкосновение вступают свежие слои материала, которые и вступают в химическое взаимодействие.
2.Оформить конспект:
Сварка
Пайка
3.Интернет-ресурс
http://tool-land.ru/markirovka-shlifovalnykh-krugov.php