МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ И ЛАБОРАТОРНЫХ ЗАНЯТИЙ по МДК 01.01 Контроль и управление технологическими процессами подготовки угольной шихты к коксованию для студентов специальности 240136 «Коксохимическое производство»
Министерство образования и науки Челябинской области
государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение
«Южно-Уральский многопрофильный колледж»
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ
ПРАКТИЧЕСКИХ и лабораторных занятий
по МДК 01.01
Контроль и управление технологическими процессами подготовки угольной шихты к коксованию
для студентов специальности
240136 «Коксохимическое производство»
Челябинск, 2015
ОДОБРЕНО:
ЦМК
Председатель _________________ / В.А. Дружинина
Протокол № ______ от __________________ 2015
Составитель:
преподаватель ГБПОУ «ЮУМК» С.А. Амирова
Методические указания по выполнению практических и лабораторных работ разработаны на основе рабочей программы по МДК 01.01 «Контроль и управление технологическими процессами подготовки угольной шихты к коксованию»
. Содержание практических и лабораторных работ ориентировано на подготовку студентов к освоению - Математического и общего естественнонаучного учебного цикла - основной профессиональной образовательной программы по специальности «Коксохимическое производство» и овладению профессиональными компетенциями.
Содержание
1.Введение
4
2.Методические указания
7
Практическая работа 1. Определение качества угольных шихт.
7
Практическая работа 2. Расчет материального баланса коксования на 1 т. шихты
13
Практическая работа 3. Расчет оперативной емкости угольного склада
18
Практическая работа 4. Расчет оборудования
18
Лабораторная работа 1. «Определение содержания влаги»
24
Лабораторная работа 2. «Определение золы в аналитической пробе угля»
25
Лабораторная работа 3. «Определение выхода летучих веществ
26
Лабораторная работа 4. «Определение содержания серы по Эшка».
28
Лабораторная работа 5. «Определение коксуемости углей
пластометрическим методом»
30
Лабораторная работа 6. .Определения петрографического состава в угольном концентрате. Автоматизированный комплекс оценки марочного состава углей и угольных смесей SIAMS 620
34
Лабораторная работа 7. Определение относительной степени окисленности битуминозных углей методом щелочной экстракции.
36
Лабораторная работа 8. Определение содержание окисленности (Выветрелости) в угольном концентрате.
37
3. Литература
40
1 ВВЕДЕНИЕ
Содержание практических и лабораторных работ направлено на реализацию Федеральных государственных требований к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников средних специальных учебных заведений и составлено на основе рабочей программы по МДК 01.01 «Контроль и управление технологическими процессами подготовки угольной шихты к коксованию».
Ведущей дидактической целью практических и лабораторных занятий является формирование профессиональных практических умений необходимых в последующей учебной деятельности по математическим и естественно-научным.
В соответствии с рабочей программой учебной МДК 01.01 «Контроль и управление технологическими процессами подготовки угольной шихты к коксованию» предусмотрено проведение практических и лабораторных занятий.
В результате их выполнения, обучающийся должен:
уметь:
-управлять технологическими процессами подготовки угольной шихты к коксованию, производства кокса, подготовки газа к отоплению коксовых батарей, переработки химических продуктов коксования;
-находить причины нарушений технологии и пути их устранения;
-осуществлять контроль технологических процессов коксохимического производства с использованием контрольно-измерительных приборов (КИП), систем автоматизации и на основании лабораторных анализов;
-выполнять следующие расчеты: шихты на коксование: материального и теплового балансов коксовых батарей, основного технологического оборудования коксохимического производства;
-выполнять конструктивный расчет основного технологического оборудования;
-подбирать угли для коксования на основе их технических характеристик;
-наблюдать процесс производства кокса по внешним признакам;
-применять аппаратно-программные средства для ведения технологических процессов подготовки угольной шихты к коксованию, производства кокса, подготовки газа к отоплению коксовых батарей, переработки химических продуктов коксования;
-оценивать качество сырья, полупродуктов и готового продукта по результатам лабораторных анализов;
-работать с технологической, конструкторской, организационно-распорядительной документацией, справочниками и другими информационными источниками;
-подготавливать оборудование к работе и контролировать его работу;
-соблюдать правила технической эксплуатации оборудования;
-осуществлять пуск и остановку оборудования;
-составлять и анализировать выполнение графиков загрузки коксовых печей и выдачи кокса в производственных условиях;
-устанавливать причины тугого хода коксового пирога и бурения кокса;
-принимать решения по изменению технологического режима, ликвидации тугого хода печей и бурения кокса;
-принимать решения в нестандартных ситуациях на производстве;
-осуществлять мелкий ремонт оборудования;
-отбирать пробы на анализ;
-составлять схемы контроля технологических процессов коксохимического производства;
-проводить лабораторные испытания контроля сырья материалов и готовой продукции коксохимического производства;
-соблюдать правила безопасности труда и внутреннего распорядка;
-применять безопасные приемы при обслуживании оборудования коксохимического производства;
-контролировать герметичность газового тракта;
-осуществлять мероприятия по защите окружающей среды;
знать:
-теоретические основы и технологию коксохимического производства;
-устройство и правила технической эксплуатации основного оборудования цехов коксохимического производства;
-состав и свойства исходного сырья коксохимического производства;
-факторы, определяющие качество кокса, состав и выход химических продуктов коксования;
-классификацию коксовых печей, особенности коксовых печей различных конструкций;
-основные направления повышения производительности коксовых печей и совершенствования технологии коксования;
-характеристику и свойства огнеупоров для строительства коксовых печей;
-виды ремонта кладки коксовых печей;
-способы контроля и регулирования параметров технологических процессов;
-технические средства автоматизации технологических процессов подготовки угольной шихты к коксованию, производства кокса, подготовки газа к отоплению коксовых батарей, переработки химических продуктов коксования;
-назначение и функции средств вычислительной техники, автоматизированных систем управления технологическими процессами коксохимического производства;
-назначение, состав и технологический регламент цехов коксохимического производства;
-режим работы цехов коксохимического производства в летнее и зимнее время;
-техническую и технологическую документацию коксохимического производства;
-взаимосвязь цехов коксохимического производства;
-технологические ремонты основных цехов коксохимического производства;
-правила технической эксплуатации оборудования, пуска и остановки основных аппаратов;
-причины основных неполадок в работе цехов коксохимического производства, меры их предупреждения и устранения;
-причины возможных аварий, планы их ликвидации;
-операции по поддержанию заданного температурного и гидравлического режима оборудования;
-правила эксплуатации коксовых печей при тугом ходе коксового пирога и бурении кокса;
-порядок и методы разбуривания печей;
-ГОСТы и технические условия (ТУ) на продукцию коксохимического производства;
-организацию технического контроля на коксохимическом производстве;
-методы и методики контроля сырья, материалов, готовой продукции;
-взаимосвязь режима технологических процессов и качества продукта;
-опасные и вредные факторы, воздействующие на работающих в цехах коксохимического производства;
-виды инструктажей по безопасности труда и противопожарным мероприятиям;
-безопасные приемы при выполнении производственных работ;
-бирочную систему;
-вредные выбросы коксохимического производства, их характеристики;
-мероприятия по сокращению загрязнения окружающей среды.
Содержание практических работ ориентировано на подготовку студентов к освоению Математического и общего естественнонаучного учебного цикла, программы подготовки специалистов среднего звена основной по специальности и овладению профессиональными компетенциями:
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
А также формированию общих компетенций:
OK 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.
ОК 3. Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность.
OK 4. Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.
ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
Выполнение студентами практических работ по учебному МДК 01.01 «Контроль и управление технологическими процессами подготовки угольной шихты к коксованию»
направлено на:
- обобщение, систематизацию, углубление, закрепление, развитие и детализацию полученных теоретических знаний по конкретным темам учебной дисциплины;
- формирование умений применять полученные знания на практике, реализацию единства интеллектуальной и практической деятельности;
- формирование и развитие умений: наблюдать, сравнивать, сопоставлять, анализировать, делать выводы и обобщения, самостоятельно вести исследования, пользоваться различными приемами измерений, оформлять результаты в виде таблиц, схем, графиков;
- приобретение навыков работы с различными приборами, аппаратурой, установками и другими техническими средствами для проведения опытов;
2 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
Тема 1.2. Свойства каменных углей
Практическая работа 1.
«Определение качества угольных шихт»
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Цель работы:
- составить шихту для коксования, исходя из качественных показателей углей, выбранных для примерного расчета;
- рассчитать качество угольной щихты и ожидаемое качество кокса.
Студент должен знать:
- что такое органическая масса топлива;
- химический состав условного топлива;
- технологический состав углей;
- что лежит в основе классификации углей;
- требования предъявляемые к составлению угольной шихты.
Студент должен уметь:
- рассчитать качественные показатели щихты на основании качественных показателей углей;
- приводить все качественные показатели углей к рабочей массе;
- составлять контрольную таблицу для проверки правильности расчета.13 EMBED Equation.3 1415
Исходные данные для расчета.
Для расчета необходимо использовать данные таблицы 1, в которой представлен марочный состав угольной шихты, качественные показатели углей, входящих в состав шихты.
Порядковый номер студента в журнале текущей аттестации определяет номер его варианта.
Элементный состав угольной шихты на органическую массу, %
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415-
13 EMBED Equation.3 1415
Таблица 1 Марочный состав угольной шихты и качество углей
Марка
угля
% участия в шихте
№ варианта
Технический анализ,%
Пластометрические показатели.
Влага
Зола
Летучие
Сера
Х, мм.
У, мм
1
7,1
9,2
29,2
1,07
26
22
2
7,0
9,1
29,5
1,1
26,5
22,1
3
6,9
9,0
29,4
1,15
26,2
22,3
КЖ
30
4
6,8
8,9
29,5
1,02
26,3
22,5
5
6,7
8,8
29,6
1,03
26,4
22,5
6
6,6
6,?
29,7
1,02
26,5
22,6
7
6,5
8,6
29,8
1.01
26,6
22,7
8
7,2
8,5
29,9
1,0
26,7
22,8
9
7,3
8,4
30,0
0,99
26,8
22,9
КЖ
30
10
7,4
8,5
30,1
9,96
26,9
21,1
11
7,5
8;4
30,2
0,97
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
Ж
25
1
6,5
7,5
27,1
1,1
27,0
26,0
2
6,6
7,6
27,2
1,09
26,0
26,1
3
6,7
7,7
27,3
1,08
25,0
26,2
4
6,8
7,8
27,4
1,07
24,0
26,3
5
6,9
7,9
27,5
1,06
28,0
26,4
6
7,0
8,0
27,6
1,05
29,0
26,5
7
7,1
8,1
27,7
1,04
30,0
26,6
8
7,2
8,2
27,8
1,03
31,0
26,7
9
7,3
8,3
27,9
1,02
32,0
26,8
10
7,4
8,4
28,0
1,01
33,0
26,9
11
7,5
8,5
28,1
0,8
34,0
27,0
12
7,6
8,6
28,2
0,81
35,0
27,2
Ж
25
13
7,7
8,8
28,2
0,81
36,0
27,3
14
7,8
8,9
28,3
0,82
37,0
27,4
15
7,9
9,0
28,4
0,83
38,0
27,5
16
8,0
9,1
28,0
0,79
39,0
27,6
17
8,1
9,2
33,0
0,78
36,0
27,0
18
8,2
9,3
32,9
0,77
37,0
27,7
19
8,3
9,4
32,8
0,76
38,0
27,8
20
8,4
9,5
32,9
0,75
39,0
27,9
21
8,5
9,6
32,8
0,74
40,0
28,0
Г 6
15
1
9,8
7,0
40,0
0,49
48,0
15,0
2
9,8
7,1
39,9
0
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
15,9
18
9,7
8,4
39,3
0,49
35,9
15,8
19
9,6
8,3
39,5
0,50
38,8
15,7
20
9,5
8,2
39,4
0,53
38,9
15,7
W13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415- содержание золы на сухую массу в углях,%
13 EMBED Equation.3 1415 летучих веществ на горючую массу в углях, %
13 EMBED Equation.3 1415 - содержание серы на сухую массу в углях, %
У - толщина пластического слоя, мм.
При обосновании вывода о пригодности рассчитанной шихты следует учитывать следующие положения:
Шихта должна обладать оптимальной толщиной пластического слоя (У,мм.) от 17 до 20 мм. Выход летучих веществ ( Vdaf) должен находиться в пределах от 28 до 29 мм.
Алгоритм расчета
Для расчета используем качественные показатели углей варианта 3 таблицы 1.
Качественные показатели угольной шихты рассчитываем по правилу аддитивности.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 . 13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415где П13 EMBED Equation.3 1415- рассчитываемый показатель качества шихты,%
Пш, Пв, Пс - показатели качества отдельных компонентов,%
Рассчитаем содержание рабочей влаги в угольной шихте.
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем содержание золы в шихте на сухую массу
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415Рассчитаем содержание серы на сухую массу шихты:
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем количество летучих веществ в шихте на горючую массу:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем толщину пластического слоя:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем усадку угольной шихты
13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем содержание золы в шихте на рабочую массу:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем содержание серы в шихте на рабочую массу:
13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитать количество летучих веществ на рабочую массу:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем содержание углерода на рабочую массу угольной шихты:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем содержание водорода на рабочую массу угольной шихты:
13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем содержание кислорода на рабочую массу угольной шихты:
13 EMBED Equation.3 1415
Рассчитаем количество азота на рабочую массу угольной шихты:
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
Cумма полученных данных, пересчитанных на рабочую массу шихты должна быть равна 100%
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Итого, %
7,97
8,13
0,87
71,45
4,28
4,96
1,65
100
Вывод
Рассчитанные показатели качества угольной шихты: толщина пластического слоя Y-19,63мм и содержание летучих веществ на горючую массу 29,5% указывают на то, что данная угольная шихта обеспечит полноту спекания. Кокс получится хорошей структуры и кусковатости. При коксовании этой шихты будет обеспечен оптимальный выход газа и химических продуктов коксования.
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
1. Что такое угольная шихта
2. Какие характеристики каменных углей положены в основу классификации на марки.
3. Назовите марки углей.
4. Как изменится качество кокса при изменении содержания отдельных марок углей?
5. Чем объяснить что при коксовании шихты влага получается больше, чем ее содержится в загруженной шихте?
6. Что такое степень метаморфизма углей?
7.Как зависит выход летучих веществ угля от степени метаморфизма?
8.Какой химический элемент преобладает в угле?
9. Что такое помол угольной шихты?
10. Как зависит помол угольной шихты от рабочей влаги и насыпной массы?
11.Что такое насыпная масса?
12 Чем отличается насыпная масса угля от его плотности?
13. В чем отличие спекающей способности угля от коксующей его способности
14. От чего зависит прочность и крупность кокса?
Практическая работа 2.
«Расчет материального баланса коксования на 1 т. шихты»
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Цель работы:
Определить выход химических продуктов коксования из одной тонны угольной шихты, исходя из качественных показателей углей, входящих в состав угольной шихты.
Составить таблицу материального баланса коксования в расчете на одну тонну угольной шихты.
Рассчитать невязку баланса.
Студент должен знать:
- что такое процесс коксования угольной шихты;
- по каким показателям производится подбор угольных шихт для коксования;
- требования, предъявляемые к угольным шихтам;
- объяснить влияние углей марок Г, ГЖ,Ж,К на ход процесса коксования, качество кокса
и химических продуктов коксования.
- что такое материальный баланс коксования;
- типы материальных балансов.
Студент должен уметь:
- используя формулы рассчитать материальный баланс коксования;
- составить таблицу материального баланса коксования;
- рассчитать невязку материального баланса коксования.
Исходные данные для расчета.
Для расчета используются данные технического и элементного анализов полученных в работе «Прогнозирование качества угольной шихты на основании качества углей»
13 EMBED Equation.3 1415, %
13 EMBED Equation.3 1415, %
13 EMBED Equation.3 1415, %
13 EMBED Equation.3 1415, %
13 EMBED Equation.3 1415, %
13 EMBED Equation.3 1415, %
13 EMBED Equation.3 1415, %
Итого
7,97
8,83
0,87
71,45
4,28
4,96
1,65
100,0
Выход летучих веществ на рабочую массу - 13 EMBED Equation.3 1415, % - 24,3
Выход летучих веществ на горючую массу - 13 EMBED Equation.3 1415,% - 29,4
Выход летучих веществ на сухую массу - 13 EMBED Equation.3 1415, % - 27,1
Алгоритм расчета
Приходная часть баланса:
Количество сухой шихты определяем по формуле:
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415;
Где 13 EMBED Equation.3 1415- количество сухой шихты ;
13 EMBED Equation.3 1415- количество рабочей шихты;
13 EMBED Equation.3 1415 рабочей влаги в рабочей шихте.
13 EMBED Equation.3 1415 или 92,03%
Определяем количество рабочей влаги по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
Расходная часть баланса
1.Определяем выход валового кокса с одной тонны шихты по формуле:
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 где 13 EMBED Equation.3 1415- выход летучих веществ на рабочую шихту;
13 EMBED Equation.3 1415- выход летучих веществ сухого кокса (обычно колеблется от 0,7 до 1,0 %)
П – припек (в процентах ) – величина , показывающая насколько выход валового кокса в производственных условиях выше, чем выход твердого остатка в тигле при лабораторном определении выхода летучих веществ угольной шихты. Для углей Восточных районов России составляет 1,5 до 3,0 .
Валовый кокс на коксосортировке делится на следующие фракции:
+25 мм. – (91% – 94% );
25-10 мм. – (2% -3%)
10 – 0 мм. – (4%-6%)
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
Или 713 кг. из одной тонны рабочей шихты.
На сухую шихту выход кокса составит:
13 EMBED Equation.3 1415
Определяем выход каменноугольной безводной смолы (% от рабочей шихты) определяется по эмпирической формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
Где 13 EMBED Equation.3 1415 выход летучих веществ с рабочей шихты на на сухую массу, %;
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415содержание соответственно золы и влаги в рабочей шихте, %;
13 EMBED Equation.3 1415 или 345 кг. Из 1000кг. шихты.
На сухую массу шихты выход смолы составляет:
13 EMBED Equation.3 1415
Выход сырого бензола ( % от рабочей шихты) определяется по эмпирической формуле: 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 или 10кг.из тонны рабочей шихты.
На сухую массу шихты выход сырого бензола составляет :
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
Выход аммиака определяем по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
Где Б коэффициент перехода азота угля в аммиак ( для практических расчетов принимаем 0,15);
13 EMBED Equation.3 1415 содержание азота в сухой массе шихты ,%;
17 и 14 масса одного моля соответственно аммиака и азота.
13 EMBED Equation.3 1415 или 2,5 кг. из одной тонны рабочей шихты.
На сухую массу шихты выход аммиака составит:
13 EMBED Equation.3 1415
Выход обратного коксового газа (%) на рабочую массу шихты с достоверной для практики точностью определяют по импирической формуле:
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
Где К – коэффициент, равный 2,54 – 3,3;
13 EMBED Equation.3 1415выход летучих веществ на сухую шихту,%
13 EMBED Equation.3 1415 или 136 кг. из одной тонны рабочей шихты.
На сухую массу шихты выход обратного коксового газа составит:
13 EMBED Equation.3 1415
6. Выход серы в пересчете на сероводород из рабочей шихты определяется по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
Где К- коэффициент перехода серы угля в сероводород ( для практических расчетов принимают равным 0,22);
13 EMBED Equation.3 1415;
34 и 32 –соответственно масса 1 моля сероводорода и масса 1 атома серы.
13 EMBED Equation.3 1415= 0,2213 EMBED Equation.3 1415 или 2 кг. Из 1000кг. Шихты
На сухую массу шихты выход сероводорода составит:
13 EMBED Equation.3 1415
7. Общая влага рабочей шихты складывается из влаги шихты и пирогенетической влаги; влага рабочей шихты принимается одинаковой в приходной и расходной частях материального баланса коксования. Выход пирогенетической влаги рассчитывается по формуле :
13 EMBED Equation.3 1415
Где К – коэффициент перехода кислорода угля в пирогенетическую влагу, 0,334-0,505;
13 EMBED Equation.3 1415 - содержание кислорода в рабочей шихте, %
18 и 16 – масса одного моля соответственно воды и кислорода
13 EMBED Equation.3 1415 или 22,3 кг. Из 1000 кг. рабочей шихты.
На сухую массу рабочей шихты выход пирогенетической влаги составит:
13 EMBED Equation.3 1415
Полученные данные вносят в таблицу материального баланса коксования:
П Р И Х О Д
Р А С Х О Д
Статьи
Масса, кг.
Массовая доля,%
Статьи
Масса, кг.
Массовая доля, %
К рабочей шихте
К сухой шихте
К рабочей шихте
К сухой шихте
Сухая шихта
923
92,3
100
Кокс валовый
713
71,3
77,47
Рабочая шихта
797
79,7
-
Обратный коксовый газ
136
13,6
14,78
Смола
34,5
3,45
3,75
Сырой бензол
10,0
1,0
1,09
Аммиак
2,5
0,25
0,27
Сероводород
2,0
0,2
0,22
Пирогенетическая влага
22,3
2,23
2,42
Рабочая влага
79,7
7,97
-
Итого
1000
100
100
Итого:
1000
100
100
Невязка баланса не должна превышать 0,1%
Невязка рассчитывается по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
Какие три типа материальных балансов рассчитывают на коксохимическом производстве.
Что выявляет материальный баланс, составленный для действующего коксохимического производства.
Почему необходимо составлять материальный баланс при проектировании нового коксохимического предприятия.
Из чего складывается приходная часть баланса?
Из чего складывается расходная часть баланса?
Можно ли выявить ресурсы производства по рассчитанному материальному балансу?
Можно ли определить влияние состава шихты, условий эксплуатации и особенностей
конструкций печей на выход продуктов коксования?
Практическая работа 3.
«Расчет оперативной емкости угольного склада»
Практическая работа 4.
«Расчет оборудования»
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Цель работы:
-рассчитать производительность оборудования;
-по справочной литературе подобрать оборудование;
-рассчитать количество единиц оборудования;
-рассчитать материальные потоки установки пневмосепарации.
Студент должен знать:
-структуру углеподготовительного цеха;
-работу основного оборудования УПЦ, его назначение;
-техническую характеристику основного оборудования.
Студент должен уметь:
-исходя из производительности коксовых печей рассчитать производительность УПЦ;
-рассчитать количество единиц оборудования;
-рассчитать материальные потоки установки пневмосепарации.
Исходные данные для расчета
- выход кокса с одной тонны сухой шихты составляет - 75,5%;
- товарным продуктом коксовых печей является кокс 6% влажности;
- состав коксуемой угольной шихты приведен в таблице 1.
Таблица 1
Поставщик
Содержание в шихте,%
ЦОФ Кузбасская
ОФ Сибирь
ГОФ Томусинская
ЦОФ Сибирь
45
23
18
14
Итого
100
- для расчета производительности УПЦ по рабочей шихте необходимо исходить из конкретной производительности, коксовых печей, которая представлена в таблице 2
Таблица 2
Наименование объекта
Единица измерения
Производительность
Коксовая батарея 1
т/год
400000
Коксовая батарея 2
т/год
400000
Коксовая батарея 3
т/год
400000
Коксовая батарея 4
т/год
400000
Итого
1600000
Рабочая влага шихты – 7,8 %
Алгоритм расчета
Потребность в шихте для коксования рассчитываем по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415производительность коксовых батарей, 1600000 т/год
13 EMBED Equation.3 1415 - рабочая влага кокса 6% влажности
13 EMBED Equation.3 1415влага рабочей шихты, 7,8%
13 EMBED Equation.3 1415выход валового кокса с одной тонны коксуемой шихты, 77,8%
13 EMBED Equation.3 1415т/год
Часовая производительность УПЦ должна быть:
13 EMBED Equation.3 1415 т/час
При работе оборудования в цехе 17,5 часов в сутки необходимо производить угольной шихты:
13 EMBED Equation.3 1415т/час
С учетом коэффициента форсирования работы коксовых печей – 1,07,производительность УПЦ по шихте фактической влажности составили:
13 EMBED Equation.3 1415т/час
Или 13 EMBED Equation.3 1415т/год
Или 13 EMBED Equation.3 1415т/сутки
Расчет открытого склада
В соответствии с ПТЭ-85 запас углей для условий КХП должен составлять не менее 10 суток, то есть 13 EMBED Equation.3 1415т.
С учетом долевого участия каждого компонента в шихте необходимый их запас должен составить:
ЦОФ Кузбасская
13 EMBED Equation.3 1415тонн.
ОФ Сибирь
13 EMBED Equation.3 1415тонн.
ГОФ Томусинская
13 EMBED Equation.3 1415тонн.
ЦОФ Сибирь
13 EMBED Equation.3 1415тонн.
Таким образом, емкость открытого склада УПЦ в соответствии
С ПТЭ составит 84480 тонн.
Расчет закрытого угольного склада.
Восточным углехимическим институтом (ВУХИН) предложена методика, которая позволяет проще и оперативней определять необходимые величины.
13 EMBED Equation.3 1415
Где К- коэффициент равномерности поступления отдельных углей- 18.
13 EMBED Equation.3 1415 полная оперативная емкость угольного склада.
13 EMBED Equation.3 1415 1= 8,3 дня
Закрытый угольный склад можно использовать как дозировочное отделение для снабжения всех батарей . Емкость бункера – 2500т.
Рассчитаем количество бункеров для каждого компонента угольной шихты.
Для ЦОФ Кузбасская- 13 EMBED Equation.3 1415шт. или 16 штук
Для ОФ Сибирь - 13 EMBED Equation.3 1415= 7,8 или 8 штук
Для ГОФ Томусинская - 13 EMBED Equation.3 1415 штук или 7 бункеров
Для ЦОФ Сибирь - 13 EMBED Equation.3 1415 штук или 5 бункеров
Всего необходимо бункеров:
H = 16+8+7+5 = 36 бункеров.
Рассчитаем количество гаражей размораживания.
Для этого рассчитаем необходимую производительность гаражей размораживания по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
Где n – число одновременного размораживания вагонов, 20 штук.
q - грузоподъемность одного вагона , 95 т.
t - время размораживания согласно ПТЭ составляет 3 часа; 0,5 – время маневрирования вагонов , час.
13 EMBED Equation.3 1415т/сутки
Определяем количество гаражей размораживания:
13 EMBED Equation.3 1415штук.
Рассчитаем количество вагоноопрокидывателей:
Для этого рассчитаем пропускную способность вагоноопрокидыва –
теля по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
Где n - количество опрокидываний в час. 20
q - масса угля в одном вагоне, 95 т.
t - время работы вагоноопрокидывателя в течение суток согласно
ПТЭ -17,5 часов.
13 EMBED Equation.3 1415тонн.
Для разгрузки углей необходимо установить в/о:
13 EMBED Equation.3 1415шт.
То есть один в/о
Рассчитаем количество молотковых дробилок.
Количество молотковых дробилок рассчитывается по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Где Q – поступление угольной шихты в час, 352т.
П - производительность молотковых дробилок, согласно справочнику «Кокс и Химия» -275 т. в час.
13 EMBED Equation.3 1415 штук
То есть 2 молотковые дробилки и две резервные. Всего необходимо установить четыре молотковые дробилки.
Рассчитаем количество барабанных дробилок.
Количество барабанных дробилок определяем по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
Где П – производительность барабанной дробилки, согласно справоч-
нику «Кокс и Химия» 600т.
13 EMBED Equation.3 1415штук
То есть одна барабанная дробилка и одна в резерве. Поскольку на
Завод поступает не одна марка углей, то для форсирования работы цеха устанавливают еще дробилку. Всего нужно установить три барабанные дробилки.
Рассчитываем количество дезинтеграторов.
Количество дезинтеграторов определяем по формуле;
13 EMBED Equation.3 1415
Где П – производительность дезинтегратора - 120 т/час.
13 EMBED Equation.3 1415 штуки
То есть необходимо установить три дезинтегратора и три в резерве.
Всего шесть штук.
Рассчитываем материальные потоки шихты при подготовке
шихты путем избирательного измельчения улей.
Для этого принимаем следующие ситовые характеристики отдельных продуктов и сводим в таблицу 3
Таблица 3
Продукт
Содержание класса 3-0 мм., %
Шихта после предварительного дробления
60 - 65
Готовая шихта
76 - 78
Крупный продукт дробления
20 - 30
Крупный продукт после дробления
76 – 78
Для расчета количества крупного класса сепарации используется формула:
13 EMBED Equation.3 1415
Где Q – производительность по загрузке, 329 т/час
U, M, K – содержание класса от 0 до 3 мм. в исходном угле, мелком и крупном, %
После первого прохода через сепаратор количество крупного продукта составит:
13 EMBED Equation.3 1415т/час.
Далее на сепарацию поступит смесь шихты и дробленного крупного продукта:
329 + 6,3 = 335,3 т/час
С уровнем измельчения класса 3 – 0 мм.
13 EMBED Equation.3 1415 т/час
На сепарацию после этого поступит:
332 + 72,9 = 401,9 т/час
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
Назначение углеприема?
Назначение гаража размораживания ?
Угольный склад, его функции?
Что такое усреднение углей?
Требования, предъявляемые к качеству угольной шихты?
Отделение предварительного дробления. Основное оборудование.
Отделение окончательного дробления. Основное оборудование.
Отделение пневмосепарации. Его назначение. Основное оборудование. Его работа.
Лабораторная работа № 1
Определение содержания влаги в углях (Wа)
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Цель работы: научиться определять содержание влаги в углях гравиметрическим методом, закрепить навыки работы на аналитических весах.
Сущность метода: высушивание навески аналитической пробы угля до постоянной массы в воздушном сушильном шкафу при 105-110 С.
Приборы и лабораторная посуда:
Сушильный шкаф (устойчивая температура нагрева 105-110°С), бюксы, термометры ртутные стеклянные до 200(С, эксикатор.
Ход определения.
Аналитическую пробу угля перемешивают в открытой банке шпателем на полную глубину и отбирают из 2-3 мест по высоте слоя навески 1 г в предварительно высушенные и взвешенные бюксы. Толщина слоя угля в стаканчике не должна превышать 5 мм.
Бюксы с навесками угля вставляют в разогретый до 105-110°С сушильный шкаф и при этой температуре сушат 0,5 ч. Затем их вынимают из шкафа, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. После этого производят контрольные просушивания продолжительностью полчаса каждое до тех пор, пока масса не уменьшится или не возрастет менее чем на 0,001 г. Во время сушки в шкафу и охлаждения в эксикаторе бюксы с навесками должны быть со снятыми крышками, а при взвешивании - закрыты.
Расчет.
Содержание влаги в аналитической пробе (Wa):
13 QUOTE 1415, %
где а - масса испарившейся влаги, г;
m - масса навески угля, г.
Допустимые расхождения в анализах для одной лаборатории - 0,3 %.
Вывод: Указать содержание влаги в пробе угля, о расхождение между параллельными определениями и соответствие этих значений требованиям стандарта
Расчет:
Проба 1
Проба 2
Масса пустого бюкса
Масса бюкса с навеской
Масса навески
Масса бюкса с навеской после высушивания
Масса испарившейся влаги
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
В каких формах содержится влага в углях?
Перечислите факторы, влияющие на содержание влаги в углях
Как влияет влага на процесс коксования, экономические показатели коксового цеха?
Какая зависимость между влагой и насыпной массой шихты?
Какие требования ТУ предъявляют к качеству угольной шихты по содержанию влаги?
Перечислите мероприятия по устранению смерзаемости угля из-за повышенной влажности в зимнее время.
Лабораторная работа № 2
Определение золы в аналитической пробе угля (Ас)
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Цель работы: научиться экспериментально определять содержание зольного остатка в пробе, закрепить навыки работы с муфельной печью.
Сущность метода: Зола – негорючие минеральные вещества, которые остаются при сгорании топлива. В большинстве случаев основу минеральных примесей составляют силикаты металлов.
Метод заключается в прокаливании навески испытуемого угля при температуре 850°С.
Приборы и лабораторная посуда:
Муфельная печь с температурой нагрева 800-825°С, фарфоровые лодочки 2513 QUOTE 14(1543 мм; они должны быть пронумерованы и прокалены до постоянного веса, аналитические весы, эксикатор гранулированным хлористым кальцием.
Ход определения.
Лодочки с навесками угля 1 г ставят в холодный или разогретый до температуры не более 300°С муфель, располагая их в зоне полного накала муфеля. В течение 1-1,5 ч нагревают муфель до 800-850°С. При этой температуре навески прокаливают в течение 1-2 ч. После этого лодочки вынимают из муфеля, охлаждают сначала на воздухе в течение 5 мин, а затем в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают. Затем выполняют контрольные получасовые прокаливания, повторяя их до тех пор, пока масса станет убывать меньше, чем на 0,001 г.
Расчет.
Зольность аналитической пробы угля (Аа) вычисляют по формуле:
13 EMBED Word.Document.12 \s 1415где 13 QUOTE 15а - масса зольного остатка, г;
m - масса навески угля, г
Зольность абсолютно сухого угля (Ac) вычисляют по формуле:
13 QUOTE 1415
где Wa - содержание влаги в испытуемой пробе, %.
Расхождение между результатами двух параллельных определений зольности (Ас) в одной лаборатории не должно превышать 0,2%.
Вывод.
Указать полученный результат и расхождение между параллельными определениями, и соответствие результатов требованиям стандарта
Расчет:
Проба 1
Проба 2
Масса пустой лодочки
Масса лодочки с навеской
Масса навески
Масса лодочки с навеской после прокаливания
Масса зольного остатка
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
Что такое зола?
От чего зависит содержание золы в углях?
Назовите способы снижения зольности углей.
Назовите требования технических условий к содержанию золы в угольной шихте.
Каково влияние золы на экономические показатели доменного цеха?
Расскажите правила техники безопасности при работе с нагревательными электроприборами.
Лабораторная работа № 3
Определение выхода летучих веществ(VГ)
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Цель работы: научиться определять выход летучих веществ в пробе угля, судить о спекаемости угля по виду коксового королька
Сущность метода: Под выходом летучих веществ понимают массу органической части угля, выделившуюся в виде летучих продуктов термического разложения угля без доступа воздуха. Выход летучих веществ – классификационный показатель, учитывающий степень метаморфизма углей.
Метод основан на нагревании навески угля в закрытом тигле при температуре 850 °С в течение 7 минут и определение потери массы навески топлива.
Приборы и лабораторная посуда:
Электрический муфель с устойчивой температурой 850±25°С, подставка из жароупорного металлического листа, проволоки или фарфоровых трубок, тигли фарфоровые высотой 40-44 мм с верхним диаметром 32-36 мм с притертой крышкой.
Ход определения.
Закрытый муфель разогревают до достижения устойчивой температуры 850±25°С. На подставку устанавливают закрытые крышками тигли с навесками угля 1 г. Дверцу муфеля открывают и подставку с тиглями по возможности быстрее вставляют в муфель в зону устойчивой температуры. Затем дверцу муфеля закрывают и выдерживают тигли 7 мин.
Вынутую из муфеля подставку с тиглями охлаждают на воздухе не более 5 мин, после чего тигли окончательно охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
После определения тигли освобождают от коксового остатка, осматривают внешний вид коксового королька, дают характеристику спекаемости угля.
Расчет.
Выход летучих веществ в аналитической пробе вычисляют по формуле:
13 EMBED Word.Document.12 \s 1415
где 13 QUOTE 15 а – масса летучих веществ, г;
13 QUOTE 15m - масса навески угля, г;
Wa - содержание влаги, %.
Выход летучих веществ на условную горючую массу (V r) вычисляют по формуле:
13 EMBED Word.Document.12 \s 1415
где 13 QUOTE 1413 QUOTE 141515 - зольность аналитической пробы угля, %.
Расхождение между результатами двух параллельных определений выхода летучих веществ (Va) по одной аналитической пробе не должно превышать 0,5 %.
Расхождение между результатами определения выхода летучих веществ на условную горючую массу (Vr) для одной лаборатории не должно превышать 1,0 %.
Вывод.
Указать полученный результат, расхождение между параллельными определениями и их соответствие требованиям стандарта, дать характеристику спекаемости угля по виду королька /1, с.29/.
Расчет:
Проба 1
Проба 2
Масса пустого тигля
Масса тигля с навеской
Масса навески
Масса тигля с навеской после прокаливания
Масса летучих веществ
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
Что называется выходом летучих веществ?
Назовите факторы, влияющие на выход летучих веществ в углях.
Назовите требования технических условий к содержанию летучих веществ в угольной шихте.
Как влияет высокое содержание летучих веществ в углях на производительность коксовых печей по коксу?
Что такое горючая масса топлива?
Дайте характеристику спекаемости угля для различных марок.
Расскажите правила работы с эксикатором.
Лабораторная работа № 4
Определение серы в углях по Эшка
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Цель работы: научиться экспериментально проводить все этапы гравиметрического анализа.
Сущность метода:
Сера в углях находится в виде соединений с железом, в виде сернокислого кальция и органических соединений.
Сера является нежелательной примесью в углях, так как высокосернистый кокс не пригоден для металлургических заводов.
Метод основан на сжигании навески угля со смесью окиси магния и углекислого натрия (смесь Эшка) для превращения всех сернистых соединений в сульфаты. Образованные сульфаты растворяют и осаждают сульфат-ион в виде сульфата бария.
Приборы и лабораторная посуда:
Муфельная печь с устойчивой температурой нагрева 850±25 °С; фарфоровые тигли низкой формы высотой 38,5 - 46,5 мм, диаметром 28,5-36 мм без крышек; эксикатор с гранулированным безводным хлористым кальцием; водяные или песчаные бани; стаканы с носиками вместимостью 250-300 и 500-600 мм; вороники стеклянные.
Реактивы и материалы:
Смесь Эшка, состоящая из 59-66 % окиси магния и 34-41 % безводного углекислого натрия; соляная кислота концентрированная; хлористый барий, 10% водный раствор; индикатор метиловый красный, 0,02% водный раствор; беззольные плотные фильтры; дистиллированная вода.
Ход определения:
Навеску угля 1 г помещают в фарфоровый тигель и тщательно перемешивают в нем металлической палочкой с 2 г смеси Эшка. Смесь берут с точностью до 0,1 г.
Тигель с содержимым переносят в муфель разогретый до 815±10 °С. При этом в верхнем слое содержимого тигля не должно появляться черного налета. Содержимое тигля прокаливают при температуре 850±25 °С не менее 2 часов.
После охлаждения содержимое тигля разрыхляют металлической палочкой и, тщательно обмывая внутренние стенки тигля водой, переносят его содержимое в стакан вместимостью 300 мл, обливают 100-150 мл горячей дистиллированной водой и доводят до кипения. Если при этом в содержимом тигля обнаруживаются несгоревшие частицы черного цвета, обычно всплывающие на поверхность раствора, то определение должно быть забраковано.
Водный раствор декантируют, сливая его на фильтр и собирая фильтрат в стакан вместимостью 600 мл. Остаток в стакане три раза промывают горячей водой, затем переносят его на фильтр и тщательно промывают струей воды из промывалки, взмучивая остаток на фильтре. В полученный фильтрат (в количестве 300-350 мл) прибавляют 2-3 капли раствора индикатора метилового красного и приливают химически чистой соляной кислоты до слабокислой реакции. Раствор нагревают до кипения и к нему при помешивании стеклянной палочкой постепенно приливают 10 мл раствора хлористого бария, наливая его в центр стакана; при этом выпадает осадок сернокислого бария. Раствор с осадком выдерживают в течение 30 мин на кипящей водяной бане при температуре, близкой к кипению.
Отстоявшуюся в стакане жидкость фильтруют через плотный беззольный фильтр. Осадок переносят из стакана на тот же фильтр и промывают на нем водой до полного удаления ионов хлора.
Для определения полноты удаления ионов хлора берут в пробирку 3-5 мл из последней порции фильтра и добавляют к нему 3-4 капли раствора азотнокислого серебра. Если при этом не выпадает осадок хлорида серебра или образуются только легкие опалесценции, то промывка считается законченной, в противном случае промывку осадка продолжают.
Вложенный фильтр с осадком переносят во взвешенный тигель, предварительно прокаленный до постоянной массы. Фильтр слегка уплотняют и затем обугливают, не допуская его воспламенения.
Прокаливание тигля с осадком производят в муфельной печи при температуре 815±10°С в течение 20 минут, после чего тигель вынимают из муфеля, охлаждают на воздухе в течение 5 минут, затем - в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают.
Расхождение между результатами двух параллельных контрольных анализов не должно превышать 0,002 г ВаSO4.
Расчет:
Содержание общей серы в аналитической пробе топлива
13 EMBED Word.Document.12 \s 1415
где 13 QUOTE 1415 - масса навески угля, г;
13 QUOTE 15 а - масса осадка сульфата бария, г;
0,1373 коэффициент для пересчета массы сульфата бария на массу серы.
Вывод:
Указать содержание серы в пробе, разницу между параллельными определениями и соответствие результатов требованиям технических условий.
Расчет:
Проба 1
Проба 2
Масса пустого тигля
Масса тигля с навеской угля
Масса навески
Масса пустого тигля
Масса тигля после прокаливания
Масса осадка ВаSO4.
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
Как влияет сера на качество чугуна и стали.
Назовите факторы, влияющие на содержание серы в углях. Какие способы применяются для снижения содержания серы в углях?
От чего зависит содержание серы в шихте?
Назовите существующие методы определения серы в углях.
В чем сущность гравиметрического метода анализа определения серы?
Основные этапы гравиметрического анализа.
Для чего используют смесь Эшка в определении серы?
Влияние серы на качество чугуна и стали.
Какие требования технических условий предъявляют к качеству угольной шихты по содержанию серы?
Расскажите правила техники безопасности при работе с концентрированной кислотой и химической посудой.
Лабораторная работа №5
Определение коксуемости углей пластометрическим методом
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Цель работы: изучить устройство и принцип работы пластометрического аппарата, научиться обрабатывать график пластометрического испытания угля.
Теоретическая часть.
При определении коксуемости каменных углей пластометрическим методом основными показателями являются:
-изменение объема угольной загрузки (пластометрическая усадка, х мм);
-толщина пластического слоя (пластический слой, у мм).
Вспомогательными показателями являются:
-вид пластической кривой;
-внешний вид и излом получаемого в результате опыта коксового королька
Аппаратура: сдвоенный пластометрический аппарат Института горючих ископаемых – аппарат Сапожникова (рисунок 1).
Рисунок 1 – Пластометрический аппарат
Составные части аппарата: 1-плита, 2-рычаг ,3-штемпель, 4-стакан с дном 5, 6-трубка для термопары, 7- прижимная планка, 8- пластометр, 9- верхний кирпич, 10-нижний кирпич, 11- электрод, 12- направляющая стойка, 13- груз, 14- барабан с часовым механизмом, 15- перо.
Размеры стакана 8: наружный диаметр - 70 мм; внутренний на уровне дна 59 мм, внутренний на высоте 50 мм от дна и выше - 60 мм.
Пластометр состоит из стальной иглы с указателем в виде тонкой пластинки, укрепленной неподвижно на игле, и из алюминиевой шкалы, которую можно передвигать по игле. Деления на шкале 1 мм.
Перед испытанием проверяют, свободно ли движется шкала по игле, а во время испытания иглы, очищают от смолистых отложений. Разрешается пользоваться иглой с непосредственно нанесенными на ней делениями.
Подготовка угля к испытанию.
Для пластометрического испытания из пробы, отобранной по действующим стандартам и раздробленной до 3 мм отбирают 2 кг угля и помещают в герметически закупоренную банку с этикеткой, на которой указывается наименование пробы, даты ее отбора и разделки.
После измельчения на лабораторной валковой дробилке или в ступке пробу пропускают через сито с круглыми отверстиями диаметром 1,5 мм.
При влажности угля больше 5% измельченную пробу подсушивают. Для подсушки уголь распределяют на противне ровным слоем толщиной до 5 мм, помещают в сушильный шкаф, где выдерживают при температуре 45-50°С в течение 3-4 часов при периодическом перемешивании. Превышение указанных температур и продолжительности сушки в шкафу не допускается во избежание окисления пробы. В случае исследования углей с содержанием золы более 10% их предварительно обогащают.
Подготовка аппарата.
Перед испытанием стакан с донышком, трубку для термопары и штемпель тщательно очищают от прикоксовавшихся после предыдущего опыта частиц. Из асбестового картона толщиной 0,5-1 мм вырезают два кружка диаметром 59 мм. В верхнем и нижнем кружках прорезают отверстия для трубки термопары, в верхнем, кроме того отверстие для иглы пластометра. При помощи гладкой металлической спицы свертывают из папиросной бумаги и склеивают однослойную трубочку для пластометрических опытов высотой - 50 мм, диметром - 3 мм. Из миллиметровой бумаги вырезают полосу по ширине соответствующую высоте барабана, а по длине немного больше длины ее окружности.
Дно в стакане вставляют так, чтобы оно вошло в пазы до отказа и центр углубления для термопары совпал с центром отверстия для термопары в прижимной планке.
После первой тщательной установки на стакане и его дне делают отметки, которые при последующих установках дна должны совпадать.
Загрузка угля в стакан и сборка аппарата.
Перед загрузкой угля в стакан нижнюю часть его изнутри выстилают полосой фильтровальной бумаги и на дно кладут нижний асбестовый кружок. Отверстие кружка должны совпадать с углублением в дне стакана Трубку для термопары устанавливают в углубление дна и закрепляют в вертикальном положении прижимной планкой. Надетую на спицу бумажную трубку для пластометрических промеров устанавливают в отмеченном месте на нижнем кружке. Спицу придерживают в вертикальном положении всего периода загрузки угля.
Навеску угля 100 г загружают в стакан совком в четыре приема После загрузки каждой порции (около 25 г) поверхность угля в стакане разравнивают острым концом пластометра.
После загрузки всего угля с трубки для термопары снимают прижимную планку, на уголь накладывают верхний асбестовый кружок, а выступающие края фильтровальной бумаги загибают поверх него. Затем в стакан ставят в штемпель и снова закрепляют прижимной планкой трубку для термопары.
Стакан помещают в отверстие верхнего кирпича; штемпель сочленяют с рычагом и к рычагу подвешивают груз. Таким же образом загружают углем и второй стакан аппарата
Для определения начального положения пластометра подвижную шкалу устанавливают на стакан, а иглу опускают в бумажную трубку и плотно устанавливают на нижнем асбестовом кружке. Деление на шкале, совпадающее с верхней поверхностью указателя, отмечают как "нулевое".
В трубку для термопары вставляют термопару, присоединенную к гальванометру. Во время опыта спай термопары должен касаться дна трубки.
На барабане, соединенным с вращающим его механизмом, закрепляют подготовленную полосу миллиметровой бумаги.
Ход пластометрического испытания.
После того как уголь загружен и аппарат собран, включают ток. Скорость нагревания угля регулируют автоматически или по показателям гальванометра Время отмечают по барабану, скорость вращения которого 1 мм/мин. Нагрев ведут таким образом, чтобы через 30 минут после включения тока температура достигла 250 °С.
Когда температура достигает 250°С, перо при помощи регулировочного винта прижимают к барабану и наполняют чернилами.
Барабан поворачивают вокруг своей оси так, чтобы перо прочертило на миллиметровой бумаге "нулевую линию". Затем вращением барабана перо устанавливают на делении, отмеченном нулем.
От 250°С до конца опыта (730°С) нагрев ведут со скоростью 3 град/мин.
Каждые 10 минут в протоколе отмечают время от начала главного периода (250 °С) и температуру нижнего уровня загруженного угля.
Начиная с 350°С и до 650°С периодически, при помощи пластометра производят измерения верхнего и нижнего уровней пластического слоя угля в стакане аппарата.
Для измерения верхнего уровня пластического слоя иглу пластометра через отверстие в планке осторожно опускают в бумажную трубку, а шкалу устанавливают на стакане. Когда конец иглы пластометра коснется пластического слоя, пластометр поддерживают рукой так, чтобы игла вследствие своей тяжести не вдавливалась в размягченную массу, и отсчитывают по шкале количество миллиметровых делений от "нулевого деления" до верхней поверхности указателя. Полученное значение - верхний уровень пластического слоя.
Для измерения нижнего уровня пластического слоя пластическую массу прокалывают иглой пластометра до твердого слоя полукокса и отсчет делений по шкале пластометра производят при надавливании на иглу пластометра.
Прокалывание пластического слоя и вынимание иглы пластометра производят осторожно и медленно. При вынимании иглу слегка вращают во избежание извлечения пластической массы с иглой и создания искусственного выхода газообразных продуктов, что вызывает спад объемной кривой на барабане.
Пластометрическое испытание заканчивают при достижении температуры 730°С. При этом перо при помощи регулировочных винтов отводят от барабана, выключают ток и аппарат разгружают.
Следующий опыт на том же аппарате может производиться после полного охлаждения верхнего кирпича или же при замене горячего верхнего кирпича холодным.
Во время проведения опыта необходимо периодически производить продувку нагревателей воздухом, чтобы избежать скопления газов в нагревательном пространстве и оседания на стержнях графита
Опыт прекращают, если во время проведения опыта ток выключался более чем на 10 минут. Опыт бракуют, если температура во время опыта отклонилась от графика подъема температуры более чем на 5 град, в интервале 350-600°С и на 10 град, в остальное время опыта, а также, если пластическая масса угля вытекла наверх штемпеля.
Обработка графика и определение толщины пластического слоя (У) и пластической усадки(Х).
Снятую с барабана миллиметровую бумагу разрезают на 2 части и каждый график оформляют согласно данным опыта
Над объемной кривой записывают температуру нижнего уровня угольной загрузки. Под кривой наносят оси координат для построения кривых измерения верхнего и нижнего уровней пластического слоя в зависимости от времени.
По оси абсцисс откладывают время, по оси ординат - верхний и нижний уровень пластического слоя. Точки верхнего уровня, так же как и точки нижнего уровня, соединяют плавными кривыми, продолженными до пересечения с осью абсцисс.
Если верхний уровень зигзагообразного характера, то проводят среднюю между точками линию.
За толщину пластического слоя У принимают максимальное расстояние (мм) по вертикали между кривыми верхнего и нижнего уровня пластического слоя.
За величину пластометрической усадки X принимают конечное снижение (мм) объемной кривой относительно нулевой линии.
Расхождения при параллельных определениях не должны превышать при толщине пластического слоя до 20 мм - 1 мм, а по пластической усадке - 3 мм.
Вывод: указать значение толщины пластического слоя У и пластической усадки X, их соответствие требованиям, по виду пластометрической кривой определить марку испытуемого угля.
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
В чем заключается подготовка аппарата к работе?
С какой скоростью и до какой температуры разогревают пробу угля?
Как определить по графику величину усадки и толщину пластического слоя?
По каким показателям качества угля можно определить марку угля?
От чего зависит содержание жидкой фазы в углях при нагревании без доступа воздуха?
Назовите петрографические составляющие углей.
Какие из петрографических составляющих при коксовании не дают жидкой фазы?
Что представляет собой пластическая масса?
При каких температурах происходит образование жидкой фазы в коксовой печи?
К чему приводит недостаточное образование жидкой фазы при коксовании угля?
Лабораторная работа № 6
Определения петрографического состава в угольном концентрате.
Автоматизированный комплекс оценки марочного состава углей и угольных смесей SIAMS 620(микроскоп)
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Сущность метода
Представительную пробу воздушно-сухого угля установленной степени измельчения смешивают со связующим (шеллак). Формуют смесь в брикет, одну сторону которого шлифуют и полируют для получения гладкой поверхности без рельефа и царапин для анализа под микроскопом в отраженном свете.
Основные определения:
Аншлиф-брикет - твердый образец, изготовленный из частиц представительной пробы измельченного угля и связующего вещества, определенной формы, одна сторона которого отшлифована и отполирована.
Показатель отражения - отношение интенсивности светового потока, отраженного от полированной поверхности, к интенсивности нормально падающего светового потока на эту поверхность, выраженное в процентах.
Мацералы - различимые под микроскопом органические составляющие угля, аналогичные минералам неорганических пород, но отличающиеся от них тем, что мацералы не имеют характерной кристаллической формы и постоянного химического состава.
Характеристика петрографического состава бурых углей
Мацералы
Органическое вещество бурых углей, наблюдаемое под микроскопом в иммерсионном масле, состоит из мацералов, отличающихся между собой по цвету, показателю отражения, микрорельефу, структуре и степени ее сохранности. При количественном петрографическом анализе мацералы углей объединяют в группы по близким химико-технологическим свойствам.
Характеристика петрографического состава каменных углей. Органическое вещество каменных углей и антрацитов, наблюдаемое под микроскопом в отраженном свете с масляной иммерсией, состоит из мацералов, отличающихся между собой по цвету, показателю отражения, микрорельефу, морфологии, структуре и степени ее сохранности, а также по размерам. При количественном петрографическом анализе мацералы углей объединяют в группы по близким химико-технологическим свойствам.
ГРУППА ВИТРИНИТА
Мацералы этой группы имеют ровную поверхность и серый цвет различных оттенков в зависимости от стадии метаморфизма. Рельеф менее выражен, чем у других мацералов. По цвету и рельефу эту группу принимают за образец сравнения, с которым сравнивают другие
мацералы. Показатель отражения мацералов группы витринита в иммерсионном масле колеблется от 0,40 до 4,50% и более. Мацералы группы витринита с показателем отражения от 0,64 до 1,85% при нагревании без доступа воздуха переходят в пластическое состояние. Это их свойство также, как поведение в процессе коксования, зависит от стадии метаморфизма и восстановленности.
ГРУППА СЕМИВИТРИНИТА
По физическим и химико-технологическим свойствам эта группа занимает промежуточное положение между группой витринита и инертинита, но ближе стоит к витриниту. Мацералы этой группы по цвету и показателю отражения являются первым переходом от витринита к инертиниту. Эта группа не имеет рельефа. Цвет в отраженном свете - серо-белый различных оттенков. Показатель отражения в иммерсионном масле колеблется от 0,60 до 2,70% и всегда превышает значение показателя отражения витринита. В процессе коксования мацералы группы семивитринита не переходят в пластическое состояние, но в некоторой степени они способны размягчаться.
ГРУППА ЛИПТИНИТА
Мацералы этой группы различаются между собой по морфологическим признакам, обусловленным их происхождением. При этом их форма и размер также зависят от исходного растительного материала. Цвет липтинита изменяется от темно-коричневого, черного до серого в зависимости от стадии метаморфизма. При этом, начиная с IV стадии, соответствующей коксовым углям, цвет их становится подобен витриниту и эта группа практически бывает не различима при подсчете. Показатель отражения у этой группы самый низкий от 0,21 до 1,5%. При коксовании мацералы группы липтинита образуют более подвижную пластическую массу, чем мацералы группы витринита.
ГРУППА ИНЕРТИНИТА
Эта группа характеризуется высоким показателем отражения и резко выраженным микрорельефом. Цвет изменяется от белого до желтого. Мацералы этой группы не переходят в пластическое состояние и не спекаются на всех стадиях метаморфизма
МИНЕРАЛЬНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ
Минеральные включения в каменных углях и антрацитах представлены глинистыми минералами, сульфидами железа, карбонатами, окислами кремния и прочими минералами. Минеральные включения в отраженном свете без иммерсии резко отличаются от мацералов и могут быть подсчитаны отдельно от них. Минеральные включения при коксования полностью переходят в кокс. Это и есть зола.
Автоматизированный комплекс оценки марочного состава углей и угольных смесей SIAMS 620
Способ включает подготовку и коксование шихты с различным содержанием спекающих, отощающих и коксовых компонентов, а оптимальный состав шихты определяют по коэффициенту оптимальности, вычисляемому по формуле:
где Кс - коэффициент оптимальности соотношения спекающих и отощающих компонентов, определяемый как
Кк - коэффициент оптимальности содержания в шихте коксовых углей, определяемый как
Кж - коэффициент оптимальности содержания в шихте жирных углей, определяемый как
Kж=[100-(
·Ж-23)]/100;
·СК,
·K,
·Ж - содержание в шихте суммы спекающих, коксовых компонентов и жирных углей;
43, 37, 23 - средние оптимальные содержания спекающих, коксовых компонентов и жирных углей.
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
На чем основан метод анализа?
Для чего используют шеллак в анализе?
Что такое мацерал? Какие группы мацералов вы знаете?
Какие группы мацелов спекаются и не спекаются?
Дайте определения названиям: анфлиф-брикет, показатель отражения.
Какой микроскоп используется в данном методе?
Какой состав оптимальной шихты нужен, чтобы получить кокс заданного качества?
Лабораторная работа №7 Определение относительной степени окисленности битуминозных углей методом щелочной экстракции.
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Существуют два метода определения выветрелости. Окисленность (выветрелость) - сложный физико-химический процесс, в результате которого изменяются состав и свойства исходного вещества. Влага, пористость, трещиноватость, минеральные примеси, изменение климатических условий повышают окисляемость угля. Поскольку окисление угля - экзотермический процесс, очаги местного перегрева приводят к возникновению пожара.
Окисление углей кислородом ( или на воздухе) в сухом состоянии происходит на складах коксохимических заводов. Реакция окисления мало заметная, она не очень изменяет внешний вид и теплоту сгорания углей, но значительно ухудшает их спекаемость
С повышением степени окисленности угля резко снижается его спекаемость ( вплоть до полной потери этого свойства) и ухудшается обогатимость угля, особенно флотируемость мелких классов при использовании обычных флотореагентов
Жирные угли являются главным компонентом шихты для производства кокса и обеспечивают ее хорошую спекаемость и получение прочного кокса.
При хранении угли изменяют свои свойства из-за окисления. Особенно сильно влияет окисление на качество получаемого кокса. Поэтому угли постоянно обновляют на складах и хранят их возможно меньшее время. Продолжительность хранения углей на складах не должна превышать для газовых, жирных, коксовых и паровично-спекающихся углей соответственно 45, 90, 60 и 150 суток.
Сущность метода:
Гуминовые кислоты, которые присутствуют в окисленных углях, извлекаются из угля раствором гидроксида натрия. Степень окисления определяется колориметрическим измерением пропускания раствора щелочи экстракта при 520 нм. Интенсивность цвета, которую дают гуминовые кислоты, зависит от степени окисления. Этот метод исследования является относительным измерением степени окисления, которая присутствует в угле. Он не определяет точного количества окисленного вещества в угле.
Лабораторная работа №8 Определение относительной степени окисленности битуминозных углей методом щелочной экстракции.
Формируемая (-ые) компетенция (-и):
ПК 1.1. Управлять параметрами технологического процесса, в том числе с использованием средств автоматизации.
ПК 1.2. Эксплуатировать технологическое оборудование.
ПК 1.3. Контролировать сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
ПК 1.4. Выполнять требования безопасности производства, охраны труда и защиты окружающей среды.
Определение содержание окисленности (Выветрелости) в угольном концентрате.
Сущность метода
Сущность метода заключается в исследовании под микроскопом в отраженном свете аншлиф-брикета угля в количественном определении по микропризнакам отношения площади выветрелых участков к его общей площади точечным методом.
На рисунке 2-а приведен неокисленный уголь без признаков выветрелости.
Выветрелость углей определяют следующим микропризнакам:
- наличие клиновидных и разветвленных трещин в угольных зернах (рисунки 2-б, 3-а,б). В менее окисленных углях трещины имеют клиновидную форму и располагаются по краям угольных зерен (рисунок 2-б). В более окисленном угле трещины выветрелости распространяются в глубину зерна и при этом приобретают ветвистое строение (рисунки 3-а,б);.
- наличие дезинтеграции угольных зерен (рисунки 4-а,б). Дезинтеграция наблюдается под микроскопом в виде нарушения монолитности угольных зерен многочисленными трещинами. Появление дезинтеграции зерен в угле указывают на большую глубину процесса окисления;
- снижение рельефа в наиболее окисленных участках угля (рисунки 4-б):
- наличие пустот и каверн выщелачивания, резко выделяющихся черным цветом на общем светлом фоне полированного угля (рисунки 3а4б).
При проведении анализа отдельно проводят подсчет попавших на пересечении линии окуляра выветрелых и невыветрелых площадей аншлиф-брикета. При попадании на пересечение окуляра связующего вещества отсчет не производят.
Брикет передвигают па одни шаг в направлении слева направо и ведут подсчет вдоль всего образца. Брикет перемещают на шаг примерно такой же длины в перпендикулярном направлении и ведут подсчет в обратном направлении, параллельном предыдущему и т. д.
Выбирают такую длину шага, которая обеспечивает равномерный подсчет точек по всей поверхности брикета.Всего делают не менее 400 подсчетов точек. На одном образце проводят два определения. При исследовании зоны окисления углей рекомендуется одновременно с петрографическим анализом определять теплоту сгорания, гигроскопическую влагу для спекающихся углей пластометрические показатели
а) б)
Рисунок 2. а) Неокисленный уголь, б) Начальная стадия выветрелости. появление краевых клиновидных трещин
а) б)
Рисунок 3. а) увеличение клиновидных и образование ветвистых трещин и появление каверн, б)высокая степень выветрелости угля. Появление дезинтеграции частот угля и пустот выщелачивания
а)
Рисунок 4. а) Высокая степень выветрелости угля.
Увеличений количества трещин и снижение рельефа в местах их развития
б)Высокая степень выветрелости угля. Полная дезинтеграция угольных зерен с образованием каверн, снижением показателя отражения рельефа
Вывод.
Указать полученный результат и расхождение между параллельными определениями, и соответствие результатов требованиям стандарта
Обработка результатов
Окисленность пробы угля (ОК„) в процентах рассчитывают по формуле
ОКп = В
·100/В + Н
где В число точек выветрелых площадей аншлиф брикета;
Н число точек невыветрелых площадей аншлиф брикета.
Форма представления результата
Выводы.
Ответить на следующие вопросы:
Вопросы для контроля:
1. Какие методы окисления вы знаете?
2. На чем основаны эти методы?
3. Что такое выветрелость(окисленность)?
4. Какие стадии (выветрелости) окисленности вы знаете?
5. Какие марки углей окисляются быстрее и почему?
3 Литература
Основные источники:
1. Ахметов, С.А. Технология переработки нефти , газа и твердых горючих ископаемых [Текст]: С.А Ахметов. - Спб: Недра - 2008
2. Кауфман, А.А. Технология коксохимического производства: учебное пособие [Текст]: А.А. Кауфман, Г.Д. Харлампович. – Екатеринбург: ВУХИН-НКА, 2005.
4. Улавливание и переработка химических продуктов коксования: справочник коксохимика том 3: в 6 т. под ред. [Текст]: А.Г. Старовойт. – Харьков: Издательский дом «ИНЖЭК», 2009
5. Гребенюк А.Ф. Коробчанский В.И. Улавливание химических продуктов коксования [Текст]: В.И Коробчанский Донецк, 2002
6. Глузман, Л.Д. Лабораторный контроль коксохимического производства [Текст]: Л.Д Глузман М.: Металлургия, 1968
7. Колесников, С.И. Экология [Текст]: С.И Колесников М.: Академ Центр, 2008
8. Новиков, Ю.В. Экология, окружающая среда и человек [Текст]: Ю.В. Новиков М.: ФАИР-ПРЕСС, 2003
9. Ковалев, Е.Т. Научные основы и технологии переработки каменноугольной смолы [Текст]: Е.Т. Ковалев - Харьков, 2001
10. Научные основы совершенствования техники и технология производства кокса Екатеринбург, 1999
11. Правила технической эксплуатации. - М.: Металлургия, 1985
Дополнительные источники:
1. Лейбович, Р. Е. Технология коксохимического производства [Текст]: Р.Е. Лейбович М.: Металлургия, 1982
2. Вирозу, И.В., Лейбович, Р.Е. Расчеты коксовых печей и процессов коксования [Текст]: И.В. Вирозу, Р.Е. Лейбович Киев: Вища школа, 1970.
3. Зашквара, В.Г., Дюканов, А.Г. Подготовка углей к коксованию [Текст]: В.Г. Зашквара, А.Г. Дюканов М.: Металлургия, 1981
5. Иванов Е.Б., Мучник Д.А. Технология производства кокса [Текст]: Е.Б. Иванов, Д.А. Мучник Киев: Высшая школа, 1976.
6. Коробчанский, И.Е., Кузнецов, М.Д. Расчеты аппаратуры для улавливания химических продуктов коксования [Текст]: И.Е. Коробчанский, М.Д. Кузнецов М.: Металлургия, 1972.
7. Оборудование цехов улавливания и переработки продуктов коксования. Справочник М.: Металлургия, 1992
8. Методы расчета материального и теплового баланса коксовых печей. И.М. Ханин и др. [Текст]: М.: Металлургия, 1972
9. Мениович, Б.И., Лейбович Р.Е. Аппаратчик коксохимического производства [Текст]: Б.И. Мениович, Р.Е. Лейбович М.: Металлургия, 1987
10. Чистяков А.Н. Технология коксохимического производства в задачах и вопросах [Текст]: А.Н. Чистяков М: Металлургия, 1983
11. Эйдельман Е.Л. Основы технологии коксования углей [Текст]: Е.Л. Эйдельман Киев: Висшая школа, 1985;
12. Правила технической эксплуатации коксохимических предприятий. -М.: Металлургия, 1985.
13 PAGE \* MERGEFORMAT 14215
13PAGE 15
13PAGE 147315
Root EntryEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation Native