Методические указания по выполнению практических работ по МДК.03.02 Контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации. Часть 1

Министерство образования и науки Самарской области
государственное бюджетное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
«Жигулевский государственный колледж»
Методические указания
по выполнению практических работ
Часть 1

по дисциплине МДК.03.02 Контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации
Курс IV
Для специальности 151901 Технология машиностроения
Жигулевск, 2014 г.
РАССМОТРЕНО
на заседании предметной (цикловой) комиссии
технологического профиля
Протокол № ____от ___________20___г.
Председатель
_____________________ Г.С. Солдатенкова
Составлено в соответствии с требованиями ФГОС СПО к результатам освоения основной профессиональной образовательной программы по специальности 151901 Технология машиностроения
СОГЛАСОВАНО
Заместитель директора
по учебно-воспитательной работе
____________________ С.Ю. Сорокина
«____» ________________ 20____ г.
УТВЕРЖДЕНО
на заседании научно-методического совета
Протокол № ____от ____________20___г.
Председатель НМС
______________________Т.А. Агошкова
В методических указаниях (часть1) приведены рекомендации по расчету посадок, гладких цилиндрических соединений, по составлению размера детали с помощью концевых мер длины, применению различных мерительных инструментов, а также методика выполнения практических работ и содержание отчета.
Практические работы способствуют развитию мышления и закреплению материала, изученного на уроках, прививают умение самостоятельно принимать решение при выполнении конкретных задач и пользоваться не только учебником, но и дополнительной литературой.
Учебное пособие может быть использовано студентами 4 курса при изучении МДК.03.02 Контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации в соответствии с ФГОС СПО для специальности 151901 Технология машиностроения.
Составитель: Солдатенкова Галина Сергеевна, преподаватель специальных дисциплин
ГБОУ СПО «ЖГК»
Рецензенты: Козлова Ольга Борисовна, преподаватель специальных дисциплин
ГБОУ СПО «ЖГК»

СОДЕРЖАНИЕ
Введение 2
Критерии оценки 4
Методические указания 6
Практическая работа№1 «Расчет посадок» 6
Практическая работа№2 «Расчет гладких цилиндрических соединений» 19
Практическая работа№3 «Составление размера детали с помощью концевых мер длины» 23
Практическая работа№4 «Приемы измерения штангенциркулем» 29
Практическая работа№5 «Приемы измерения микрометром» 34
Практическая работа№6 «Приемы измерения угломером» 40
Список рекомендуемой литературы 45
Приложения 47
Приложение 1 Образец оформления отчета по практической работе (лист 1) 48
Приложение 2 Образец оформления отчета по практической работе (лист 2) 49

ВВЕДЕНИЕ
Настоящие методические указания предназначены для изучения дисциплины МДК.03.02 Контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации и составлены в соответствии с требованиями Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования по специальности 151901 Технология машиностроения.
Цель учебного пособия помочь студентам выполнять практические работы, самостоятельно находить необходимые технические данные с помощью дополнительной и справочной литературы.
В данном учебном пособии рассмотрены особенности расчета посадок, гладких цилиндрических соединений, размерных цепей методом полной и неполной взаимозаменяемости; правила составления размера детали с помощью концевых мер длины, применения различных мерительных инструментов.
Приведенные иллюстрации помогут студентам ответить правильно на поставленные вопросы и запомнить материал.
Для каждой практической работы определены цель, содержание и порядок выполнения, указан перечень необходимых инструментов.
Целью практических работ является закрепление и углубление знаний, полученных студентами при теоретическом изучении материала.
Завершающим этапом выполнения практической работы является составление отчета каждым студентом и его защита у преподавателя.
К практическим работам предъявляется ряд требований, основным из которых является полное, исчерпывающее описание всей проделанной работы, позволяющее судить о полученных результатах, степени выполнения заданий и профессиональной подготовке студентов. Требования по содержанию отчета приведены в описании практических работ. В выводах по выполненной работе кратко излагаются результаты работы.
Отчет по практической работе оформляется на писчей бумаге стандартного формата А4, с обязательным оформлением основных надписей. Допускается оформление отчета с двух сторон. Образец оформления отчета по практической работе приведен в приложении 1, 2.
Все работы в конце семестра сшиваются в скоросшивателе. Титульный лист является первой страницей любой работы и для конкретного вида работы заполняется по определенным правилам. Для практических работ титульный лист оформляется следующим образом:
─ в верхнем поле листа указывают полное наименование учебного заведения;
─ в среднем поле указывается вид работы, в данном случае практические, с указанием изучаемой дисциплины;
─ ближе к левому краю титульного листа указывают учебную группу и должность преподавателя, принявшего работу.
─ ближе к правому краю титульного листа указывают фамилию, инициалы студента, выполнившего работу, а также фамилию, инициалы преподавателя, принявшего работу.
В нижнем поле листа указывается год ее написания.
Образец написания титульного листа приведен в приложении 3 (Методические указания по выполнению практических работ. Часть 2).

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ
Оценка Критерии
«2» Допущены две (и более) грубые ошибки в ходе работы, которые студент не может исправить;
работа не выполнена.
«3» Работа выполнена правильно не менее чем наполовину;
частичные ответы на вопросы к защите лабораторной работы;
наличие единичных существенных ошибок, влияющих на правильность выполнения работы;
слабая ориентация в учебном материале.
«4» Работа выполнена правильно с учетом 1-2 мелких погрешностей, исправленных самостоятельно;
2-3 недочета в ответе;
правильное и аккуратное выполнение всех записей, таблиц, рисунков, эскизов;
самостоятельное и осознанное выполнение работы;
оперирование программным учебным материалом;
умение работать со справочной и методической литературой.
«5» Работа выполнена в полном объеме с соблюдением необходимой последовательности действий;
небольшой недочет в ответе;
правильное и аккуратное выполнение всех записей, таблиц, рисунков, эскизов;
самостоятельное и осознанное выполнение работы;
оперирование программным учебным материалом;
умение работать со справочной и методической литературой.
К категории ошибок существенных следует отнести такие, которые свидетельствуют о непонимании учащимися основных теоретических положений, на основе которых выполняется практическая работа, а также о неумении работать со справочной и методической литературой, верно применять полученные знания по образцу. Существенные ошибки связаны с недостаточной глубиной и осознанностью знаний теоретического обучения.
К категории ошибок несущественных следует отнести ошибки, связанные с полнотой ответа. К таким ошибкам относятся: единичные упущения в ответе, когда не описан факт, уточняющий принятие конкретного элемента, коэффициента, нет ссылки на источник. Несущественной следует также считать ошибку, если она допущена только в одной из нескольких аналогичных или стандартных ситуаций.
К недочетам в ответе можно отнести оговорки, описки, если они не влияют на правильность выполнения задания.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
Практическая работа№1
Расчет посадок
Цель работы: приобретение навыков практического пользования таблицами допусков и посадок; освоение правил графического построения полей допусков, зазоров и натягов.
Оборудование и принадлежности: ГОСТ 25347-82. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.
Методические указания
Применяемые условные обозначения
d диаметр вала;
D – диаметр отверстия;
ES – верхнее отклонение отверстия;
EI – нижнее отклонение отверстия;
es – верхнее отклонение вала;
ei – нижнее отклонение вала;
dmax, dmin – наибольший и наименьший размеры вала;
Dmax, Dmin – наибольший и наименьший размеры отверстия;
Smax, Smin – наибольший и наименьший зазоры;
Nmax, Nmin – наибольший и наименьший натяги.
Основные понятия и терминология
Машины и механизмы состоят из деталей, которые в процессе работы должны совершать относительные движения или находиться в относительном покое. В большинстве случаев детали машин представляют собой определенные комбинации геометрических тел, ограниченных поверхностями простейших форм: плоскими, цилиндрическими, коническими и т. д. Это объясняется широким использованием в механизмах низших кинематических пар и технологическими соображениями, так как существующие станки приспособлены в основном для обработки простейших поверхностей и их комбинаций. Простейшие геометрические тела, составляющие детали, – будем называть их элементами.
Две детали, элементы которых входят друг в друга, образуют соединение. Такие детали называются сопрягаемыми деталями, а поверхности соединяемых элементов – сопрягаемыми поверхностями. Поверхности тех элементов деталей, которые не входят в соединение с поверхностями других деталей, называются несопрягаемыми поверхностями. Соединения подразделяются по геометрической форме сопрягаемых поверхностей. Соединение деталей, имеющих сопрягаемые цилиндрические поверхности с круглым поперечным сечением, называется гладким цилиндрическим (рис.1, а).

Рисунок 1 Типы соединения деталей
Если сопрягаемыми поверхностями каждого элемента соединения являются две параллельные плоскости, то соединение называется плоским соединением с параллельными плоскостями или просто плоским (рис. 1, б).
В соединении элементов двух деталей один из них является внутренним (охватывающим), другой – наружным (охватываемым). В системе допусков и посадок гладких соединений всякий наружный элемент условно называется валом, всякий внутренний – отверстием. Термины «отверстие» и «вал» применяются и к несопрягаемым элементам.
Под размером элементов, образующих гладкие соединения, и аналогичных несопрягаемых элементов понимается: в цилиндрических соединениях – диаметр, в плоских – расстояние между параллельными плоскостями по нормали к ним. В более узком смысле в системе допусков и посадок размер числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т. д.) в выбранных единицах измерения (в машиностроении обычно в миллиметрах).
Номинальный размер – основной размер, полученный на основе расчетов и указанный на чертеже. Он служит началом отчета отклонений и относительно его определяются предельные размеры.
Действительный размер – размер элемента, установленный измерением, с допустимой погрешностью.
Отклонение – разность между действительным и номинальным размерами.
Предельные отклонения – два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться действительный размер.
Верхнее отклонение – алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами.
ES, es – соответственно, верхнее отклонение отверстия и вала:
ES = Dmax – D;
es = dmax – d
Нижнее отклонение – алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
EI, ei – соответственно, нижнее отклонение отверстия и вала:
EI = Dmin – D;
ei = dmin – d
Допуск Т – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним отклонениями (рис2):
T = Dmax – dmin;
T = dmax – Dmin
или
T = ES – ei;
T = es – EI
Примечание. Допуск – это абсолютная величина без знака.

Рисунок 2 Поле допуска
Поле допуска – поле между предельными отклонениями размера: оно определяется величиной допуска и его положением относительно номинального размера (рис.2).
Нулевая линия – линия, соответствующая номинальному размеру. При графическом изображении полей допусков и посадок от нее откладываются отклонения размеров (рис.2):
– положительные отклонения – вверх от нее;
– отрицательные отклонения – вниз.
Квалитет (степень точности) – совокупность допусков, которые соответствуют одному уровню точности для всех номинальных размеров.
Стандарт устанавливает 20 квалитетов: 01, 0, 1, 2, ... 18. В основном применяются квалитеты, начиная с 5-го.
Разность размеров отверстия и вала до сборки определяет характер соединения деталей, или посадку, т. е. большую или меньшую свободу относительного перемещения деталей или степень сопротивления их взаимному смещению. Разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала, называется зазором S (рис3, а):
S = D – d,
Smax = Dmax – dmin
или
Smax = ES – ei,
Smin = Dmin – dmax
или
Smin = EI – es

Рисунок 3 Зазор и натяг
Зазор характеризует большую или меньшую свободу относительного перемещения деталей соединения.
Разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия, называется натягом N (рис3, б):
N = d – D,
Nmax = dmax – Dmin
или
Nmax = es – EI,
Nmin= dmin – Dmax
или
Nmin = ei – ES
Натяг характеризует степень сопротивления взаимному смещению деталей в соединении.
При соединении двух деталей образуется посадка, определяемая разностью их размеров до сборки, т. е. величиной получающихся зазоров или натягов в соединении. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному перемещению.
В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия или вала (по характеру соединения) посадка может быть (рис.4):

Рисунок 4 Виды посадок
– подвижная (посадка с зазором): поле допуска отверстия над полем допуска вала (рис.4, а);
– неподвижная (посадка с натягом): поле допуска отверстия под полем допуска вала (рис.4, б);
– переходная (возможны натяг или зазор в зависимости от действительных размеров): поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью (рис.4, в).
Для сопрягаемых деталей установлены две системы расположения полей допусков:
– система отверстия;
– система вала.
Посадки в системе отверстия – посадки, в которых нужные зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков валов с одним и тем же полем допуска основного отверстия (рис.5, а).
Пример: ø20 H7f6.
Применение системы отверстия предпочтительней.
Посадки в системе вала – посадки, в которых нужные зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков отверстий с одним и тем же полем допуска вала (рис.5, б).

Рисунок 5 Примеры посадок в системе отверстия и в системе вала
Система вала применяется реже, например, если необходимо получить разные посадки нескольких деталей на одном гладком валу.
Пример: ø20 K7h6.
Характеристикой расположения поля допуска в ЕСПД является числовое значение основного отклонения – того из двух предельных отклонений размера, которое находится ближе к нулевой линии. Для всех полей допусков, расположенных ниже нулевой линии, основным является верхнее отклонение es или ES; для полей допусков, расположенных выше нулевой линии, основным – нижнее отклонение ei или EI (рис.6).
Для удовлетворения требований в отношении отдельных деталей и их посадок для каждого номинального размера предусмотрены гаммы допусков и основных отклонений, характеризующих положение этих допусков относительно нулевой линии.
Допуск, величина которого зависит от номинального размера, обозначается цифрами (квалитет).

Рисунок 6 Основные отклонения
Положение поля допуска относительно нулевой линии, зависящее от номинального размера, обозначается буквой латинского алфавита (или в некоторых случаях двумя буквами) – прописной для отверстий и строчной для валов (рис.7).
Таким образом, размер, для которого указывается поле допуска, обозначается числом, за которым следует условное обозначение, состоящее из буквы (иногда из двух букв) и цифры (или двух цифр).
Примеры: 40 g6, 40 H7, 40 H11.
В обозначение посадки входит номинальный размер, общий для обоих соединяемых элементов (отверстия и вала), за которым следуют обозначения полей допусков для каждого элемента, начиная с отверстия. Условное обозначение посадки дается в виде дроби, причем в числителе указывают обозначение поля допуска отверстия, в знаменателе – обозначение поля допуска вала.
Пример: 40 H7g6 .
Таким образом, основные отклонения обозначают:
– для отверстий прописными: A ... ZC;
– для валов строчными: а ... zc.
Поле допуска – сочетанием букв основного отклонения и порядкового номера квалитета: g6, js7, Н7, H11.

Рисунок 7 Относительные положения полей допусков
Порядок выполнения работы
Используя ГОСТ 25347-82, для заданных посадок (см. исходные дан-
ные) определить:
– верхние и нижние предельные отклонения отверстия (ES, EI);
– верхние и нижние предельные отклонения вала (es, ei).
Применяя формулы, найти:
– наибольшие, наименьшие предельные размеры отверстия (Dmax, Dmin);
– наибольшие, наименьшие предельные размеры вала (dmax, dmin);
– допуски размеров деталей, входящих в соединение (отверстия ТD и вала Тd).
Построить схемы расположения полей допусков деталей, входящих в соединение. Определить, к какой системе относится заданная посадка.
Определить тип посадки: с зазором, с натягом или переходная. Найти наибольшие и наименьшие зазоры и (или) натяги, показать их на рисунке.
Полученные данные занести в таблицу.
Таблица результатов, мм
Посадка Dmax Dmin ТD dmах dmin Тd ТD+ Тd Зазоры Натяги Вид
посадки
Smax Smin Nmax Nmin Отчитаться по работе.
Пример выполнения работы
Рассчитать посадку 24 H8f7.
Используя ГОСТ 25347-82), для заданной посадки определяем:
– верхние и нижние предельные отклонения отверстия (ES, EI):
ES = +0,033 мм, EI = 0 мм;
– верхние и нижние предельные отклонения вала (es, ei):
es = – 0,020 мм, ei = – 0,041 мм.
Отверстие 240+0,033 мм; вал 24-0,041-0,020 мм.
Наибольшие, наименьшие предельные размеры отверстия (Dmax, Dmin):
Dmax = 24,033 мм, Dmin = 24 мм;
– наибольшие, наименьшие предельные размеры вала (dmax, dmin)
dmax = 23, 980 мм, dmin = 23,959 мм;
– допуски размеров деталей, входящих в соединение (отверстия ТD и вала Тd):
ТD = 0, 033 мм, Тd = 0,021 мм.
Построение начинается с проведения нулевой линии, которая соответствует номинальному размеру деталей. Выше этой линии откладываются положительные отклонения, ниже – отрицательные. Далее полученные значения соединяются в произвольные прямоугольники (свое поле допуска для отверстия и для вала), заштриховываются и подписываются.
На примере посадки 24 H8f7 построим схему расположения полей допусков (рис.8).

Рисунок 8 Схема расположения полей допусков деталей
Согласно рисунка 5 посадка 24 H8f7 относится к системе отверстия.
Если поле допуска отверстия находится над полем допуска вала, то посадка с зазором. В этом случае определяются максимальный и минимальный зазоры Smax, Smin .
Если поле допуска отверстия находится под полем допуска вала – посадка с натягом. В этом случае определяются максимальный и минимальный натяги Nmax, Nmin .
Если поля допусков отверстия и вала перекрываются (пересекаются) частично или полностью (рис. 4 в), то посадка переходная (возможны и натяг и зазор). В этом случае определяются максимальные значения зазора и натяга Smax , Nmax .
Анализируя рисунок 8, видим, что для посадки 24 H8f7 поле допуска отверстия H8 находится над полем допуска вала f7. Следовательно, посадка с зазором.
Определим значения зазоров:
Smax = Dmax – dmin = 24, 033 – 23,959 = 0,074 мм,
Smin = Dmin – dmax = 24,000 – 23,980 = 0,020 мм.
Полученные значения показываем на рисунке 9.

Рисунок 9 Схема посадки 24 H8f7Заполняем таблицу.
Таблица результатов, мм
Посадка Dmax Dmin ТD dmах dmin Тd ТD+ Тd Зазоры Натяги Вид
посадки
Smax Smin Nmax Nmin 24 H8f724,033 24,000 0,033 23, 980 23,959 0,021 0,054 0,074 0,020 – – Посадка с зазором
Содержание отчета по работе
Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:
Название и цель работы.
Все необходимые расчеты и пояснения, графический материал.
Вывод по результатам работы.
Контрольные вопросы
Что такое допуск размера и допуск посадки?
Как обозначается посадка?
Как различаются посадки по характеру соединения?
Что такое зазор и каково его назначение в сопряжении?
Что называют натягом и каково его назначение в сопряжениях деталей?
Исходные данные
№
варианта Посадка №
варианта Посадка №
варианта Посадка
1 250 Н7/е8 11 42 Н6/g5 21 400 Н11/d11
2 315 Н7/c8 12 220 Н8/d9 22 80 Н8/h7
3 400 Н8/d8 13 400 Н8/е8 23 82 Н8/f9
4 200 Н7/е7 14 120 Н8/f8 24 140 Н9/d9
5 105 Н7/f7 15 20 Н7/g6 25 64 Н8/h8
6 30 Н6/f7 16 120 Н8/f7 26 36 Н8/h8
7 120 E8/h7 17 315 Н9/d9 27 400 Н11/d11
8 60 Н6/g5 18 140 Н8/d8 28 10 Н5/n4
9 140 Н7/g6 19 105 Н9/n6 29 8 Н7/n6
10 10 Н5/g4 20 80 Н9/d9 30 5 Н5/k4

Практическая работа№2
Расчет гладких цилиндрических соединений
Цель работы: приобретение навыков определения зазоров, натягов, допусков и посадок в гладких цилиндрических соединениях.
Оборудование и принадлежности: ГОСТ 25347-82. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.
Методические указания
Посадки в системе отверстия – посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются сопряжением различных валов с основным отверстием (Н).
Посадки в системе вала – посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются сопряжением различных отверстий с основным валом (h).
На рисунке 10 представлено графическое расположение полей допусков в системах отверстия и системе вала (номинальный диаметр 10, квалитет 10).

Рисунок 10 Поля допусков в системе отверстия и системе вала
(номинальный диаметр 10, квалитет 10)
В зависимости от расположения конкретной пары допусков отверстия и вала могут быть образованы посадки с зазором, с натягом или переходные (в которых в реальных соединениях возможно образование и зазоров и натягов). Схемы полей допусков для разных посадок представлены на рисунке 11.

Рисунок 11 Схемы полей допусков разных посадок:
а с зазором, б с натягом, в переходная
Порядок выполнения работы
Ознакомиться с общими положениями настоящих методических указаний, содержанием стандартов.
По данным вариантов работ (см. исходные данные) представить графическое изображение расположения полей допусков для системы отверстия или вала с указанием всех предельных отклонений.
Для всех образованных посадок определить величины допусков, максимальные и минимальные зазоры и натяги. Полученные значения занести в таблицу. Данные определения значений приведены в таблице 2.
Минимальные и максимальные зазоры и натяги
Соединение Посадки с зазором Соединение Посадки переходные
10H10/d10
Smax 156 10H10/js10
Nmax 29
Smin 40 Smax 87
TS 116 TS(TN) 116
и т. д. 4. Согласно образцу, приведенному на рисунке 12 по исходным данным выполнить эскизы деталей соединения и сборки с обозначением допусков всеми возможными способами.

Рисунок 12 Пример обозначения размеров деталей и соединения
5. Отчитаться по работе.
Содержание отчета по работе
Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:
Название и цель работы.
2. Данные варианта выполнения работы.
3. Заполненную таблицу.
4. Графическое изображение расположения полей допусков в системах отверстия и вала с указанием всех предельных отклонений.
5. Эскизы деталей соединения и сборки с указанием всех способов обозначения допусков на чертежах.
6. Выводы по результатам работы.
Контрольные вопросы
Что такое сопрягаемые и несопрягаемые, охватываемые и охватывающие поверхности?
Что такое посадка, зазор, натяг?
За счет чего получаются различные посадки: а) в системе отверстия; б) в системе вала?
Что такое номинальный, действительный и предельные размеры?
Что такое отклонение размеров и как оно указывается на чертежах?
Почему для размеров от 1 до 500 мм. посадки в системе отверстия более распространены, чем посадки в системе вала?
Исходные данные
№
варианта Номинальный размер Сопряжения №
варианта Номинальный размер Сопряжения
1 7 Н8/е8 16 19 H7/g6
2 18 17 49 3 380 18 196 4 9 Н6/k5 19 21 F7/h6
5 23 20 52 6 310 21 183 7 11 H8/s7 22 18 G7/h7
8 37 23 31 9 260 24 169 10 14 D10/h9 25 6 H11/d11
11 41 26 29 12 235 27 153 13 17 H6/n5 28 10 H7/r6
14 46 29 89 15 211 30 137
Практическая работа№3
Составление размера детали с помощью концевых мер длины
Цель работы: освоить приемы применения плоскопараллельных концевых мер длины, научиться составлять из них блоки для заданных размеров.
Оборудование и принадлежности: набор плоскопараллельных концевых мер длины № 1 (ГОСТ 9038 – 90), класс точности -3,разряд – 5. Паспорт.
Методические указания
Плоскопараллельной концевой мерой длины называется мера в виде бруска прямоугольного сечения с двумя плоскими взаимнопараллельными измерительными поверхностями (рис. 13).

Рисунок 13 Концевые меры длины
Концевые меры длины служат для передачи размера от рабочего эталона единицы длины до изделия и применяются для проверки точности измерительных инструментов и приборов, для установки на нуль показаний их шкал при сравнительном методе измерения, для проверки и установки на размер калибров, при измерении и разметке точных изделий, при наладке станков, приспособлений и т.п.
Концевые меры характеризуются длиной и отклонением от плоскопараллельности. Длина концевой меры (в любой точке) – длина перпендикуляра, опущенного из данной точки измерительной поверхности меры на противоположную или на плоскость вспомогательной пластины, к которой мера притерта другой измерительной поверхностью. Отклонение от плоскопараллальности концевой меры – разность между её наибольшей и наименьшей длинами.
Концевые меры изготавливаются разных длин от 0,1 до 1000 мм с градациями (разность размеров) 0,001; 0,005; 0,01; 0,1; 0,5;1,0; 10; 25;50;100 мм.
На каждой концевой мере указана её номинальная длина. Меры разных длин комплектуются в наборы.
По точности изготовления (в зависимости от допускаемых отклонений длины от номинального значения и от плоскопараллельности) концевые меры делятся на пять классов точности: 00 (по специальному заказу); 0; 1; 2; 3. Для мер, находящихся в эксплуатации, установлены дополнительные классы 4 и 5.
В зависимости от допускаемой погрешности измерения концевые меры (при их аттестации) делятся на пять разрядов: 1; 2; 3; 4 и 5.
Если концевые меры применяются по классам, то за размер меры принимается её номинальная длина, указанная на самой мере, а если по разрядам - действительная её длина, указанная в аттестате с точностью до десятых и сотых долей микрометра.
Измерительные (рабочие) поверхности концевых мер тщательно доведены и обладают свойством притираться, т.е. прочно сцепляться друг с другом при надвигании с небольшим усилием одной меры на другую.
Притираемость мер объясняется их молекулярным притяжением при наличии тонкой масляной пленки толщиной не более 0,02 мкм. Это свойство концевых мер позволяет составлять из них блоки разных размеров.
Составление блока концевых мер
Концевые меры длины выпускаются наборами, которые обеспечивают составление блока мер любого размера до третьего десятичного знака. В наборы, кроме основных мер, входят так называемые защитные меры из твердого сплава, которые притираются к блоку всегда одной стороной и служат для защиты основных мер блока от износа и повреждений. Длины защитных мер следует учитывать при подсчете общей длины блока. Защитные меры используют, как правило, в производственных условиях.
Блок должен состоять из возможно меньшего количества концевых мер (не более 4-5). Входящие в блок требуемого размера меры подбирают так, чтобы длина первой меры содержала последний или два последних знака размера блока, длина второй меры - последние знаки остатка и т.д.
Например,
Пример 1 Требуется составить блок размером 28,785 мм:
длина 1-й меры 1, 005
остаток 27,778 мм
длина 2-й меры 1, 28
остаток 26,5 мм
длина 3-й меры 6,5
остаток (длина 4-й меры) 20,0 мм
Из другого набора мер (где нет меры длиной 1,28 мм) выбирают меры длинами 1,005; 1,08; 7,5 и 20мм.
Пример 2. Составить блок ПКМД для размера 59,935 мм, используя набор №1.
Номинальный размер первой концевой меры должен содержать последнюю цифру десятичного знака заданного размера, т. е. 0,005 мм. В наборе № 1 такой мерой будет ПКМД размером 1, 005 мм.
Для расчета второй концевой меры длины необходимо из заданного для составления размера блока ПКМД вычесть размер первой подобранной концевой меры длины, равный в рассматриваемом примере 1,005, т. е. 59,935 – 1,005 = 58,93мм.
Снова подбирают концевую меру длины из набора № 1, номинальный размер которой содержит последнюю цифру десятичного знака, т. е. 0,03 мм. Такой концевой мерой может быть ПКМД номинального размера 1,03 мм. Вычитая из размера 58,93 мм размер выбранной второй концевой меры длины 1,03 мм, получим 58,93 – 1,03 = 57,9 мм. По аналогии третья ПКМД будет иметь номинальный размер 1,9 мм, а разность составит 57,9 – 1,9 = 56 мм. Оставшийся целый размер составляют с помощью двух концевых мер длины размером 6 мм и 50 мм.
Н ном = 59,935 мм
1-я концевая мера в блоке - L 1 = 1,005 мм, остаток 58,93 мм;
2-я концевая мера в блоке - L 2 = 1,03 мм, остаток 57,9 мм;
3-я концевая мера в блоке - L 3 = 1,9 мм, остаток 56 мм;
4-я концевая мера в блоке - L4 = 6 мм, остаток 50 мм;
5-я концевая мера в блоке - L 5 = 50 мм, остаток 0.
Концевые меры длины комплектуют в различные наборы по их числу и размерам номинальных длин. Промышленностью выпускается 21 набор плоскопараллельных концевых мер с количеством мер в наборе от 4 до 112 и градациями 0,001 – 0,01 – 0,1 – 0,5 – 1 – 10 – 25 – 50 и 100 мм в наборах от №1 до № 18.
Наиболее распространенными размерами плиток являются:
от 1,001 до 1,009 мм через 0,001 мм – 9 мер;
от 1,01 до 1,49 мм через 0,01 мм – 49 мер;
от 0,5 до 9,5 мм через 0,5 мм – 19 мер;
от 10 до 100 мм через 10 мм – 10 мер и др.
На каждой концевой мере нанесено значение её номинальной длины, причем на мерах 5,5 мм и менее значение номинальной длины наносится на одну из измерительных поверхностей, а на мерах более 5,5 мм – на нерабочей поверхности. В каждый набор, кроме того, входят две пары дополнительных (защитных) мер с номинальным размером 1 и 1,5 (или 2) мм. Защитные меры притираются к концам блока всегда одной и той же стороной и служат для предохранения основных мер набора от износа и повреждения: в отличие от основных мер набора они имеют срезанный угол и дополнительную буквенную маркировку.
Перед выполнением работы меры очищают от смазки, тщательно промывают бензином (протирают салфеткой, смоченной бензином), насухо протирают чистой салфеткой и притирают в блок.
Сначала притирают друг к другу концевые меры малых длин. Меры накладывают одну на другую своими измерительными рабочими поверхностями примерно на треть длинной стороны меры (рис. 14), плотно прижимая, надвигают меру вдоль длинного ребра до полного сцепления мер. Собранный блок аналогично притирают к мере среднего размера и т.д.

Рисунок 14 Составление блока мер
После окончания работы с блоком его следует разобрать, меры промыть бензином, протереть чистой сухой салфеткой и уложить в соответствующие гнезда ящика набора.
Концевые меры требуют исключительно осторожного и бережного обращения с ними. Малейшие повреждения, царапины, забоины, следы коррозии и прочие дефекты лишают меры свойства притираться.
Для избежания излишней промывки концевых мер и оцарапывания их измерительных поверхностей необходимо:
- не притирать измерительные (зеркальные) поверхности концевых мер к нерабочим (матовым) поверхностям;
- не касаться измерительных поверхностей промытых концевых мер руками, а только через чистую салфетку;
- не класть меры друг на друга и не ударять их о металлические предметы;
- промытые концевые меры класть на стол на чистый лиса бумаги или чистую салфетку; меры длиной свыше 5,5 мм класть на стол нерабочими поверхностями.
Порядок выполнения работы
Изучить приемы измерения деталей штангенциркулем.
Составить блок концевых мер для номинального размера, предложенного преподавателем, в соответствии с имеющимся набором концевых мер (№ 1, класс точности 3).
Отчитаться по работе.
Содержание отчета по работе
Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:
Название и цель работы.
Расчеты по подбору концевых мер.
Выводы по результатам работы.
Контрольные вопросы
Принцип составления блока мер.

Практическая работа№4
Приемы измерения штангенциркулем
Цель работы: освоить приемы применения штангенциркуля для измерения размеров деталей машин.
Оборудование и принадлежности: штангенциркуль, комплект деталей.
Методические указания
Штангенциркуль служит для измерения наружных и внутренних размеров гладких изделий, а в некоторых случаях и для разметки.

Рисунок 15 Штангенциркуль ШЦ-II:
1 – штанга; 2 – подвижная измерительная губка; 3 – неподвижная измерительная губка; 4 – рамка; 5 – зажим рамки; 6 – рамка микрометрической подачи;
7 – зажим микрометрической подачи; 8 – гайка микрометрической подачи;
9 – винт микрометрической подачи; 10 – нониус
Штангенциркуль состоит из штанги 1(рисунок 15), на конце которой имеется неподвижная губка 3; подвижная губка 2 укреплена на рамке 4. Для плавного перемещения рамки служат микрометрический винт 9 с гайкой 8 и микрометрическая рамка 6. Кроме основной шкалы, нанесенной на штанге, имеется дополнительная шкала 10, называемая нониусом и служащая для отсчета дробной части деления основной шкалы.
Нониус позволяет отсчитывать дробные доли деления основной шкалы. Нониусы изготовляют с ценой делений 0,1 и 0,05 мм. Шкала нониуса делит целое число миллиметров основной шкалы на определенное число частей, на рисунке 16 представлена шкала нониуса с ценой деления 0,1 мм. Длина нониуса в этом случае равна 19 мм и разделена на 10 частей. Одно деление (длина деления) нониуса равно 19/10= 1,9 мм, что на 0,1 мм меньше целого числа миллиметров.

Рисунок 16 Шкала нониуса с величиной отсчета 0,1 мм
На рисунке 17 представлена шкала нониуса с ценой деления 0,05 мм. Длина нониуса 39 мм разделена на 20 частей. Длина деления составляет 39/20 = 1,95 мм, что на 0,05 мм меньше целого числа миллиметров.

Рисунок 17 Шкала нониуса с величиной отсчета 0,05 мм
Отсчет показаний
Определение доли миллиметра (рисунок 18).

Рисунок 18 Определение доли миллиметра
(крестиком указан 7-ой штрих нониуса)
Дробная величина (0,35 мм) получена в результате умножения величины отсчета (0,05 мм) на порядковый номер штриха нониуса, т. е. седьмого (не считая нулевого), совпадающего со штрихом штанги:
0,05 мм 7 = 0,35 мм
Для ускорения отсчета используют цифры нониуса 25, 50 и т. д., обозначающие сотые доли миллиметра. Например, 0,25 мм + 0,05 2 = 0,35 мм.
Чтение показаний (рисунок 19, а, б, в).
При чтении показаний целое число миллиметров отсчитывают слева направо нулевым штрихом нониуса. Затем находят штрих нониуса, совпадающий со штрихом шкалы штанги. После этого к ближайшей слева цифре нониуса (25, или 50, или 75), обозначающей сотые доли миллиметра, прибавляют результат умножения величины отсчета на порядковый номер короткого штриха нониуса, совпадающего со штрихом штанги, считая его от найденного длинного оцифрованного штриха. Если же со штрихом штанги совпадает длинный оцифрованный штрих нониуса, то ограничиваются прибавлением его величины к целому числу миллиметров.
Примеры отсчета показаний штангенинструмента с ценой деления 0,05 мм представлены на рисунке 19 (а, б, в), крестиком указаны штрихи нониуса, совпадающие со штрихом основной шкалы.

а б

в
Рисунок 19 Примеры отсчета показаний на штангенинструментах с величиной отсчета 0,05 мм
3) Чтение показаний при внутренних измерениях.
При внутренних измерениях к показаниям штангенинструмента прибавляется толщина губок, указанная на них.
Пределы измерений штангенциркулей различных типов составляют от 125 до 2000 мм. Для уменьшения погрешностей, возникающих вследствие деформации губок, в процессе измерений не следует пользоваться микроподачей. Ее можно использовать только при установке необходимого размера.
Проверка штангенциркуля перед началом измерений.
Перед тем как приступить к измерениям, необходимо проверить штангенциркуль. Поверхности губок должны быть ровными. Без искривлений и забоин. Чтобы убедиться в этом, губки сдвигают до полного соприкосновения. Между измерительными поверхностями не должно быть просвета, а нулевые штрихи основной штанги и шкалы нониуса должны совпадать.
Если при исправных поверхностях губок нулевые штрихи не совпадают, то надо отвернуть винты нониусной пластинки и сдвинуть ее до совпадения штрихов. Затем следует проверить рамку. Если при затяжке стопорного винта возникает перекос и размер изменяется или же появляется зазор между губками, то такой штангенциркуль для работы непригоден.
Приемы измерения изделий.
При измерении наружных размеров штангенциркулем надо сначала, отстопорив винты 5 и 7, раздвинуть губки инструмента (рис.15) на величину несколько большую (на глаз), чем измеряемый размер.
Деталь вводят между измерительными плоскостями губок 2–3, подводят рамку с подвижной измерительной губкой к детали так, чтобы между измерительными поверхностями инструмента и деталью оставался небольшой зазор. Закрепляют стопорный винт микроподачи 8, добиваются плотного соприкосновения измерительных плоскостей инструмента с измеряемой поверхностью детали. После чего закрепляют зажимной винт рамки 5.
Получение нормального измерительного давления проверяется наличием плотного прилегания обеих губок при перемещении штангенциркуля.
Штангенциркуль снимают с изделия и производят отсчет по основной шкале и нониусу.
При измерении внутренних размеров (диаметров отверстий) наружные поверхности измерительных губок вводятся в соприкосновение с поверхностями измеряемой детали, приемы измерения такие же. Измеряемый размер отверстия определяется как сумма величины отсчета по инструменту и толщины сдвоенных выступов губок, обозначенной на губках.
Порядок выполнения работы
Изучить конструкцию штангенциркуля.
Изучить приемы измерения деталей штангенциркулем.
Измерить штангенциркулем диаметры ступенчатого вала.
Записать размеры детали в бланк отчета.
Отчитаться по работе.
Содержание отчета по работе
Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:
Название и цель работы.
Приемы измерения деталей штангенциркулем.
Результаты замеров.
Выводы по результатам работы.
Контрольные вопросы
Устройство штангенциркуля.
Правила отсчета показаний.
Приемы измерения деталей штангенциркулем.

Практическая работа№5
Приемы измерения микрометром
Цель работы: освоить приемы применения гладких микрометров для измерения размеров деталей машин.
Оборудование и принадлежности: микрометр, комплект деталей.
Методические указания
Микрометр служит для измерения наружных размеров деталей. Пределы измерения от 0 ÷25 мм, 25 ÷ 50 мм и т. д. Микрометр основан на преобразовании вращательного движения в поступательное с помощью точной винтовой пары.

Рисунок 20 Микрометр гладкий с диапазоном измерения от 0 до 25 мм
Основанием микрометра является скоба 1 (рис.20), а передаточным устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта 3 и микрометрической гайки, расположенной в стебле 5. В скобу 1 запрессована пятка 2 и стебель 5. Измеряемая деталь охватывается измерительными поверхностями микровинта 3 и пятки 2. Барабан 6 присоединен к микровинту 3 корпусом гайки 7.
Для приближения микровинта 3 к пятке 2 его вращают за гайку 7 или трещотку 8 правой рукой по часовой стрелке (от себя), а для удаления микровинта от пятки его вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором 4.
При плотном соприкосновении измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка 8 проворачивается с легким треском, при этом стабилизируется измерительное усилие микрометра.
Подготовка к измерению
Цилиндрическую поверхность элемента вала, которую необходимо измерить, тщательно протереть чистой тканью для удаления налипших остатков стружки, окалины и смазочно-охлаждающей жидкости.
Протереть микрометр чистой тканью (особенно тщательно измерительные поверхности микровинта 3 (рис.20) и пятки 2.
Проверить свободу стопора 4, плавность работы трещотки 8 и легкость вращения микровинта в гайке и стебле.
Проверить установку микровинта на «0».
Для этого проверяемый микрометр взять за скобу левой рукой около пятки (рис. 21) и, вращая микровинт за трещотку от себя, плавно подвести его торец к торцу пятки до соприкосновения торцов, пока трещотка не провернется 3÷4 раза.

Рисунок 21 Контроль установки гладкого микрометра на «0»
В этом положении нулевой штрих шкалы барабана должен совпадать с продольным штрихом шкалы стебля, а срез барабана должен находиться над нулевым штрихом шкалы стебля (рис. 22). Если такого совпадения нет, то микрометр установлен на «0» неточно и измерять им нельзя.

Рисунок 22 Изображение шкал микрометра в положении правильной установки на «0»
Установка микрометра на «0»:
В положении плотного соприкосновения измерительных поверхностей микровинта и пятки закрепить стопором микровинт, вращая стопор по часовой стрелке до прочного зажатия (рис. 23).

Рисунок 23 Закрепление винтового стопора гладкого микрометра
Отделить барабан от микровинта, для этого охватить левой рукой барабан, а правой рукой – корпус трещотки и вращать его против часовой стрелки (на себя) до появления осевого люфта барабана на микровинте (рисунок 24).

Рисунок 24 Освобождение барабана микрометра
Совместить нулевой штрих шкалы барабана с продольным штрихом шкалы стебля, для этого скобу микрометра охватить левой рукой, как показано на рисунке 25, причем пальцами левой руки удерживать барабан в положении совпадения нулевых штрихов, а правой рукой вращать корпус трещотки по часовой стрелке до полного закрепления барабана на микровинте.

Рисунок 25 Закрепление барабана микрометра корпусом трещотки
Освободить стопор, вращая его против часовой стрелки.
Проверить правильность выполненной установки микрометра на «0»; для этого отвести микровинт от пятки, вращая его против часовой стрелки на 3÷4 оборота и плавным движением подвести микровинт к пятке, как было указано выше в п. 3.
Если установка микрометра на «0» с первого раза не удалась, то ее повторяют заново до тех пор, пока не будет достигнута требуемая точность совпадения нулевых штрихов шкал.
Измерение детали (диаметр вала)
Отвести микровинт в исходное положение, для чего микрометр взять левой рукой за скобу около пятки, как показано на рисунке 21, а правой рукой вращать микровинт за трещотку против часовой стрелки (на себя) до появления из-под барабана на шкале стебля штриха, показывающего размер на 0,5 мм больше, чем величина номинального размера, заданного по чертежу измеряемой детали.
Охватить измеряемыми поверхностями микровинта и пятки цилиндрическую поверхность измеряемого вала в диаметральном сечении, для этого:
-положить измеряемую деталь на стол перед собой, осью вала от себя;
-взять левой рукой микрометр за скобу около пятки, а правой рукой взять трещотку (рис. 26) и наложить микрометр на деталь так, чтобы измеряемая поверхность вала оказалась на оси измерения (осью измерения считается общая ось микровинта и пятки микрометра) сечение IIII по схеме измерения (рис.27);
-вращать пальцами правой руки трещотку от себя и подвести микровинт к поверхности вала до зажима ее между торцами микровинта и пятки настолько плотно, чтобы трещотка провернулась 2-3 раза.

Рисунок 26 Измерение диаметра вала гладким микрометром с использованием трещотки

Рисунок 27 Схема измерения
При этом действии важно избежать перекоса детали относительно оси измерения, для чего нужно тщательно установить измеряемую поверхность относительно торцов микровинта и пятки.
Снять показание микрометра: полная величина показания ℓм состоит из ℓст – отсчета по шкале стебля и ℓб – отсчета по шкале барабана; ℓст =12,0 мм, ℓб = 0,45 мм, т.к. число делений 45, а цена деления 0,01 мм (рис. 28). Таким образом, полное показание микрометра на рисунке 26 равно:
ℓм =ℓст + ℓб = 12,0 + 0,45 = 12,45 мм.

Рисунок 28 Отсчет размера 12,45 мм по шкалам микрометра
Целесообразно эти действия повторить еще 2 раза в сечениях II и IIIIII, записывая каждое показание.
Годность измеряемого элемента вала устанавливают по полученным действительным размерам его диаметров. Для этой цели, руководствуясь схемой измерения вала, выполняют измерения диаметров вала dAI, dAII, dAIII. Результаты измерения каждого диаметра записывают в соответствующие графы отчетного бланка.
Деталь признается годной, если действительные размеры диаметров, измеренные во всех положениях, назначенных схемой измерения, не выходят за пределы наибольшего и наименьшего предельных размеров по чертежу детали.
Порядок выполнения работы
Изучить конструкцию микрометра.
Изучить приемы измерения деталей микрометром.
Измерить микрометром диаметры ступенчатого вала.
Записать размеры детали в бланк отчета.
Отчитаться по работе.
Содержание отчета по работе
Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:
Название и цель работы.
Приемы измерения деталей микрометром.
Результаты замеров.
Выводы по результатам работы.
Контрольные вопросы
Устройство микрометра.
Правила отсчета показаний.
Приемы измерения деталей микрометром.

Практическая работа№6
Приемы измерения угломером
Цель работы: освоить приемы измерения угломеров.
Оборудование и принадлежности: угломер, комплект деталей.
Методические указания

Рисунок 29 Угломер транспортный
Угломер транспортирный УМ (рис. 29) измеряет наружные углы от 0 до 180°. Основанием этого угломера служит транспортир 7 со шкалой имеющей цену деления 1°; в центре транспортира расположена ось 10, на ребре транспортира укреплена неподвижная измерительная линейка 5. На оси 10 поворачивается сектор 5 вместе с подвижной линейкой 9, нониусом 8, а также стопор 4.
Если нужно измерить наружный угол в пределах от 0 до 90°, то собирается весь комплект угломера, для чего на подвижную линейку 9 надевают державку 2 со съемным угольником 1 и винтом зажима 6. Для плавности подвода к нужному положению угломер снабжен микрометрической подачей 11. Если нужно измерить наружный угол в пределах от 90° до 180°, то освободив зажим 6, снимают угольник 1.

Рисунок 30 Угломер универсальный
Угломером универсальным УН (рис. 30) измеряют как наружные углы от 0 до 180°, так и внутренние углы от 130° до 180°. Основанием этого угломера служит сегмент 7 со шкалой, имеющей цену деления 1°. На сегменте 7 укреплена подвижная измерительная линейка 5, а по его внешней дуге перемещается сектор 3 с нониусом 8, имеющим величину отсчета 2´; на сектор 3 расположен стопор 4. Для увеличения диапазона измерения к сектору 3 державки 2 может присоединяться съемный угольник 1 и съемная линейка 6.
Подготовка к измерению
Протереть чистой тканью поверхности, образующие измеряемый угол.
По величине номинального угла детали подобрать дополнительные части к угломеру, которые требуются для измерения заданного угла.
Угломер и дополнительные части к нему протереть чистой тканью, в особенности тщательно поверхности измерительных линеек.
Угломер и дополнительные части собрать в требуемый комплект, состав которого зависит от типа измеряемого угла и его номинального размера.
Сборка комплектов транспортирного угломера УМ (рис. 29) для измерения наружных углов от 0 до 90°.
Порядок сборки: на линейку сектора 3 надевают державку 2 с дополнительным угольником 1; поворачивают сектор 3 в крайнее левое положение, придвигают угольник 1 вплотную к линейке 5 основания так, чтобы его свободная сторона прилегала своей измерительной поверхностью без просвета к измерительной поверхности линейки основания, следя при этом , чтобы нулевые штрихи шкал основания и нониуса были совмещены; закрепляют зажим 6 державки 2 так, чтобы не сместить нулевые штрихи шкалы основания и нониуса.
Комплектом для измерения наружных углов от 90° до 180° является сам транспортирный угломер без дополнительных частей.
Сборка комплектов универсального угломера УН (рис. 30) для измерения наружных угловот 0 до 50°.
Порядок сборки: устанавливают угломер на «0», для чего ставят сектор 3 вершиной угла к себе, вращают микрометрическую подачу и поворачивают основание (сегмент) 7 до совмещения нулевых штрихов шкал основания и нониуса 8 и зажимают стопор угломера 4. Надевают державку 2 на короткую сторону угольника так, чтобы соединительные отверстия совпали, а отверстие без резьбы было сверху; затем скрепляют державку и угольник соединительным винтом. Вставляют съемную линейку 6 в державку, для чего вывинчивают винт зажима державки на 3-4 оборота и вводят съемную линейку 6 в державку 2 скошенным торцом так, чтобы ее узкое ребро прилегало к стороне угольника 1, и закрепляют линейку 6 зажимом.
Надевают другую державку на сектор 3, для чего берут угломер за сегмент 7 нониусом к себе, сектором 3 от себя и надевают державку на сектор так, чтобы соединительные отверстия совпали и отверстия без резьбы были бы сверху, а затем скрепляют державку 2 с сектором 3 соединительным винтом. Вставляют угольник в державку, для чего вывинчивают винт зажима державки на 3-4 оборота и вводят в державку угольник 1 длинной стороной так, чтобы ее внешняя измерительная поверхность прилегала к сектору 3, продвигают угольник до контакта узкого ребра съемной линейки 6 без просвета с измерительной поверхностью подвижной линейки 5. В этом положении закрепляют зажимом угольник 1 в державке 2.
Комплект для измерения наружных углов от 50° до 140°.
Порядок сборки: надевают державку 2 на сектор 3 и закрепляют ее. Вставляют угольник в державку, не доводя его вершины до острия сектора 3 на длину, зависящую от контура измеряемой детали, и закрепляют зажимом державки 2 угольник 1. Если короткая сторона угольника в условиях измерения не вписывается в контур измеряемой детали, то в державку 2 вместо угольника 1 на секторе 3 вводят съемную линейку 6, так чтобы узкое ребро этой линейки прилегало к измерительной поверхности сектора 3.
Комплект для измерения наружных углов от 140° до 180° и внутренних углов от 130° до 180°.
Порядок сборки: надевают державку 2 на сектор 3 и закрепляют ее; вводят в державку 2 угольник 1 длинной стороной так, чтобы вершина угольника совместилась с вершиной сектора 3; закрепляют угольник 1 зажимом державки 2.
Измерение внутренних углов от 40° до 130° выполняют универсальным угломером без дополнительных частей.
Измерение

Рисунок 31 Измерение углов: а измерение внутреннего угла детали универсальным угломером; б измерение наружного угла детали транспортным
Угломером
Установить угломер на измеряемой детали, для чего взять угломер в левую руку и поднять его на уровень глаз, как показано на рисунке 31, а, б; правой рукой наложить деталь на угломер и, наблюдая «на просвет» взаимное положение поверхностей, образующих угол детали, и поверхностей линеек угломера, поворотом микрометрической подачи подогнать линейки угломера до совпадения их углов и поверхностей с углами и поверхностями детали. Теперь закрепить стопор 4 угломера (рис. 30) и снять деталь с угломера.
Снять показание угломера по шкалам основания 7 и нониуса 8, пользуясь тем же методом, что и при чтении показания штангенциркуля.
Повторить действия п. 1 и 2 еще два раза, устанавливая угломер каждый раз заново по углу детали и снимая заново каждое показание, записывая их в бланк отчета.
Подсчитать и записать среднее показание. Определить действительный размер угла детали. Сопоставить действительный размер угла с заданным по чертежу номинальным размером и предельным отклонением. Вывод записать в бланк отчета.
Порядок выполнения работы
Изучить конструкцию угломеров.
Изучить приемы измерения деталей угломерами.
Измерить угол детали.
Записать размер в бланк отчета.
Отчитаться по работе.
Содержание отчета по работе
Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:
Название и цель работы.
Приемы измерения деталей угломером.
Результаты замеров.
Выводы по результатам работы.
Контрольные вопросы
Устройство транспортного угломера.
Устройство универсального угломера.
Правила отсчета показаний.
Приемы измерения деталей угломером.

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Основная
Зайцев С. А. Допуски, посадки и технические измерения: учебник /А.Зайцев,А.Н.Толстов, А.Д.Куранов. М.: Изд. центр «Академия», 2006. 240 с.
Зайцев С.А. Метрология, стандартизация и сертификация в машиностроении: учебник / [С.А.Зайцев, А.Н.Толстов, А.Д.Грибанов, А.Д.Куранов]. М.: Изд. центр «Академия», 2009. 288 с.
Зайцев С.А. Нормирование точности : учеб. пособие / С.А.Зайцев, АН.Толстов, А.Д.Куранов. М: Изд. центр «Академия», 2004. 256 с.
Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения. – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004.-860 с.
Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения. М.: Машиностроение, 1982. 284 с.
Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. – М.: Высшая школа, 2001.-590 с.
Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении – М.: Высшая школа, 2001.-335с.
Маханько А.М. Контроль станочных и слесарных работ М.: Высшая школа, 1986. 272 с.
Никифоров А.Д Метрология, стандартизация и сертификация - М.:Высшая школа, 2005.-423с.
Новиков В.Ю. Технология машиностроения: ч.1 – М.: Издательский центр «Академия», 2012. – 352 с.
Новиков В.Ю. Технология машиностроения: ч.2 – М.: Издательский центр «Академия», 2012. – 432 с.
Дополнительная
Анухин В.И. Допуски и посадки. – СПб.: Питер, 2008.-207с.
Интернет-ресурсы
1 Российская государственная библиотека [Электронный ресурс] / Центр информ. технологий РГБ; ред. Власенко Т. В. ; Web-мастер Козлова Н. В. Электрон. дан. М. : Рос. гос. б-ка, 1997 Режим доступа: http//www.rsl.ru, свободный. Загл. с экрана. Яз. рус., англ.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1
Образец оформления отчета по лабораторной работе (лист 1)
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
Практическая работа №1
Выполнил
Самойлов А.С.
Преподаватель

Расчет посадок
Лит.
Листов
2
ГБОУ СПО «ЖГК», гр. Д4М1


Приложение 2
Образец оформления отчета по практической работе (лист 2)
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Датата
Листт
2