Методические рекомендации для выполнения курсового и дипломного проекта по МДК 01-02 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

Рассмотрено на методической комиссии_____
технического профиля
Протокол №_______________
от «___»_____________201__г.
Председатель МК___________
Буравцова Е.М.
Разработчик:
преподаватель общеобразовательных и технических дисциплин КОГОБУ СПО «Кировский сельскохозяйственный техникум имени дважды Героя Социалистического Труда А.Д. Червякова» - Ю.А. Веснин.
Рецензент:
преподаватель общеобразовательных дисциплин КОГОБУ СПО «Кировский сельскохозяйственный техникум имени дважды Героя Социалистического Труда А.Д. Червякова» - Е.Г. ПаглазовРассмотрена организация работы над курсовым проектом по МДК 1.2 «ТО и ремонт автотранспорта», даны пояснения к написанию и правила оформления пояснительной записки, графической части. Представлены порядок разработки технологических процессов восстановления автомобильных деталей. Приложения содержат справочный и нормативный материал, технические характеристики оборудования и технологической оснастки, а также образцы оформления элементов курсового проекта.
Для учащихся средних специальных учебных заведений по специальности 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта».
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие………………………………………............... 4
Тематика и организация выполнения курсового проекта……………………………………………… 6
Содержание курсового проекта…........................... 10
Общие требования к оформлению курсового проекта……………………………………………… 14
Методика выполнения разделов курсового проекта............................................................................. 19
4.1 Исходные данные для технологического процесса…. 19
4.1.1 Характеристика детали……………………………… 19
4.1.2 Технические требования на дефектацию детали….. 22
4.1.3 Дефекты деталей и причины их возникновения….. 25
4.1.4 Технические требования к отремонтированной детали………………………………………………………... 26
4.1.5 Расчет размера партии деталей……………………… 28
4.2 Технологическая часть…………………………………. 29
4.2.1 Маршрут ремонта…………………………………….. 29
4.2.2 Выбор рационального способа восстановления детали……………………………………………………....... 31
4.2.3 Выбор технологических баз......................................... 44
4.2.4 Технологическая схема устранения каждого дефекта.................................................................................... 48
4.2.5 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров............................................................................... 52
4.2.6 Структура и содержание технологической карты ремонта детали........................................................................ 56
4.2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки... 60
4.2.8 Выбор режимов обработки детали.............................. 61
4.2.9 Расчет норм времени..................................................... 62
Требования безопасности при выполнении восстановительных работ...................................................... 65
Защита курсового проекта.............................................. 67
Приложение А....................................................................... 68
Приложение Б....................................................................... 70
Приложение В....................................................................... 71
Приложение Г....................................................................... 82
Приложение Д....................................................................... 91
Приложение Е....................................................................... 95
Список использованных источников................................. 118
Предисловие
Курсовой проект является комплексной самостоятельной работой, благодаря которой систематизируются, углубляются и закрепляются знания, полученные учащимися при изучении междисциплинарного курса МДК 1.2 «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта» по разделу «Технология ремонта автомобилей». В процессе работы над ним у учащихся формируются умения проектировать производственные участки авторемонтных организаций, применять полученные знания при разработке технологических процессов восстановления деталей, конструировать или совершенствовать несложные приспособления, пользоваться справочной и технической литературой [63]. Курсовое проектирование дает возможность установить степень усвоения учебного материала, проверить способности учащихся к самостоятельной работе, обеспечивает подготовку учащихся к дипломному проекту.
Пособие написано с учетом опыта организации курсового проектирования в колледжах, ведущих подготовку специалистов в области технической эксплуатации автомобилей. Оно поможет сделать работу над курсовым проектом планомерной и позволит стимулировать творческую активность при разработке конкретной темы.
Данное пособие раскрывает последовательность разработки технологических процессов восстановления автомобильных деталей и этапы проектирования восстановительных участков авторемонтных организаций, знакомит учащихся с требованиями, предъявляемыми к содержанию, объему разделов курсового проекта, методике их выполнения. Здесь даны правила по оформлению пояснительной записки, графической части (планировок, ремонтных и сборочных чертежей, спецификаций), комплекта технологической документации в соответствии со стандартами ЕСТД, ЕСКД, ЕСТПП. В пособии приведены справочные и нормативные материалы, технические характеристики оборудования и технологической оснастки, а также примеры отдельных расчетов, образцы титульного листа, бланка задания, ремонтного и сборочного чертежа, планировки, спецификаций, технологических документов с целью оказания практической помощи учащимся дневного и заочного отделений средних специальных учебных заведений специальности 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта».В связи с ограниченным объемом настоящее пособие не охватывает все вопросы, возникающие при проектировании, поэтому в нем дан список необходимой учебной и справочной литературы, из которой учащиеся могут взять недостающие сведения.

Тематика и организация
выполнения курсового проекта
Тематика курсовых проектов разрабатывается преподавателями междисциплинарного курса МДК 1.2 «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта». Списки тем обсуждаются, дополняются и утверждаются цикловой (предметной) комиссией технического профиля. Темы, предложенные цикловой комиссией, утверждаются на заседании, чтобы избежать повторений и обеспечить наиболее полное их соответствие учебной программе.
В типовой учебной программе профессионального модуля ПМ 03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», утвержденной Министерством образования Российской Федерации (ФГОС 3), предложена примерная тематика курсовых проектов:
разработка технологического процесса восстановления детали;
организация и технология ремонта детали;
проектирование участка восстановления деталей.
Темы курсовых проектов должны быть актуальны в условиях рыночной экономики и тесно связаны с авторемонтным производством. Старые темы следует уточнять, новые добавлять, а потерявшие актуальность исключать.
Содержание курсового проекта определяется заданием (прил. А1). Задания должны быть индивидуальными и разнообразными по содержанию, но примерно одинаковыми по степени сложности поставленных перед учащимися задач. Они разрабатываются преподавателями, обсуждаются цикловой комиссией, подписываются преподавателем-руководителем курсового проекта и председателем цикловой комиссии. Задание выдается учащемуся не позднее, чем за полтора месяца до срока сдачи курсового проекта.
В индивидуальном задании на курсовое проектирование указывают полное наименование и номер детали по каталогу, маршрут восстановления и сочетание устраняемых дефектов. Исходными данными являются годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей N, маршрутный коэффициент ремонта (восстановления) детали Кр, число запусков ремонта детали в течение месяца X, размер изношенной поверхности (диаметр dи, длина Lи и т.д.).
Каждый учащийся должен самостоятельно ознакомиться с пособием. После этого на первой консультации по курсовому проектированию до учащегося доводятся порядок выполнения курсового проекта и основные требования, предъявляемые к работе.
Контроль за ходом выполнения курсового проекта осуществляет преподаватель междисциплинарного курса МДК 1.2 «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта». Примерное распределение объема работ по учебным месяцам приведено в табл. 1.1. Соблюдение плана обеспечивает равномерное распределение нагрузки и своевременное выполнение курсового проекта. Чтобы не отстать от графика, учащийся должен предусмотреть резерв времени для исправлений и доработок после замечаний руководителя.
Таблица 1.1
Календарный график выполнения курсового проекта
Содержание работ Примерный объем работ,% Месяц
Написание введения. Составление характеристики детали. Оформление карты технических требований на дефектацию детали. Описание дефектов детали и причин их возникновения 5 январь
Разработка технических требований к отремонтированной детали. Расчет размера партии деталей. Выполнение ремонтного чертежа детали 5 январь
Разработка маршрута ремонта детали. Выбор рационального способа восстановления детали. Выбор технологических баз 5 январь
Разработка технологической схемы устранения дефектов. Расчет промежуточных припусков, допусков и размеров 5 январь
Разработка технологической карты восстановления детали. Выбор оборудования и технологической оснастки 15 февраль
Выбор режимов обработки. Выбор норм времени 15 февраль
Разработка требований безопасности при выполнении восстановительных работ. Оформление технологической документации 15 март
Оформление пояснительной записки 10 апрель
О существенных отклонениях от сроков руководитель ставит в известность председателя цикловой комиссии, который в течение всего периода разработки курсового проекта проводит выборочные проверки текущего состояния его выполнения.
Принимая курсовой проект, руководитель должен проверять его качество, соответствие заданию и основным требованиям курсового проектирования, усвоение учащимся основного теоретического учебного материала, умение доказывать правильность выдвигаемых вариантов и обосновывать проблемные вопросы.

Содержание курсовогопроекта
Курсовой проект должен отличаться единством содержания, строгой логической последовательностью изложения и состоять из пояснительной записки (объем не более 30 страниц печатного текста или 40 страниц рукописного текста без приложений) и графической части (объем 1...2 листа).
Пояснительная записка должна содержать пояснения и основные расчеты, связанные с разработкой технологического процесса восстановления детали и (или) проектированием производственного участка, и состоять из следующих элементов:
титульный лист;
задание на курсовое проектирование;
содержание;
введение;
исходные данные для разработки технологического процесса;
технологическая часть;
заключение;
список использованных источников;
приложения.
Во введении отражаются:
современное состояние автомобильного транспорта и капитального ремонта автомобилей и важнейшие направления развития в этой области;
мероприятия по усилению режима экономии, повышению технического уровня производства, механизации производственных процессов, разработке и совершенствованию существующих технологических процессов восстановления деталей с внедрением ресурсосберегающих технологий, повышению производительности труда, улучшению качества продукции и увеличению срока работы изделий;
значение и технико-экономическая целесообразность восстановления деталей.
Необходимо указать также цель курсового проекта (пример 1).
Пример 1
Цель курсового проекта — разработать технологический процесс восстановления детали (ступицы заднего колеса № 4370- 3104015) с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать наплавочный участок с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест.
Введение должно быть логически связано с темой курсового проекта, т.е. с централизованным восстановлением деталей на специализированных предприятиях.
В разделе «Исходные данные для разработки технологического процесса» требуется изучить конструктивно-технологические особенности ремонтируемой детали, которые определяются ее структурными характеристиками: геометрической формой и размерами, материалом и его термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхностей, характером сопряжений и нагрузки, родом и видом трения, износом за эксплуатационный период.
В разделе «Технологическая часть» систематизируются и анализируются возможные способы устранения отдельных дефектов детали, выбираются рациональный способ восстановления детали, технологические базы, составляется технологический маршрут ремонта детали, рассчитываются режимы обработки, нормы времени, объем ремонтных работ, численность основных производственных рабочих на проектируемом участке, определяется площадь участка и др.
В заключении кратко описываются предложенный рациональный способ восстановления детали, особенности организации участка восстановления детали (площадь участка, численность основных производственных рабочих и др.).
В приложениях размещаются ремонтный чертеж детали, комплект технологической документации на технологический процесс восстановления детали и спецификации к планировке участка восстановления. Комплект технологической документации может содержать маршрутную карту, операционные карты, карты эскизов и карты технологического процесса.
Графическая часть может состоять из планировки производственного участка восстановления детали, схемы технологического процесса восстановления детали, операционных эскизов к технологическому процессу восстановления детали.
Пояснительная записка и графическая часть выполняются в строгом соответствии с нормативными правовыми актами и стандартом учреждения, обеспечивающего получение среднего специального образования.
Содержание курсового проекта является ориентировочным, и отдельные его части могут не выполняться (по решению руководителя проекта).

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Пояснительная записка курсового проекта относится к текстовому документу и должна быть оформлена в соответствии с требованиями ГОСТа 2.105-95, ГОСТа 2.316-79.
Пояснительная записка выполняется на стандартных листах белой нелинованной бумаге формата А4 с нанесенной ограничительной рамкой, отстоящей от левого края листа на 20 мм и от остальных – на 5 мм. Пример оформления заглавного, титульного и последующих листов пояснительной записки приведен в Приложениях методических указаний.
Текст пояснительной записки выполняется на одной стороне листа формата А4 рукописно черными чернилами (пастой), при условии написания всего текста чернилами (пастой) одного цвета, или машинописным способом с размером (шрифт Times Roman) шрифта № 14 и междустрочным полуторным интервалом.
Запись текста ведется с полями: верхнее- 2,5 см, нижнее – 2,5 см, левое - 2,5 см, правое - 1,5 см. Сокращение слов не допускается за исключением общепринятых обозначений.
Каждый из разделов пояснительной записки следует начинать с нового листа; подразделы, пункты и подпункты выполняются в пределах всего раздела. Заголовки разделов, подразделов, пунктов и подпунктов выполняются заглавными буквами; точка в конце заголовка не ставится. Расстояние между заголовком и последующим текстом должно быть не менее 10 мм (или два пробела при написании машинописным текстом). Нумерация разделов и подразделов, входящих в них, выполняется арабскими цифрами.
Формулы, используемые в пояснительной записке для расчетов, должны быть пронумерованы арабскими цифрами в пределах раздела. Номер ставится с правой стороны листа на уровне формулы в круглых скобках. Номер формулы состоит из двух чисел, разделенных точкой; первая цифра означает номер раздела, вторая – порядковый номер формулы в разделе.
Ссылки на литературу в тексте пояснительной записки необходимо делать путем указания в скобках порядкового номера источника по списку литературы, приведенному в записке (например: [3] или табл.4 [7]).
Цифровой и другие материалы в пояснительной записке оформляются в виде таблиц. Над правым верхним углом их помещают слово «Таблица» с указанием ее порядкового номера в пределах раздела, под таблицей пишется ее наименование. Например:
Таблица 2.3
Технологический процесс восстановления детали
Вид дефекта детали Способ восстановления Применяемое оборудование Режимы обработки Технические условия на ремонт
……… ……………… …………..... ………… ……………
Все размещенные в пояснительной записке иллюстрации (чертежи, рисунки, схемы и т.д.) необходимо пронумеровать арабскими цифрами в пределах раздела, также, как и таблицы. Например:

Рис.2.7. Восстановление коленчатого вала способов газопламенного напыления
При составлении «Содержания», в него следует включать названия всех разделов, подразделов, пунктов и подпунктов без каких-либо изменений и указывать номер соответствующего листа, с которого они начинаются.
В списке литературы для каждого из литературных источников указываются фамилия и инициалы автора (авторов), точное и полное название источника, место издания, издательство и год издания, количество страниц литературного источника.
Пример оформления титульного листа, листа «Содержание» и списка литературы приведен в конце настоящих Методических указаний к курсовому проекту.
Графическая часть курсового проекта выполняется на чертежном листе формата А1 (841 х 594 мм). На нем должны быть представлены (в зависимости от задания):
планировка производственного участка восстановления детали;
схема технологического процесса восстановления детали;
операционные эскизы к технологическому процессу восстановления детали.
Графический материал может быть выполнен вручную или при помощи графических компьютерных программ («Компас», «Автокад» и др.).
Компоновка технологического оборудования и организационной оснастки, выбор технологической оснастки и расстановка рабочих мест на объекте проектирования должны учитывать рекомендации Типовых проектов рабочих мест на АТП, а также требования Строительных норм и правил (СНиП 11-93-74) предприятий по обслуживанию автомобилей.
Планировочный чертеж объекта проектирования должен быть выполнен в регламентируемом ГОСТом масштабе уменьшения (1:15, 1:20, 1:40, 1:50, 1:75, 1:100, 1:200) с таким расчетом, чтобы занимал примерно 3/4 от общей площади листа формата А1. На планировочном чертеже необходимо указать общие габаритные размеры объекта проектирования, установочные (привязочные) размеры стационарного технологического оборудования и организационной оснастки (указывать габаритные размеры оборудования не следует, т.к. они указаны в спецификации).
Основная надпись (угловой штамп) на графической части должна быть выполнена в соответствии с ГОСТ 2.104.-68. Текстовая часть надписи, спецификации и чертежа должна быть выполнена только чертежным шрифтом. Пример оформления приведен в Приложении методических указаний. В левом верхнем углу формата А1 выполняется угловой штамп с размерами 14 х 70 мм, который заполняется в соответствии с ГОСТ 2.104-68.
На свободной части поля чертежа должны быть представлены принятые условные обозначения, в которых необходимо отразить лишь те, которые приняты по данному объекту проектирования. Примеры условных обозначений приведены в Приложении методических указаний.

МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
4.1 Исходные данные для технологического процесса
Характеристика деталиХарактеристика детали включает:
наименование и номер детали по каталогу;
назначение детали, ее конструктивные особенности и местонахождение в узле;
наименование и марку материала детали и номер стандарта; если деталь составная — наименование и марку материала всех элементов детали;
химический состав и механические свойства материала детали [44, 45, 58, 71];
вид термической обработки заданных для восстановления поверхностей, глубину обработки и твердость материала детали;
технологические и эксплуатационные свойства материала детали: возможность обработки резанием, давлением, сваркой, термической обработкой и пр.;
габаритные размеры детали: длину, диаметр (ширину и высоту); массу детали (пример 8).
Пример 2
Шестерня ведущая заднего моста № 5336-2402017 расположена в редукторе заднего моста и вместе с ведомой шестерней образует главную передачу.
Деталь представляет собой вал-шестерню с винтовыми зубьями, посадочными шейками под два конических и один роликовый цилиндрический подшипник, с прямобочными шлицами и метрической резьбой на хвостовике.
Шестерня ведущая предназначена для передачи крутящего момента от карданного вала к ведомому зубчатому колесу. Она собирается отдельным узлом в сборе с картером подшипников, подшипниками, регулировочными шайбами и т.д.
Шестерня изготовлена из легированной стали 20ХНЗА ГОСТ 4543-71. Химический состав, механические, технологические и эксплуатационные свойства стали приведены в таблицах...
Поверхности детали подвергают закалке токами высокой частоты с последующим отпуском до твердости: для шлицев — 32...34 HRC, для резьбы — 26...31 HRC, для зубьев — 57...59 HRC. Габаритные размеры детали: длина — 263 мм, наибольший диаметр — 150 мм. Масса детали — 8 кг.

Эти данные имеются в руководствах по капитальному ремонту автомобилей, справочниках, учебниках по устройству автомобилей [38, 39, 48, 52] и на рабочих чертежах деталей.
Описание химического состава, механических, технологических и эксплуатационных свойств материала детали приводят в виде таблиц (примеры 3, 4, 5).
Пример 3
Таблица 1
Химический состав стали 45Х ГОСТ 1050-88
Наименование и марка материала Химический элемент и его процентное содержание, %
С Si СгМn Ni Сu Р, S
Сталь 45Х 0,41-
0,49 0,17-
0,37 0,8-
1Д 0,5-
0,8 0,3 0,03 Не более 0,35
Пример 4
Таблица 2
Механические свойства стали 45Х ГОСТ 1050-88
Наименование и марка материала Показатель
Не менее
Временное сопротивление при растяжении σв, МПа (кгс/мм2) Предел текучести от, МПа (кгс/мм2) Относи
тельное
удлинение,
δ, % Ударная вязкость сц, кДж/м2(кгс/см2) Твердость без термической обработки, МПа
Сталь 45Х 1030
(105) 835
(85) 9 45
(5) 229
Пример 5
Таблица 3
Технологические и эксплуатационные свойства стали 15ХГН2ТА ГОСТ 4345-71
Наименование и марка материала Вид термической обработки Обрабаты
ваемостьрезанием Свариваемость при восстановлении Износо
стойкость
Сталь
15ХГН2ТА Цементация или цианирование, закалка и низкотемпературный отпуск Умеренная Умеренная Хорошая
Стандарты на материалы детали, которыми необходимо пользоваться при описании детали, приведены в прил. Б.
Технические требования на дефектацию деталиИсходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является «Карта технических требований на дефектацию детали» (пример 6), в которой приводятся следующие данные: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, размеры по рабочему чертежу и допустимые без ремонта размеры детали, рекомендуемые способы устранения дефектов. Карта технических требований на дефектацию детали оформляется в соответствии с ГОСТ 2.602-95 [4].
Пример 6
Таблица 4
Карта технических требований на дефектацию детали

Для полного представления о дефектах детали, точности восстанавливаемых поверхностей, а также определения способов восстановления выполняется ремонтный чертеж (пример 7). Его помещают в приложение А пояснительной записки.
Пример 7
Рабочий чертеж детали

Дефекты детали и причины их возникновения
В этом пункте курсового проекта требуется описать условия работы детали в узле (агрегате), указав вид трения, характер действующих нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные, вибрационные), характер деформаций (растяжение, изгиб, сжатие, кручение), характер износа (равномерный, неравномерный, односторонний и пр.), возможные структурные изменения, агрессивность среды, температурный режим и т.д., а также проанализировать причины возникновения дефектов (пример 8).
Пример 8
Гильза цилиндра является ответственной деталью двигателя. В процессе эксплуатации она испытывает трение, высокие давления итемпературы, в результате чего изменяются ее форма и размеры.
Дефект 1 — задиры и износ рабочей поверхности гильзы — является следствием трения между поршнем и гильзой. Причем наибольший износ рабочей поверхности гильзы происходит в верхней ее части, где при сгорании топлива резко повышаются температура и давление газов. Газы проникают под поршневые кольца и повышают их давление на поверхность гильзы, а значит, вызывают повышенный износ ее зеркала.
Под действием высокой температуры ухудшаются условия смазки верхней части гильзы, так как происходит разжижение масляной пленки. Кроме этого смазка частично смывается рабочей смесью. Такой неравномерный износ диаметра рабочей поверхности гильзы по высоте называется конусообразностью.

Причиной появления овальности рабочей поверхности гильзы является неравномерное давление поршня на стенки гильзы. В плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, это давление больше, поэтому и износ гильзы больше.
Дефект 2 — ...

Технические требования к отремонтированной деталиВ технических требованиях к отремонтированной детали указывают:
размер по рабочему чертежу или ремонтный размер восстановленной поверхности;
предельные отклонения формы и расположения восстановленной поверхности относительно других поверхностей (овальность, конусообразность; отклонение от плоскостности поверхности, соосности, перпендикулярности осей или поверхности относительно оси; радиальное биение поверхности и т.п.);
параметры и класс шероховатости восстановленной поверхности (примеры 9, 10).
Эти данные имеются в руководствах по капитальному ремонту автомобилей [38, 39, 48] и на рабочих чертежах детали.
При указании размеров восстановленной поверхности требуется оценить степень точности изготовления этих размеров, а именно определить, к какому квалитету точности они относятся, пользуясь ГОСТ 25347-82 [24].
Шероховатость поверхности обозначается по ГОСТ 2.309-73 [13], например Ra 0,4; Rz 10.
Для понимания технической документации, выпущенной до 1981 г., в прил. В1 приведены применявшиеся ранее классы шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 [23] и соответствующие им значения Ra и Rz. Следует знать, что лучше использовать параметр Ra, так как он дает более полную оценку поверхности. Кроме того, необходимо пользоваться предпочтительными значениями параметра Ra, поскольку приборы для контроля шероховатости — профилометры — настроены на ряд предпочтительных чисел.
Пример 9
Основными поверхностями вала, подвергшимися износу, являются шейки под шариковый и роликовый подшипники.
После ремонта размеры шеек должны отвечать требованиям рабочего чертежа, а именно:
диаметр шейки под шариковый подшипник должен быть равен 31 ± 0,008. Размер соответствует 6-му квалитету точности с отклонением js, т.е. диаметр 31 js6 (±0,008). Шероховатость поверхности шейки Ra 0,2 мкм соответствует 9-му классу шероховатости;
диаметр шейки под роликовый подшипник должен быть 19,235-0,013. Размер соответствует 6-му квалитету с отклонением JT, т.е. 19,235 JT (-0,013). Шероховатость поверхности шейки Ra 0,8 мкм (7-й класс шероховатости);
отклонение от цилиндричности шеек под подшипник должно быть не более 0,01 мм, радиальное биение их относительно оси — не более 0,03 мм.

Пример 10
Таблица 5
Диаметр стержня впускного клапана, ммРазмер Увеличение или уменьшение диаметра стержня Диаметр стержня
По рабочему чертежу — 9-0,075-0,0501-й ремонтный -0,20 8,8-0,075-0,0502-й ремонтный +0,20 9,2-0,075-0,050Диаметр стержня клапана соответствует примерно 8-му квалитету точности. Овальность и конусообразность поверхности стержня клапана — не более 0,007 мм. Шероховатость поверхности стержня — не более Ra0,4 мкм (8-й класс шероховатости) по ГОСТ 2789-73.

Расчет размера партии деталейВ условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемых деталях.
Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей Nмес, шт., определяется по формуле:

где N— годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт. (выдается по заданию на курсовое проектирование);
Кр — маршрутный коэффициент ремонта (выдается по заданию на курсовое проектирование);
п — количество одноименных деталей на агрегате или автомобиле, шт.
Размер партии деталей Z, шт., определяется по формуле

где X — количество запусков ремонта детали в месяц (принимается не более трех).
Размер партии деталей должен быть равен числу, кратному пяти.
4.2. Технологическая часть
Маршрут ремонтаВ этом пункте курсового проекта указывается номер маршрута ремонта детали и сочетание дефектов, восстанавливаемых на этом маршруте (по заданию), а также определяется класс и группа детали по данным табл. 6 (пример 11).
Таблица 6
Классы и группы деталей

Пример 11
Валики водяного насоса перемещаются по производственным участкам завода согласно маршруту № 2. На этом маршруте устраняются следующие дефекты: износ шеек под подшипники, износ шейки под ступицу шкива и повреждение резьбы М10х1-4Л.
Вал водяного насоса относится к деталям 3-го класса (круглые стержни) и 6-й группы (оси, штанги).

Выбор рационального способа восстановления деталиВыбор способа восстановления деталей зависит от их конструктивно-технологических особенностей, а также условий работы, износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимость восстановления.
Существует несколько методик выбора рационального способа восстановления.
Методика, предложенная В.А. Шадричевым, основана на последовательном применении трех критериев — применимости, долговечности и экономичности [75]. В дальнейшем она была конкретизирована, усовершенствована М.А. Масино [54] и приведена к виду, удобному для практического применения.
Согласно рассматриваемой методике выбираемый способ восстановления СВ выражается как функция трех коэффициентов:

где Кп — коэффициент применимости способа, учитывающий технологические, конструктивные и эксплуатационные особенности восстанавливаемой детали, а также технические характеристики способа восстановления (табл. 7, 8);
Кд — коэффициент долговечности (табл. 9);
Кэ — коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления, характеризующий его производительность и экономичность (табл. 10, 11).
Коэффициент долговечности КА определяется как функция трех аргументов:

где Ки, Кв, Кс — коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепления соответственно (см. табл. 9).
Значения коэффициентов износостойкости, выносливости и сцепления определяются на основании сравнительных стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных деталей. Коэффициент долговечности в общем случае равен произведению трех коэффициентов.
Коэффициент технико-экономической эффективности Кэ рассчитывается по формуле

где Кпр — коэффициент производительности (табл. 10); Э — относительная экономичность способа, равная отношению себестоимости восстановления детали по эталонному варианту к себестоимости восстановления i-м способом.
Рассматриваемая методика выбора рационального способа восстановления детали состоит из трех этапов:
1. Определение принципиальной возможности применения различных способов восстановления конкретных деталей с учетом их конструкции, материала и производственных возможностей авторемонтной организации.
Для этого рассматривают различные способы восстановления и выбирают те из них, которые удовлетворяют необходимому значению коэффициента применимости Кп. Однако коэффициент применимости выражен оценочными показателями и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления детали, если этих способов несколько. Решая вопрос о применимости того или иного способа ремонта, надо использовать данные авторемонтных предприятий, источники информации [38, 39, 48].
2. Выбор из числа применимых тех способов восстановления конкретных деталей, которые обеспечивают последующий межремонтный ресурс восстановленных деталей, т.е. удовлетворяют значению коэффициента долговечности Кд (табл. 9).
Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, применяемый способ восстановления должен иметь значение Кд в пределах 0,8... 1,0.
3. Выбор такого способа восстановления конкретных деталей с высоким коэффициентом долговечности, который имеет наибольшее значение коэффициента технико-экономической эффективности Кэ (табл. 10, 11).

Примечание. Обозначение способов восстановления см. в табл. 9
Таблица 7


Таблица 8
Применяемость различных способов восстановления для типовых соединений автомобильных деталей




Таблица 9


Таблица 10

Таблица 11

Проводя анализ возможных способов устранения каждого дефекта детали, надо учитывать их преимущества и недостатки.
Выбор способов восстановления деталей по другой методике производится по удельным показателям на 1 дм2 поверхности: удельные энергозатраты, расход материалов на восстановление единицы поверхности, трудоемкость и себестоимость восстановления и др. [67].
Таким образом, при выборе рациональной технологии восстановления конкретных деталей необходимо предусмотреть решение комплекса задач, отражающих реальные условия производственной деятельности авторемонтной организации, форму организации производства, учитывающей объем ремонта и конструктивно-технологическую характеристику восстанавливаемых деталей, транспортные затраты, расход материалов, всех видов энергии, стоимость оборудования и т.п.
При восстановлении деталей должно быть обеспечено основное техническое требование долговечности: минимальный ресурс восстановленных деталей должен быть не ниже межремонтного ресурса работы автомобиля. Следует также иметь в виду, что устранять сразу несколько дефектов конкретной детали целесообразно одним способом с целью сокращения маршрута восстановления.
Выбор рационального способа восстановления детали может быть представлен в курсовом проекте в виде таблицы (пример 12) или обоснован (пример 13).
Пример 12
Таблица 6
Выбор рационального способа восстановления детали
Номер
и наименование дефекта Применимый
способ
восстановления Коэффициент Принятый
способ
ремонта
долговеч
ноститехникоэкономической
эффективности Пример 13
Потенциально возможными способами восстановления размера стержня толкателя клапана, изготовленного из стали 35, диаметром 20 мм, имеющего износ 0,16 мм, не испытывающего значительных и знакопеременных нагрузок, являются: обработка под ремонтный размер, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка хромирование, железнение.
Значения коэффициента долговечности возможных способов восстановления следующие:
TOC \o "1-5" \h \z обработка под ремонтный размер0,86
наплавка в среде углекислого газа0,65
вибродуговая наплавка0,62
хромирование1,33
железнение0,60
Из-за большого износа стержня толкателя клапана обработка под ремонтный размер неприемлема. Наибольший коэффициент долговечности имеет наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка и хромирование, однако ввиду небольшого диаметра стержня толкателя и с учетом коэффициента технико-экономической эффективности рациональным способом восстановления является железнение (Кэ = 0,637), которое и принимаем окончательно для восстановления размера стержня толкателя клапана.

Выбор технологических базПравильное взаимодействие деталей в агрегате достигается соблюдением при их изготовлении или ремонте требуемой точности не только размеров, качества обработки поверхностей, но и взаимного расположения осей и отдельных поверхностей. Все это зависит от правильности выбора технологических баз при механической обработке детали.
Технологическая база — это поверхность (ось, точка) детали, посредством которой производится ее ориентация на станке или в приспособлении относительно режущего инструмента.
При выборе технологических баз необходимо руководствоваться следующими правилами:
базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;
при обработке поверхностей деталей желательно соблюдать принцип постоянства баз, т.е. за технологические базы принимать поверхности, при установке на которые можно обработать все поверхности детали;
установку ремонтируемой детали на станке желательно производить по тем же базам, которые были приняты при изготовлении;
при повреждении базовых поверхностей механическую обработку детали следует начинать с восстановления технологических баз;
установка детали должна производиться по менее изношенным поверхностям;
при отсутствии технологической базы, принятой при изготовлении детали, в качестве ее необходимо выбирать те поверхности, которые определяют положение детали в агрегате (конструкторские базы); при этом нужно стремиться, чтобы технологическая база совпадала с измерительной базой (принцип единства баз);
если не предоставляется возможным обеспечить постоянство базы, в качестве новой технологической базы следует выбирать обработанные поверхности, обеспечивающие необходимую жесткость детали при ее обработке.
Базы, отвечающие вышеперечисленным требованиям, обеспечат точность механической обработки детали за счет исключения из общей погрешности обработки погрешности базирования.
В качестве технологической базы при механической обработке принимают:
для деталей класса «Корпусные детали» — основную плоскость и два отверстия, расположенные на ней;
для деталей класса «Круглые стержни» — центровые отверстия, реже — наружные поверхности;
для деталей класса «Полые цилиндры» — внутренние и наружные цилиндрические поверхности и их торцы;
для деталей класса «Диски» — наружные и внутренние цилиндрические поверхности, торец;
для деталей класса «Некруглые стержни» — поверхности стержня и головки, а затем отверстие и обработанные поверхности головки.
В данном пункте курсового проекта необходимо указать поверхности детали, являющиеся технологическими базами при восстановлении каждой из поверхностей и требующие ремонта, их полное наименование согласно классификации. Кроме этого, следует обозначить на эскизе детали поверхности, выбранные в качестве технологических баз, буквами А, Б, В и т.д. (пример 14).
Пример 14
В качестве технологических баз при механической обработке посадочных поверхностей В и Г гильзы принимаем ее внутреннюю поверхность А (явная двойная направляющая база) и торец Б (явная опорная база), а для обработки внутренней поверхности А используем восстановленные наружные посадочные поверхности В и Г (явная двойная направляющая база) и торец буртика Д (явная опорная база).
Поверхности детали, выбранные в качестве технологических баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянства и единства баз, так как они также являлись технологическими базами при изготовлении гильз.

Рисунок 2 — Схема базирования гильзы цилиндра

Технологические схемы устранения
каждого дефектаНа устранение каждого дефекта детали разрабатывается технологический процесс, который состоит из следующих операций [22, 72]:
подготовительные операции к сварке, наплавке, гальваническому наращиванию и другим способам восстановления (сверление, расфасовка трещин, зачистка зоны трещины и мест облома, вывертывание обломанных шпилек, точение, растачивание, шлифование и т.п.);
восстановительные операции: сначала — сварочные, наплавочные, а затем — пластической деформации;
черновые операции слесарно-механической обработки (слесарные, токарные, фрезерные, сверлильные и др.), при которых снимается наибольший слой металла;
термическая обработка деталей;
чистовая механическая обработка, на которую предусматривают минимальные припуски, так как обработка лезвийным инструментом после термообработки становится затруднительной;
правка (устранение) изгибов и короблений, возникающих в отдельных случаях при обработке;
отделочные операции: чистовое шлифование, полирование.
При выполнении подготовительных операций для отделочных
способов устранения дефектов следует учитывать некоторые особенности:
Перед наплавкой под слоем флюса или в защитной среде углекислого газа точение или шлифование деталей необязательно, требуется лишь очистка наплавляемых поверхностей от ржавчины.
При вибродуговой наплавке в жидкости на границе сплавления слоя с основным металлом образуются поры, поэтому при износе менее 0,2 мм для получения качественной поверхности наплавленного слоя деталь необходимо точить или шлифовать до 0,2...0,25 мм на сторону.
При восстановлении резьбы деталей малых диаметров рекомендуется производить вибродуговую наплавку без удаления изношенной резьбы.
При гальваническом наращивании поверхности детали ей нужно придать правильную геометрическую форму и необходимую шероховатость. Для этого перед железнением проводят шлифование, перед хромированием — шлифование и полирование.
При подготовке трещины в детали из алюминиевого сплава отсутствует необходимость сверления отверстий по концам трещины, так как при нагреве детали длина трещины не увеличивается.
При восстановлении отверстия его необходимо рассверлить, а затем заварить. При диаметре отверстия менее 12 мм производится только зенкование.
При постановке ремонтной детали (втулки) отверстия рассверливают или растачивают с учетом минимальной толщины втулки: для стальной — 2,0...2,5 мм, для чугунной — 4...5 мм.
В зависимости от требуемой шероховатости поверхности детали по чертежу назначают виды (черновая, чистовая, отделочная) и способы ее обработки, пользуясь прил. В и имея в виду, что каждая последующая обработка повышает точность обработки поверхности на 2...3 квалитета. Черновые операции обычно следует выполнять с более низкой точностью (12... 14-й квалитеты), получистовые — на один-два квалитета ниже и окончательные — по требованиям рабочего (ремонтного) чертежа детали. Необоснованное повышение качества поверхности и степени точности обработки увеличивает себестоимость восстановления детали на данной технологической операции. Например, по чертежу задан размер по 6-му квалитету точности, следовательно, получистовая обработка должна быть выполнена по 8-му квалитету, черновая — по 11-му. Шероховатость обрабатываемых поверхностей зависит от точности обработки.
Достигаемая точность обработки деталей приведена в прил. В [45]. Рекомендуемая замена полей допуска приведена в справочниках по механической обработке [45] и в прил. В.
Технологии устранения каждого дефекта (подефектные технологии) могут быть представлены в табличной форме (пример 15).
Пример 15

Определение промежуточных припусков,
допусков и размеровПри разработке технологического процесса рассчитывают промежуточные припуски на обработку.
Промежуточный припуск — слой металла, удаляемый с поверхности детали за одну операцию.
Общий припуск — это слой металла, удаляемый с поверхности детали в процессе ее обработки на всех операциях. Правильное определение промежуточных припусков обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, необходимое качество ремонтируемой детали и снижает себестоимость ремонта.
В серийном производстве используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков, что дает возможность более быстро подготовить производство по выпуску продукции и освободить инженерно-технических работников от трудоемкой работы.
Расчет промежуточных припусков и размеров обрабатываемой поверхности по переходам ведется в определенной последовательности. Расчет начинают с последней операции обработки, а затем определяют размеры промежуточных припусков и размеры детали на каждую операцию, прибавляя к наименьшему размеру (для поверхности валов) или вычитая из наименьшего размера (для внутренних поверхностей отверстия) припуск на данную операцию (пример 22).
Значение припусков приведено в справочниках [41, 57, 72] и прил. Г.
После расчета промежуточных размеров определяют допуски на эти размеры, соответствующие экономической точности данной операции. Промежуточные размеры и допуски на них определяют для каждой восстанавливаемой поверхности детали.
Для удобства исходные (точность обработки, изношенный размер и окончательный размер после восстановления поверхности) и расчетные (промежуточные размеры, припуски на обработку, допуски на промежуточные размеры) данные по каждой операции на конкретную обрабатываемую поверхность в технологической последовательности заносят в таблицу (пример 16).
Пример 16




Структура и содержание технологической карты ремонта детали
Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.
На основании этих технологических карт определяется объём работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ между исполнителями.
Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.
Технологическая карта составляется на ремонт, а внутри вида ремонта по элементам.
В технологических картах указывают перечень операций, место их выполнения (снизу, сверху или сбоку автомобиля), применяемое оборудование и инструмент, норму времени на операцию, краткие технические условия на выполнение работ, разряд работ и специальность исполнителя.
Эскизы к технологическим картам
Необходимые эскизы, поясняющие последовательность выполнения операций и переходов, выполняются аккуратно, от руки, карандашом на отдельных листах записки и вкладываются после технологической карты или выносятся на лист графической части проекта с угловым штампом по ГОСТУ.
Эскизы обязательны при выполнении контрольных, регулировочных, разборочно-сборочных и других работ, так как при этом одного описания недостаточно для четкого представления о выполняемой операции или переходе.
Детали на эскизах обозначаются номерами, на которые делаются ссылки при описании операций или переходов в текстовой части технологической карты. Эскиз может быть представлен в изометрии, в виде чертежа с разрезами, сечениями, выносками, в виде схемы, иллюстрирующей последовательность операций, например, при проведении разборочно-сборочных работ.
Приспособление и инструмент, применяемый при проведении работ, показывается в рабочем положении, соответствующем окончанию операции.
Постовые карты
Выполнению постовых карт предшествуют:
- выбор метода организации процесса ТО, диагностирования, распределения объемов работ и исполнителей по постам поточной линии или специализированным переходящим звеньям, обеспечивающее синхронность работы постов;
- определение перечня работ, выполняемых на данном посту ТО, ремонта, диагностирования или перечня операций, выполняемых данным звеном рабочих.
Операционные карты
Состоят из нескольких переходов, приёмов и представляющих собой детальную разборку технологического процесса той или иной операции ТО, диагностирования или ремонта. Операционная карта составляется на основные контрольно-диагностические, регулировочные, демонтажно-монтажные, разборочно-сборочные и другие работы, выполняемые на постах зон ТО, ремонта, диагностирования или в цехах. Операции, на которые должны быть составлены карты, устанавливаются в задании или этот вопрос согласовывается с руководителем проекта в процессе проектирования.
Карта помещается на листе № 1 графической части проекта. Состоит из 11 граф:
Пример 17
Таблица 9
Технологическая карта восстановления детали

В графе 1 номер операции.
В графе 2 пишем наименование и содержание операции восстановления, например, наплавляем с 20,5мм до 22,5мм
В графе 3. Указываем режимы обработки или восстановления диаметр электрода dэл=4-5мм, силу сварного тока Iсв=100-160А., для заваривания выбираем постоянный ток. Данные берем из таблицы «Методические указания по выбору режимов восстановления»
В графе 4 помещается эскиз (рисунок) обработки.
В графе 5 указываем оборудование, приспособления и инструменты, необходимые для выполнения данной операции, с перечислением необходимых параметров и марки станков. Например: сварочный трансформатор TC-300 с мощностью 20 кВт.
В графе 6 указываем технические условия на ремонт, т.е. размеры, допуски, посадки. Данные берутся из справочной литературы по эксплуатации данного транспортного средства.
В графе 7 указываются способы контроля восстановляемого размера, соответствие его техническим условиям, а также измерительные средства, применяемые для контроля. Например: штангенциркуль ШЦ-2
В графе 8 ставится разряд рабочего выполняющего данную операцию. Данные берем из «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы»
В графе 9 указываем норму подготовительно-заключительного времени, необходимого для установки или снятия детали из станка. Данные берем из «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы »
В графе 10 указываем время которое непосредственно необходимо на саму операцию – точение, шлифование и т.д. Данные берем из «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы»
В графе 11 общее время, т.е. сумму времени на подготовительно-заключительное время и времени самой операции.
Выбор оборудования и технологической
оснасткиВыбор оборудования. Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали. От его правильности зависит производительность и качество обработки детали, экономность использования производственных площадей и электроэнергии, уровень механизации и автоматизации ручного труда и в итоге себестоимость ремонта изделия.
Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, металлорежущих станков, сварочного и наплавочного оборудования, где дана их техническая характеристика [59, 64, 68, 69, 74, 77].
Пример 17
Таблица 10
Оборудование и технологическая оснастка для ремонта
Оборудование Станочное приспособление и вспомогательный инструмент Инструмент
Режущий, слесарный Измерительный
Внутришлифовальный станок мод. ЗА227 Патрон
трехкулачковый 7100-0009 ГОСТ 2675-71 Круг шлифовальный ПП 80x40x32 12А40СТ17К5 35 м/с А-1 кл.
Индикатор ИЧ 10Б кл. 1 ГОСТ 577-68
Выбор режимов обработки деталей
Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. В табл. 11 приведены различные способы ремонта и соответствующие им параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам [32, 33, 42, 43, 49, 55, 76, 78].
Методики расчета режимов обработки на восстановительных операциях и операциях механической обработки приведены в отдельных пособиях, нормативах и справочниках [30, 34, 47, 49, 57, 72, 76].
Таблица 11
Параметры режимов обработки
Способ ремонта Параметры режима обработки
Обработка деталей на металлорежущих станках Стойкость инструмента, глубина, мощность и скорость резания, подача, частота вращения детали (инструмента) и др.
Ручная электродуговая сварка (наплавка) Тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, род и полярность тока, напряжение дуги и др.
Ручная газовая сварка (наплавка) Номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса и др.
Автоматическая наплавка Марка и диаметр электродной проволоки или марка присадочного материала, сила сварочного тока, род и полярность тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход, напряжение дуги, скорость подачи проволоки и др.
Электродуговое напыление (металлизация) Сила электрического тока, напряжение, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача идр.
Гальванические покрытия Атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность тока, температура и вид электролита и др.
Методика расчета режимов обработки деталей при ремонте и основные данные предоставлены в отдельных методических указаниях «Методические указания по выбору режимов восстановления деталей».
В курсовом проекте необходимо произвести выбор и расчет режимов обработки только по операциям восстановления конкретно заданной детали.
Расчет норм времениТехническая норма времени (Тн) состоит из следующих элементов:
Тн=То+Тв+Тд+Тпз/m,
где То — основное время;
Тв — вспомогательное время;
Тд — дополнительное время; Тпз — подготовительно-заключительное время;
m — число одинаковых изделий (деталей) в партии.
Основное время — время непосредственного воздействия различными процессами на обрабатываемую деталь, ремонтируемый узел, в течение которого меняются геометрическая форма, размеры и различные свойства обрабатываемой детали или меняется взаимное расположение деталей.
Основное время является машинным, если процесс обработки детали проходит без непосредственного участия рабочего (обточка с автоматической подачей, машинная мойка деталей); машинно-ручным, если процесс обработки деталей проводится механизмом (станком) с непосредственным участием рабочего (сверление с ручной подачей, сборка с помощью гайковертов); ручным, если процесс обработки детали проводится рабочим вручную, без применения каких-либо механизмов (слесарные работы: опиливание, шабрение и т. п.).
Вспомогательное время — время, затрачиваемое рабочим на различные вспомогательные действия, которые обеспечивают выполнение основной работы и повторяются с каждой обрабатываемой деталью (разборкой, сборкой) в определенной последовательности. К вспомогательному времени относятся затраты времени на установку детали на станок, на сборочный стенд и на снятие со станка (стенда); промеры детали; перестановку инструмента; на переход, на управление станком при переходе на обработку другой поверхности на транспортировку обработанных деталей, разобранных или собранных агрегатов и т. д.
Сумма основного и вспомогательного времени является временем затрачиваемым на выполнение операции, и носит название оперативного времени:
Топ=То+ТвДополнительное время — время, затрачиваемое на организационно-техническое обслуживание рабочего места, время на отдых на физически тяжелых работах, время на личные надобности рабочего. Организационно-техническое обслуживание включает очистку, смазку и регулировку оборудования, станка, стенда; заточку, правку инструмента, если не организована централизованная заточка инструмента, смену затупившегося инструмента, раскладку и уборку инструмента и приспособлений.
Дополнительное время устанавливается обычно в процентах от оперативного времени, то есть
Тд=Топ*(К/100)
где К — процентное отношение дополнительного времени к оперативному.
Сумма оперативного и дополнительного времени на изготовление
или восстановление детали называется штучной нормой времени (Тшт):
Тшт=Топ+Тд=То+Тв+ТдПодготовительно-заключительное время (Тпз) — время, расходуемое в начале и в конце рабочего дня, перед и после изготовления партии деталей, сборки и т. п. К этим затратам времени относится время, расходуемое на ознакомление с работой, получение наряда, чертежей, заготовок, настройку оборудования для выполнения данной работы, сдачу обработанных изделий, собранных комплектов и инструмента, уборку рабочего места по окончании работы.
Так как подготовительно-заключительное время затрачивают один
раз на партию изделий и оно не зависит от числа изделий в партии, в норму на одно изделие включают часть общего подготовительно-заключительного времени, приходящегося на одно изделие.
Поэтому при массовом и крупносерийном производстве это время учитывается.
Нормы времени для разработки технологической карты восстановления детали выбирают из методических рекомендаций «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы».
Требования безопасности при выполнении восстановительных работВ этом пункте курсового проекта требуется назначить инструкции по охране труда (НОТ), выбрать средства индивидуальной защиты (СИЗ). Также необходимо разработать требования безопасности при выполнении работ технологического процесса. Должны быть описаны:
общие обязанности рабочего, например: «Шлифовщик должен выполнять только ту работу, которая поручена ему мастером; содержать свое рабочее место в чистоте и порядке... Ему запрещается работать на неисправном и не имеющем ограждений станке; пользоваться местным освещением с напряжением нише 36 В...»;
действия рабочего перед началом работы (приведение в порядок одежды, приемка оборудования, проверка исправности инструмента);
действия рабочего во время работы (остановка станков, выключение электродвигателя, соблюдение правил личной гигиены);
действия рабочего после окончания работы (приведение и порядок рабочего места);
действия рабочего при аварийных ситуациях.
Для выполнения данного пункта необходимо пользоваться рекомендуемой литературой по дисциплине «Охрана труда», стандартами по безопасности труда [12, 37, 53, 60].

ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА
При защите курсового проекта учащийся докладывает по следующей схеме:
тема курсового проекта, заданный маршрут восстановления детали и устраняемые на нем дефекты;
способы устранения дефектов, обоснование их выбора;
технологический маршрут восстановления детали (последовательность выполнения операций и их содержание, базирование детали);
технические нормы времени на операции (на какие операции рассчитывались, а по каким принимались опытно-статистические нормы времени);
требования безопасности при выполнении конкретной операции (согласно заданию);
технологическая документация, разработанная в проекте.
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение А
А1. Пример задания на курсовое проектирование

А2. Пример титульного листа курсового проекта
Министерство образования Кировской области
КОГОБУ СПО «Кировский сельскохозяйственный техникум имени дважды Героя Социалистического Труда
А.Д. Червякова
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
специальность 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
Тема: «Разработка технологического процесса восстановления детали №740.1318040 Вал ведомый гидромуфты».
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
КП.23.02.03.43.00.00.ПЗ
Проверил: Веснин Ю.А. Дата: 21.04.16
Подпись:_____
Разработал: Демин Ю.С. Дата: 21.04.16
Подпись:______
Котельнич 2016 год.

Приложение Б
Классы и параметры шероховатости поверхностей по ГОСТ 2789-73
299085219710
Приложение В
В 1. Средняя точность и параметр шероховатости обработанных наружных поверхностей и тел вращения

В 2. Средняя точность и параметр шероховатости обработанных наружных поверхностей и тел вращения


В3. Средняя точность и параметр шероховатости обработанных плоскостей поверхностей

В4. Средняя точность и параметр шероховатости обрабатываемых резьбовых поверхностей


В5. Рекомендуемая замена полей допуска

В6. Средняя точность обработки зубчатых колес


В7. Экономически достижимая размерная точность изготовления деталей из стали



В 8. Шероховатость поверхности после различных способов обработки стали




Приложение Г
Г 1. Минимальные припуски на сторону на механическую обработку деталей после нанесения покрытия

Г 2. Припуски на диаметр на обработку наружных поверхностей вала


Г 3. Припуски на диаметр на тонкое (алмазное) обтачивание валов









Приложение Д
Д 1. Ключевые слова при записи технологических переходов

Д 2. Наименование предметов производства, обрабатываемых поверхностей и конструктивных элементов

Д 3. Примеры записи содержания переходов обработки резанием


Д 4. Изображение опор, зажимов и установочных устройств

Приложение Е



























Веснин Юрий Анатольевич
МДК 1.2 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
Методические рекомендации для выполнения курсового и дипломного проектирования
Технологические процессы
восстановления деталей
Котельнич 2016 г.