Содержание программы производственного обучения (учебной практики) и производственной практики «Слесарь по обслуживанию и ремонту подвижного состава (РПС)»

Санкт-Петербургское государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение "Лицей сервиса и индустриальных технологий" (СПб ГБПОУ ЛСИТ)
г. Санкт-Петербург











СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ (УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ)И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИдля подготовки рабочих по профессии: 190623.23
«Слесарь по обслуживанию и ремонту подвижного состава (РПС)»(срок обучения: 2 года)




Разработчик: мастер п/о
Абу-Хаттаб Е.П.












Санкт-Петербург
2014 г.

СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

Первый курс

Тема 1. Вводное занятие – 2 часа.
Общие сведения об училище, Ознакомление с учебной мастерской, с организацией рабочего места, порядком получения и сдачи инструмента.
Знать: Свое рабочее место, инструмент, обязанности слесаря в учебной мастерской.
Уметь: Пользоваться инструментом, получать и сдавать инструмент.

Тема 2. ТБ и ППБ – 4 часа.
Основные правило по безопасным приемам труда, причины и меры предупреждения травматизма. Основные правила электробезопасности. Причины пожаров в учебных заведениях, Меры предупреждения пожаров.
Знать: основные правила охраны труда в слесарных мастерских.
Уметь: применять правила электробезопасности и средства индивидуальной защиты.

Тема 3. Экскурсия на предприятие – 6 часов.
Ознакомление учащихся с их будущей деятельностью в период производственной практики и после окончания училища.

Тема 4. Разметка плоских поверхностей – 18 часов.
Подготовка к разметке деталей с обработанными поверхностями и с необработанными поверхностями, Упражнения в нанесении произвольно расположенных, взаимнопараллельных и взаимноперпендикулярных прямолинейных рисок, рисок под заданными углами и построении замкнутых контуров. Кернение. Разметка контуров деталей по шаблонам. Разметка контуров деталей с отсчетом размеров от кромки заготовки и от осевых линий. Заточка и заправка кернера и чертилки.
Знать: Назначение и способы выполнения плоскостной разметки, инструмента и приспособлений, применяемых при разметке. Правила организации рабочего места и безопасности труда при выполнении разметки.
Уметь: Подготовить поверхности детали для разметки, производить разметку контуров по размерам, заточку и заправку чертилок и ножек циркуля. Применить безопасные методы труда. Правильно организовывать рабочее место.

Тема 5. Рубка, правка и гибка – 24 часов.
Рубка листовой стали по уровню губок тисков, по разметочным рискам. Вырубание крейцмесселем прямоугольных и криволинейных пазов на широкой поверхности чугунных деталей по разметочным рискам. Срубание слоя на поверхности чугунной детали. Прорубание канавок канавочником. Вырубание заготовок различных очертаний из листовой стали. Правка круглого стального прутка, тонкой листовой стали на плите. Расчет разверток для гибки. Гибка листовой стали, гибка стального полосового проката. Гибка колец из проволоки. Навивка винтовых и спиральных пружин.
Знать: Назначение и способы рубки, инструменты, правила организации рабочего места. Применение локтевых, кистевых и плечевых ударов, приемы заточки и контроля углов зубила и крейцмесселя. Приемы рубки металла и труб.
Уметь: Соблюдать правила безопасного труда и организации рабочего места. Затачивать инструмент для рубки. Производить рубку кистевыми и плечевыми ударами. Производить рубку металла по уровню и выше губок тисков. Проверить углы заточки. Производить рубку труб,

Тема 6. Резка металла – 24 часов.
Установка полотна в рамке ножовки. Упражнения в постановке корпуса, в держании слесарной ножовки и в движении ею. Установка, закрепление и разрезание полосовой, квадратной, круглой стали и труб в тисках по рискам, Разрезание угловой стали по рискам, Разрезание листового материала ручными и рычажными ножницами.
Знать: Назначение и способы выполнения при резке металла (ножевой и труборезов) приводными ножовками, электрическими ножницами.
Уметь: Отрезать полосовой материал, квадрат круглого и прямоугольного сечения. Выполнять правила охраны труда.

Тема 7. Отливание – 24 часов.
Отливание плоских поверхностей, сопряженных под внешним и внутренним углом 90 градусов. Отливание плоских поверхностей, сопряженных под острым и тупым внешним и внутренним углами. Проверка плоскости лекальной линейкой. Проверка радиусом и шаблоном.
Знать: Технические основы операции, выбора инструмента, виды и причины брака. Уметь: Пользоваться мерительными инструментами. Правильно выполнять работы при опиливании.

Тема 8. Сверление, зенкование, развертывание – 24 часов.
Упражнения в управлении сверлильным станком. Пуск и остановка станка, опускание и подъем шпинделя вручную, включение механической подачи, Упражнения по наладке станка: установка заданной частоты вращения шпинделя и механической подачи, установка сверлильных патронов, переходных втулок и сверл в шпинделе станка. Сверление на станке сквозных изделий по разметке, кондуктору и шаблону, Зенкование отверстий под головки винтов и заклепок, шарнирных соединений. Развертывание цилиндрических и конических отверстий,
Знать: ТБ при сверлении инструментами и приспособлении в мастерской "Приемы сверления глухих и сквозных отверстий по разметке и шаблонам".
Уметь: Выполнять сверление, зенкование и развертку, затачивать сверла, работать ручной дрелью.
Тема 9. Нарезание резьбы – 18 часов.
Ознакомление с резьбонарезными и резьбонакатными инструментами. Нарезание наружных резьб на болтах, шпильках и трубах, нарезание правых и левых резьб. Накатывание наружных резьб вручную. Подготовка отверстий для нарезания резьбы метчиками (сквозные и глухие отверстия). Контроль резьбовых деталей.
Знать: Способы нарезания резьбы, виды резьб. Организация рабочего места, правила безопасности.
Уметь; Нарезать резьбу на болтах и трубах, нарезать правую и левую резьбу.

Тема 10. Клепка, запрессовка, выпрессовка – 24 часов.
Сверление и зенкование отверстий под заклепки. Определение диаметра и длины заклепки в зависимости от толщины скрепляемых листов и формы замыкающей головки. Соединение двух листов встык и внахлест. Замена дефектных заклепок. Запрессовка и выпрессовка втулок, подшипниковых втулок, пальцев, шкворней на прессах с применением универсальных и специальных приспособлений.
Знать: Виды заклепочных соединений, назначение и способы клепки, инструменты и приспособления, организацию рабочего моста. Способы запрессовки и выпрессовки втулок, пальцев, инструмент применяемый при запрессовке и выпрессовке.
Уметь: Определить длину клепки, выполнить работы по склеиванию соединений, выполнять правила охраны труда. Применять универсальный инструмент для выпрессовки и запрессовки, выпрессовать втулки и пальцы.

Тема 11. Комплексные работы – 24 часов.
Выполнение работ, при которых применяются пройденные операции. Работы ведутся по чертежам, инструктивно-технологическим картам, образцам, Точность обработки - 11-13 (4-5 класс точности). Параметры шероховатости R2 40-20, соответствующие 4 кл. шероховатости.

Тема 12. Проверочные работы – 12 часов.

Тема 13. Безопасность труда и пожарная безопасность – 6 часов.
Требования безопасности труда на рабочих местах. Причины травматизма и меры предупреждения его. Правила пользования электронагревательными приборами, электроинструментом, отключение электросети. Порядок вызова пожарной команды. Применение огнетушителей и внутренних пожарных кранов.
Знать: Устройство и принцип действия огнетушителя.
Уметь; Пользоваться огнетушителями. Оказать первую медицинскую помощь.


Тема 14. Выполнение слесарных работ 1-2 разряда - 282 часов.
Слесарная обработка и изготовление различных деталей единично и небольшими партиями. Выполнение работ с самостоятельной настройкой сверлильных станков с применением различных механических инструментов. Точность основных размеров при обработке напильником до 0,1 мм. Обработка ведется по рабочим чертежам, технологическим картам, а также по самостоятельно составленной учащимися технологии. Подбор изделий для обработки должен наиболее точно обеспечивать применение различных видов работ, как по содержанию операций, так и по их сочетанию. См. Приложение 1.

Второй курс
Первое полугодие

Тема 15. Безопасность труда, пожарная безопасность – 6 часов.
Меры безопасности на рабочем месте при ремонте и обслуживании подвижного состава. Основные требования к рабочему инструменту и спецодежде. Причины и виды травматизма при демонтаже, ремонте, монтаже и обслуживании подвижного состава. Меры пожарной Безопасности при использовании различных жидкостей дли мойки деталей. Правила и инструкции по предупреждению и тушению пожаров. Правила поведения при пожаре.
Знать: Меры безопасности на рабочем месте. Режим работы и правила внутреннего распорядки на предприятии. Меры пожарной безопасности.
Уметь: Оказать первую помощь пострадавшему. Пользоваться средствами пожаротушения. Пользоваться средствами защиты.

Тема 16. Разборка деталей и узлов механического оборудования – 48 часов.
Технология ведения разборочных и сборочных работ в условиях различных видов посадок. Порядок соединений узлов. Правило пользования контрольно-измерительным инструментом. Практическая работа № 4. Контроль сборочных работ. Использование контрольно-измерительного инструмента.
Знать: технологию ведения разборочных и сборочных работ, особенности контроля качества сборки.

Тема 17. Ремонт колесных пар и редукторов передаточных механизмов – 108 часов.
1. Назначение и типы тележек, требования к тележкам, основные их элементы.
2. Рессоры и амортизаторы.
3. Центральное рессорное подвешивание.
4. Устройство шкворневого соединения.
5. Независимая подвеска тяговых двигателей.
6. Крепление тормозной системы на тележке.
7. Безмоторные тележки и требования к ним.
8. Устройство колесных пар вагонов спец. назначения.
9. Устройство подрезиненного колеса.
10. Неисправности колесной пары.
11. Колесные пары прицепных вагонов и их назначение.
12. Устройство осевых букс.
13. Требования по ПТЭ к колесным парам. Тяговые передачи, применяемые на вагоне.
14. Назначение и устройство редуктора. Требования к редуктору,
смазка.
15. Неисправности редуктора.
16. Назначение и устройство карданною вала.
17. Неисправности карданного вала, требования к нему. Передача вращающегося момента на колесо.
Знать: Охрану труда при ремонте колесных пар и редукторов передаточных механизмов. Приемы определения дефектов в колесных парах и редукторах передаточных механизмов. Приемы работы с ГСМ. Виды рессор и их расположения.
Уметь: Производить ремонт и разбор колесных пар и редукторов передаточных механизмов. Производить осмотр деталей и механизмов на износ. Производить замену деталей, смазка.

Тема 18. Ремонт карданной передачи – 36 часов.
Неисправности карданных валов. Объем и последовательность ремонта карданных валов. Разборка и сборка валов. Дефектация деталей. Рабочий и измерительный инструмент. Практическая работа № 5. Сборка карданного шарнира.
Знать: Неисправности карданного вала, последовательность разборки и сборки, инструменты и приспособления для работы.
Уметь: Производить дефектацию и ремонт элементов карданной передачи.

Тема 19. Ремонт рулевого управления – 18 часов.
Неисправности механизмов рулевого управления (РУ). Объем и последовательность при ремонте РУ. Дефектация и сортировка деталей. Последовательность ремонта гидроусилителя руля и насоса. Рабочий инструмент и приспособления при ремонте.
Знать: Неисправности РУ, последовательность разборки и сборки РУ и его узлов, инструменты и приспособления.
Уметь: Проводить дефектацию и ремонт узлов и деталей РУ.

Тема 20. Ремонт тормозных устройств – 60 часов.
1. Общие сведения о торможении.
2. Назначение и типы механических тормозов.
3. Назначение и устройство центрального барабанного тормоза.
4. Работа Ц.Б.Т.
5. Устройство стояночного тормоза.
6. Работа стояночного тормоза.
7. Устройство рельсового тормоза.
8. Подвеска рельсового тормоза.
Знать: Принципы действия тормозной системы. Крепления тормозных устройств на тележках. Виды тормозов.
Уметь: Определить утечку воздуха из тормозной системы. Произвести осмотр тормозной системы на дефекты, Замена тормозных устройств, Смазка стояночного тормоза.

Тема 21. Ремонт вспомогательных механизмов – 30 часов.
1. Назначение и типы тяговых приборов. Сцепные приборы типа "рукопожатие". Лобовые предохранительные устройства. Устройство песочниц.
2. Назначение и виды тяговых двигателей (ТД). Виды оборудования спец. назначения.
3. Назначения основных узлов кузова, Рамы кузова, назначения устройства. Каркас Кузова, его назначение и устройство.
4. Устройство обшивки салона. Оборудование салона. Отопление и вентиляция.
5. Устройство кабин водителя. Назначения аппаратов в кабине.Назначение и устройство дверей и их приборов.
Знать: Устройство и принципы действия основных узлов тяговых двигателей, сцепного устройства, устройство песочниц. Устройство рамы кузова вагона. Устройство и принцип действия дверей и их приборов.
Уметь: Произвести осмотр салона, Произвести последовательный осмотр и разборку сцепного устройства и песочницы. Осмотр дверей на выявление дефектов в процессе работы.

Второе полугодие

Тема 22. ТБ и ППБ – 12 часов.
Меры безопасности на рабочем месте при работе и обслуживании подвижного состава. Основные требования безопасности к рабочему инструменту и спецодежде. Меры безопасности при работе с электроинструментом. Правила безопасности труда в производственных помещениях. Меры пожарной безопасности. Правила и инструкции по предупреждению и тушению пожара. Правила поведения при пожаре.
Знать: Меры безопасности на предприятии. Основные требования к инструменту и спецодежде. Уметь: Применить правила безопасности труда в производственных помещениях.

Тема 23. Пневматическое низковольтное оборудование – 60 часа.
1. Назначение пневматического оборудования.
2. Группы аппаратов пневмосистемы, схемы пневмооборудования.
3. Устройство и работа регулятора давления.
4. Предохранительный и обратный клапаны.
5. Резервуары и манометры. Конденсатор и фильтр.
6. Компрессор. Назначение и устройство, технические требования, устройство привода.
7. Аппараты тормозной системы.
8. Редукционный клапан.
9. Тормозные цилиндры. Переключательный клапан.
10. Устройство электропневматического выключателя (ЭПВ).
11. Работа ЭПВ включающего и выключающего типа.
12. Аппараты вспомогательной системы. Привод дверей, цилиндры песочница, привод песочниц.
13. Воздухопроводы и воздушные резервуары.
14. 3вонок, предохранительная сетка.
15. Шумоглушитель.
16.Стеклоочиститель.
Знать: Устройство и принцип действия аппаратов пневмосистемы. Схему пневмооборудования, назначение и расположение ее элементов.
Уметь: Выявить и устранить неисправности аппаратов пневмосистемы, Производить несложный ремонт пневматического оборудования троллейбусов и трамвайных вагонов. Производить разборку и сборку простых узлов и деталей, Пользоваться специальным приспособлением и инструментом применяемыми при ремонте пневмооборудования.

Тема 24. Электрооборудование – 60 часа.
1. Общие сведения.
2. Генератор Г732.
Устройство, ремонт, подключение, проверка и замена щеток.
3. Генератор Г263.
Устройство, ремонт, подключение, проверка и замена щеток.
4. Цепи освещения, сигнализация приборов контроля.
Электрическая схема, замена приборов контроля.
5. Аккумуляторные батареи.
Устройство и проверка напряжения на аккумуляторной батарее АКБ, подключение АКБ, смена перемычек АКБ.
6. Реле подзарядки РР-363.
Устройство и проверки напряжения на входе, ремонт и подключение.
7. Привод управления дверей.
Схема привода, мотор привода дверей Г-108, определение соосности Г-108 и редуктора двери, замена соединительной муфты.
8. Регулятор давления.
Устройство и подключение, ремонт.
9. Токоутечка и сопротивление изоляции.
понятие токоутечки и сопротивления изоляции, измерение сопротивления изоляции, наиболее вероятные участки цепи подверженные токоутечке, устранение токоутечки.


Знать: Устройство и принцип действия низковольтного электрооборудования. Схемы цепей управления. Приборы определения токоутечек.
Уметь: Производить профилактические осмотры и ремонты электрического оборудования. Производить несложный ремонт электрооборудования. Заменить лампы в световой сигнализации. Определить неисправности и заменить тумблеры управления в кабине Водителя, Определить соосность привода дверей и редуктора двери. Производить крепление регулятора давления. Установить изоляционную прокладку реле регулятора.

Теми 25. Обслуживание подвижного состава в цехах, Эксплуатация. Выполнение осмотров и заявочных ремонтов. – 72 часа.
1. Характерные неисправности оборудования.
2. Организация ежедневного обслуживания.
3. Организация мойки и уборки подвижного состава.
4. Организация и составление графиков контрольно-профилактического осмотра.
5. Контрольно-профилактический осмотр электрического оборудования.
6. Контрольно-профилактический осмотр механического оборудования.
7. Контрольно-профилактический осмотр пневматического оборудования.
8. Организация сезонного обслуживания.
Знать: Периодичность обслуживания и осмотров, Аппараты и приборы оборудования. Технологический процесс ремонта. Правила технической эксплуатации.
Уметь: Устранить неисправности при осмотре подвижного состава. Произвести профилактический осмотр.

Тема 26. Работы на штатном месте – 96 часов.
Программа производственной практики учитывает конкретные условия базового предприятия и специализацию учащегося, овладения современной техникой и технологией.
Знать: Правила охраны труда на предприятиях "Ленгорэлектротранс". Обслуживание и ремонт электрооборудования подвижного состава в составе ремонтных бригад в соответствии с технологией при различных видах ремонта.
Уметь: Самостоятельно осмотреть, разобрать и отремонтировать, в соответствии с квалификацией, узлы и детали оборудования подвижного состава (троллейбусов и трамвайных вагонов).

Выпускные квалификационные работы – 24 часов.
Список использованной литературы

1. Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения:
Учеб. пособие для машиностр. техникумов – М.: 1986,
2. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку и
слесарно-сборочные работы по сборке машин. Мелкосерийное и единичное
производство. М.: Машиностроение, 1974. -219 с.
3. Технология машиностроения: учебник для
студ.высших.учеб.заведений/Л.В.Лебедев.-М.: «Академия», 2006.-528 с.
3. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения.- М.: Высшая школа, 2001.
4. Данилевский В.В. Технология машиностроения.- М.: Высшая школа, 1984.
5. Силантьева Н.Л., Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в
машиностроении.- М.: Машиностроение, 1990Гоцеридзе Р.М. Процессы
формообразования и инструменты.-М.: Издательский центр «Академия», 2007.
6. Данилевский В.В., Гельфгат Ю.Н. Лабораторные работы и практические
задания по технологии машиностроения.- М.: Высшая школа, 1988.
7. Справочник технолога-машиностроителя / Под редакцией Косиловой А.Г.,
Мещерякова Р.К. Т.2 - М: Машиностроение, 1985.
8. Режимы резания металлов. Справочник / Под редакцией Барановского Ю.В. –
М: Машиностроение, 1972.









13PAGE 15


13PAGE 14215