Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов специальности 151901 «Технология машиностроения»

министерство образования ставропольского края
государственное бюджетное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
георгиевский региональный колледж «интеграл»











ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ



Методические указания
по выполнению курсового проекта
для студентов специальности
151901 «Технология машиностроения»















Георгиевск 2013г.


Программа учебной дисциплины разработана на основе Федерального государственного образовательного стандарта (далее – ФГОС) по специальности среднего профессионального образования (далее СПО) 151901 Технология машиностроения утвержденных Минобразования России от 12 ноября 2009г.№ 582 в соответствии с учебным планом №41, утвержденным 30 июля 2011г.

Рекомендована Методическим советом ГБОУ СПО «Георгиевский региональный колледж «Интеграл».
Заключение Методического совета № от « » 20 г.



Зам. директора по НМР
ГРК « Интеграл» М.И.Алишев
«_____» _________________2013г.

Зам. директора по УР
ГРК « Интеграл» В.Н. Казаков
«_____» _________________2013г.

Одобрена на заседании ПЦК технология машиностроения и металлообработки
«______» _______________2013г., протокол № _______________
Председатель ПЦК
«_____» _________________2013г. Т.Н.Барминова
Рецензент:
Исполнительный директор ООО «ГеАЗ»
«______» _______________2013г. С.В.Осадчий
Разработали:
Преподаватель Т.Н.Барминова
Мастер производственного обучения Н.В.Лопаткина
Согласовано:
Зав. отделением энергетики,
металлообработки и электроники В.Н.Булгарин




СОДЕРЖАНИЕ
13 TOC \o "1-3" \u 141. Общие положения 13 PAGEREF _Toc121297457 \h 14415
1.1. Цель выполнения курсового проекта 13 PAGEREF _Toc121297458 \h 14415
1.2. Задание на курсовой проект 13 PAGEREF _Toc121297459 \h 14415
1.3. Объем и содержание курсового проекта 13 PAGEREF _Toc121297460 \h 14615
1.4 Организация выполнения курсового проекта 13 PAGEREF _Toc121297461 \h 14815
1.5 Основные требования к оформлению расчетно-пояснительной записки и графической части проекта 13 PAGEREF _Toc121297462 \h 14915
1.5.1. Требования к оформлению расчетно-пояснительной записки 13 PAGEREF _Toc121297463 \h 14915
1.5.2. Требования к оформлению комплекта технологической документации 13 PAGEREF _Toc121297464 \h 141015
1.5.3. Требования к оформлению графической части проекта 13 PAGEREF _Toc121297465 \h 141015
2. Методические указания по отдельным разделам курсового проекта 13 PAGEREF _Toc121297466 \h 141315
2.1 Аннотация 13 PAGEREF _Toc121297467 \h 141315
2.2. Введение 13 PAGEREF _Toc121297468 \h 141315
2.3. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки и ее проектирование 13 PAGEREF _Toc121297469 \h 141315
2.4. Разработка перспективного технологического процесса механической обработки заготовки 13 PAGEREF _Toc121297470 \h 141615
2.4.1. Обоснование выбора баз, метода обработки поверхностей, оборудования, приспособления, режущего, вспомогательного и мерительного инструмента 13 PAGEREF _Toc121297471 \h 141615
2.2. Разработка маршрутного единичного (группового) перспективного технологического процесса механической обработки заготовки 13 PAGEREF _Toc121297472 \h 142115
2.3. Разработка операционного единичного (группового) перспективного технологического процесса механической обработки заготовки 13 PAGEREF _Toc121297473 \h 142215
2.4. Расчет припусков и операционных размеров 13 PAGEREF _Toc121297474 \h 142415
2.5. Расчет точности технологического процесса на основе размерного анализа 13 PAGEREF _Toc121297475 \h 142515
2.6. Определение рациональных режимов резания 13 PAGEREF _Toc121297476 \h 142515
2.7. Нормирование технологических операций по сравниваемым операциям 13 PAGEREF _Toc121297477 \h 142615
2.8. Разработка расчетно-технологическая карта механической обработки заготовки на станке с ЧПУ, на обрабатывающем центре или карты наладки автомата 13 PAGEREF _Toc121297478 \h 142615
2.9. Технико-экономическое обоснование вариантов выполнения операций 13 PAGEREF _Toc121297479 \h 142715
Литература 13 PAGEREF _Toc121297480 \h 142815
151. Общие положения

Курсовой проект по дисциплине «Технология машиностроения» является продолжением и связью с дисциплинами «технологическая оснастка и расчет режущего инструмента». Выполнение курсового проекта служит не только комплексной проверкой подготовки студента к решению производственных задач, но и является важнейшей формой и методом приобретения навыков самостоятельной работы. Курсовой проект, кроме того, представляет собой подготовительную работу для дипломного проекта. Качество проекта определяется главным образом глубиной и новизной технических и организационных решений, внесенными студентом и должно быть направлено на повышение эффективности производства и качества продукции.

1.1. Цель выполнения курсового проекта

Курсовой проект, являясь завершающим этапом изучения курса «Технология машиностроения», имеет целью привить студентам практические навыки проектирования технологических процессов изготовления машин.
Курсовой проект выполняется студентом самостоятельно, при этом решаются следующие задачи:
1. Изучается методика анализа служебного назначения узлов и деталей машин.
2. На основе анализа служебного назначения изделия разрабатывается технологический процесс его изготовления.
3. Производится проектирование технологической оснастки, расчет режущего и мерительного инструмента, необходимого для выполнения разработанного технологического процесса.
4. Выполняется технико-экономический анализ вариантов технологического процесса.
5. Развивается умение пользоваться технической литературой, справочными материалами, ГОСТами, каталогами.

1.2. Задание на курсовой проект

Основным документом проекта служит расчетно-пояснительная записка. Графические листы служат иллюстрацией к расчетно-пояснительной записке. Чертежи приспособления имеют самостоятельное значение и показывают уровень усвоения студентами методов конструирования.
Выполнение курсового проекта производится в соответствии с заданием. Задание на проектирование выдается руководителем проекта по установленной форме и утверждается зам. директора по учебной работе.
Работа над проектом ведется в определенной последовательности в соответствии с графиком курсового проектирования (таблица 1).
Курсовой проект выполняется по следующей тематике: проектирование перспективного технологического процесса механической обработки деталей типа корпус, вал, шестерня, фланец, кронштейн и др. Расчет режущего инструмента: сверло, протяжка, резец, долбяк и др.
Исходными данными при проектировании технологических процессов механической обработки детали являются: сборочный чертеж изделия, узла или механизма, в котором работает деталь; конструкторский чертеж детали; конструкторский чертеж заготовки (для штампованной, кованной или литой заготовки); реальный технологический процесс механической обработки заготовки; годовая программа выпуска изделия.

ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
ПО ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Таблица 1.

№ п/ п
Наименование
раздела
расчетно-пояснительной
записки
Графическая
часть проекта
Дата завершения
Процент выполнения этапа к общему объему
Процент выполнения проекта в нарастающем итоге

1
Получение задания, постановка задачи проектирования





2
Анализ технологичности изделия
Чертеж детали и схемы базирования

15%
15%

3
Определение типа и организационной формы процесса производства


5%
20%

4
Выбор вида заготовки и технологического процесса изготовления детали
Чертеж заготовки

5%
25%

5
Разработка технологического процесса изготовления
детали


Графическое изображение технологического процесса

40%
65%

6
Расчет приспособления или режущего инструмента и конструирование технологической оснастки
Сборочный чертеж приспособления или режущего инструмента

20%
85%

7
Технико-экономический анализ вариантов технологического процесса


10%
95%

8
Выводы. Литература


5%
100%

9
Защита курсового проекта







1.3. Объем и содержание курсового проекта

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки объемом 35-45 страниц, комплекта технологической документации на разработанный технологический процесс и графического материала.
Расчетно-пояснительная записка комплектуется в следующем порядке: титульный лист (см. приложение Б), основное содержание, список использованной литературы, приложение (технологическая документация).
В основном содержание записки должны входить следующие разделы:
Введение
Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки и ее проектирование
Разработка перспективного технологического процесса механической обработки заготовки

Обоснование выбора баз, метода обработки поверхностей, оборудования, приспособления, режущего, вспомогательного и мерительного инструмента
Разработка маршрутного единичного (группового) перспективного технологического процесса механической обработки заготовки
Разработка операционного единичного (группового) перспективного технологического процесса механической обработки заготовки
Расчет припусков и операционных размеров для одной наиболее точной поверхности расчетно-аналитическим методом, для остальных поверхностей по табличным данным
3.5 Расчет точности технологического процесса на основе размерного анализа
3.5.1 Построение совмещенного графа технологического процесса механической обработки
Составление исходных уравнений, расчет припусков и операционных размеров
Корректировка размеров заготовки и технологического процесса (при необходимости) на основе анализа и расчета размерных цепей
Определение рациональных режимов резания (для одной операции – расчетно-аналитическим методом, для остальных – по общемашиностроительным нормативам)
Нормирование технологических операций по сравниваемым операциям (для одной операции – расчетно-аналитическим методом, для остальных – по общемашиностроительным нормативам)
4 Расчетно-технологическая карта механической обработки заготовки на станке с ЧПУ, на обрабатывающем центре или карта наладки автомата.
4.1 Определение зон крепления заготовки в приспособлении и обоснование установки зажимных элементов
4.2 Определение и обоснование расположения опорных точек
4.3 Разработка траектории движения режущего инструмента
4.4 Выбор системы координат
4.5 Разработка и кодирование программы обработки заготовки или для проектирования карты наладки автомата
4.1 Выбор типового плана наладки
4.2 Определение последовательности обработки, совмещения переходов на позиции
4.3 Определение режимов резания и числа зубьев сменных зубчатых колес
4.4 Расчет цикловой производительности
4.5 Разработка карты наладки автомата

5 Технико-экономическое сравнение вариантов выполнения одинаковых объемов обработки

В комплект технологической документации должны входить:

1. Титульный лист технологического процесса (ГОСТ 3.1105-84 форма 2).
2. Маршрутные (ГОСТ 3.1118-82 форма 1 и форма 16) и операционные карты (ГОСТ 3.1404-86 форма 3 и форма 3а) технологического процесса.
3. Карты операционных эскизов (ГОСТ 3.1105-84 форма 7).
4. Карты технического контроля (ГОСТ 3.1502-85 форма 2).

Графический материал состоит из не менее 1-3 листов формата А1 и должен включать: чертеж детали и заготовки (лист формата А4-А1); операционные эскизы (лист форматаА4- А1); расчет точности технологического процесса на основе размерного анализа (лист формата А4); расчетно-технологическая карта (РТК) или карта наладки (лист формата А4-А1).

1.4 Организация выполнения курсового проекта

Задание на курсовой проект студент получает в начале семестра, которое оформляется на бланке установленной формы (см. пример в приложении Б.)
Курсовое проектирование является самостоятельной работой студента, выполняемое вне сетки расписания занятий. Поэтому успешное выполнение курсового проекта зависит от правильной организации работы самого студента.
Руководитель оказывает студенту помощь в разработке всех разделов проекта. Консультации проводятся по расписанию не реже одного раза в неделю. Руководитель подписывает задание и титульный лист окончательно оформленной расчетно-пояснительной записки и графический материал.
За правильность всех данных и проектных решений отвечает автор-студент, выполнявший проект.
Консультации заканчиваются с началом экзаменационной сессии. Текущий контроль выполнения курсового проекта осуществляет руководитель.
Студент защищает курсовой проект перед непосредственным руководителем. Защита курсового проекта производится перед экзаменационной сессией. К защите допускаются только те студенты, которые в полном объеме выполнили все требования задания.
Подготовка к защите предусматривает устранение замечаний руководителя, подписание расчетно-пояснительной записки и графического материала у руководителя, составление доклада.
На доклад при защите студенту отводится 5-6 минут. В докладе должны быть изложены:
1. Тема курсового проекта, ее особенность и техническое задание.
2. Результаты анализа конструкции детали на технологичность и технических требований.
3. Обоснование выбора способа получения заготовок.
4. Суть разработанного технологического процесса, включая условия обеспечения технических требований детали.
5. Разработка технологической операции, выполняемой на станке с ЧПУ или на металлорежущем станке.
6. Технико-экономическая эффективность внедрения разработок в курсовом проекте.
При защите студент должен уметь обосновать принятые в курсовом проекте решения.
Сделав доклад, студент отвечает на вопросы преподавателя. Оценка за курсовой проект выводится как средняя из оценок по содержанию и качеству оформления, качеству доклада и ответов на вопросы.

1.5 Основные требования к оформлению расчетно-пояснительной записки и графической части проекта

1.5.1. Требования к оформлению расчетно-пояснительной записки

Расчетно-пояснительная записка оформляется в соответствии с общими требованиями к текстовым документам по ГОСТ 2.105-95 «Общие требования к текстовым документам» и по ГОСТ 1.106-95 «Текстовые документы». В целях экономии бумаги и времени расчетно-пояснительную записку разрешается выполнять на двух сторонах листа белой бумаги формата А4 без ограничительных рамок и основных надписей, соблюдая следующие размеры полей: левое на подшивку - не менее 30 мм, правое - не менее 10 мм, верхнее - не менее 15 мм и нижнее - не менее 20 мм.
Текст расчетно-пояснительной записки делится на разделы, которые нумеруются. Таблицы, рисунки, схемы должны быть пронумерованы и иметь краткие пояснительные подписи. Нумерация страниц должна быть сквозной: первой страницей является титульный лист, второй - аннотация, третьей - задание, четвертой - оглавление и т.д. Номер страницы проставляется в нижнем правом углу страницы. Аналогично рисункам, таблицам нумеруются и формулы. Номера формул указывают с правой стороны листа на уровне формулы в круглых скобках. Пояснения значений символов и числовых коэффициентов приводят непосредственно под формулой в той же последовательности, в какой они даны в формуле.
Непременным требованием является строгое соблюдение в расчетно-пояснительной записке ГОСТ 8.417-81.«Единицы физических величин». Размерности одного и того же параметра в пределах записи должны быть одинаковыми.
Ссылки на литературные источники, из которых заимствованы нормативы режимов резания, нормативы времени, оборудование, инструменты, расчетные формулы и т.д. указываются в прямых скобках.
Сведения об источниках необходимо делать в соответствии с требованиями ГОСТ 7.1-81 «Библиографическое описание документа», например: Размерный анализ технологических процессов/В.В. Матвеев и др,-М.: Машиностроение, 1982. 264 с, ил. (Б-ка технолога).

1.5.2. Требования к оформлению комплекта технологической документации

Оформление комплекта технологической документации осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ З.Ш9-83, ГОСТ 3.1702-79, ГОСТ 3.1107-81. В комплект технологической документации входят: титульный лист (ГОСТ 3.1105-84 форма 2), маршрутные карты (ГОСТ 3.1118-82 форма 1 и форма 16), операционные карты (ГОСТ 3.1404-86 форма 3 и форма 3а), карты эскизов (ГОСТ 3.1105-84 форма 7), карты контроля (ГОСТ 3.1502-85 форма 2).
Наименование операции обработки резанием должно отражать применяемый вид оборудования, например: «зубострогальная», «агрегатная». В содержание перехода должны быть включены: 1) ключевое слово, характеризующее метод обработки (например: точить, фрезеровать, сверлить и т.п.), наименование обрабатываемой поверхности; 2) информация по размерам или условным обозначениям; 3) дополнительная информация, характеризующая количество одновременно или последовательно обрабатываемых поверхностей, характер обработки (например: предварительно, одновременно, по копиру и т.д.).
Операционные эскизы вычерчиваются в произвольном масштабе, но с соблюдением пропорций изображаемых размеров в необходимом количестве проекций. Обрабатываемая заготовка вычерчивается в таком положении, в котором она устанавливается на станке.
Обрабатываемые поверхности выделяются утолщенными линиями толщиной 2S. На эскизах должны быть проставлены: 1) размеры с допусками обрабатываемых поверхностей; 2) шероховатость поверхности; 3) условное обозначение установочно-зажимных устройств. При обработке на станках с ЧПУ должны быть показаны: 1) оси координат станка; 2) оси координат заготовки; 3) оси координат инструментов; 4) условное обозначение наладки инструментальной головки или магазина. Инструмент располагается в исходной точке. Координаты исходной точки и всех осей координат связываются размерами.
При много инструментальной обработке, когда в одной наладке участвует несколько инструментов, на операционных эскизах необходимо показывать режущий инструмент в конечном при обработке положении.
При обработке на многопозиционных станках операционные эскизы вычерчиваются на каждую позицию.


1.5.3. Требования к оформлению графической части проекта

1. Рабочий чертеж детали и рабочий чертеж заготовки выполняют в соответствии со стандартами ЕСКД.
Для крупных деталей рабочий чертеж вычерчивается совмещенным с чертежом заготовки на формате А1 ГОСТ 2.301-68. В этом случае на всех поверхностях, подлежащих обработке, указывается припуск на механическую обработку, номинальные размеры и допуски на заготовку. Контуры детали изображаются сплошной основной (от 0,6 до 1,4мм) линией. Контуры заготовки изображаются сплошной тонкой (от 0,2 до 0,7мм) линией. Технические условия в этом случае указываются отдельно для изготовления детали и для изготовления заготовки.
При выполнении рабочего чертежа детали рекомендуется использовать «Общие правила выполнения чертежа» [1]. При выполнении чертежей заготовок, получаемых литьем, рекомендуется использовать «Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок» [2]. При выполнении чертежей заготовок, получаемых поковкой, рекомендуется использовать «Правила выполнения графических документов на поковки» [3].
2. Лист операционных эскизов формата А1 делится на 6-8 частей, в которых иллюстрируются операционные эскизы. Перечень этих эскизов определяется руководителем курсового проектирования. Это обычно наиболее характерные и разнообразные для данного процесса операции, а также те, в которых, по мнению проектанта, приняты наиболее интересные и прогрессивные решения.
Все операционные эскизы вычерчиваются в одном произвольно выбранном масштабе. Изделие изображается в таком положении, в котором оно устанавливается в процессе обработки.
На эскизах указываются номера и наименования операций, наименование применяемого оборудования.
Все обработанные поверхности изображаются утолщенными (от 1,2 до 2,8 мм) сплошными линиями. На них указываются номера поверхностей, которые располагают в окружностях диаметром 6 мм на продолжении размерных линий; на эскизе указываются номинальные (операционные) размеры, допуски и параметры шероховатости.
На каждом эскизе указываются технологические базы по ГОСТ 3.1107-81, места приложения опор и зажимов.
При обработке на станках с ЧПУ вычерчивается наладка с указанием режущих инструментов, системы координат станка, инструментов, заготовки и их размерная связь.
Каждый операционный эскиз сопровождается таблицей, в которой указываются номера переходов, позиций, наименование инструментов и их характеристики, режимы резания, основное и штучно-калькуляционное время.
При выполнении листа операционных эскизов рекомендуется использовать следующую литературу [4 – 17.
3. На листе с расчетом точности технологического процесса на основе размерного анализа показывают размерную схему, граф технологического процесса (исходное, производное и совмещенные), сводную таблицу расчетов.
4. На расчетно-технологической карте (РТК) указывается эскиз обрабатываемой заготовки в прямоугольной системе координат с указанием технологических баз, места приложения опор и зон крепления заготовки в приспособлении.
На этой наладке указывается номер и наименование операции, наименование применяемого оборудования.
Вычерчиваются все применяемые режущие инструменты в прямоугольной системе координат и указывается их размерная связь с системой координат станка и заготовки.
Контуры заготовки изображаются в масштабе с указанием всех размеров, необходимых для программирования.
Все обработанные поверхности изображаются утолщенными (от 1,2 до 2,8 мм) сплошными линиями. На них указываются номера поверхностей, которые располагают в окружностях 0 6 мм на продолжении размерных линий, указываются операционные размеры, допуски и шероховатость поверхности.
На листе указываются траектории движения центров каждого инструмента, ставят стрелки, указывающие направление движения; координаты опорных точек, величины перемещений и режимы резания. Опорные точки необходимо намечать по геометрическим и технологическим признакам.
При построении траектории движения центра инструмента необходимо придерживаться следующих правил:
1. Подвод инструмента к обрабатываемой поверхности следует выполнять по траекториям, которые обеспечивают своевременный (за 5-10 мм до поверхности заготовки) переход с холостого хода на рабочий с указанием координаты опорной точки.
Недопустимы остановки инструмента и резкое изменение подачи в процессе резания, иначе возможны грубые повреждения обработанной поверхности и поломки инструмента.
Длина холостых ходов должна быть минимальной.
С целью устранения влияния люфтов на точность обработки следует предусматривать дополнительные петлеобразные переходы в зонах реверса, обеспечивающие выборку люфтов.
В случае необходимости по расчетной силе резания определяется деформация технологической системы и вводится «пред искажение» траектории, компенсирующее упругие отжимы технологической системы.
В правой стороне листа наладки над штампом приводится управляющая программа в системе кодирования данного станка.
При выполнении листа схемы наладки рекомендуется использовать следующую литературу [8, 9, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19, 20].
При обработке заготовки на многошпиндельных станках на карте наладки указывают: 1) схему последовательности выполнения обработки заготовки; 2) установочные элементы приспособления; 3) операционные эскизы для каждой позиции с указанием номинального размера обработанной поверхности, допуски и шероховатости поверхности; 4) режущий инструмент в конечном положении и способ его крепления; 5) установочные размеры и величины рабочих ходов; 6) направление вращения и линейного перемещения инструмента или заготовки; 7) режимы резания.

2. Методические указания по отдельным разделам курсового проекта

2.1 Аннотация

Аннотация представляет собой краткую характеристику содержания курсового проекта объемом 0,5 – 0,8 страницы.
Заголовок «АННОТАЦИЯ» пишется посередине строки, отступив сверху 30 – 40 мм.
В первой её части излагаются сведения об общем объеме курсового проекта, расчетно-пояснительной записки, графической части, количестве иллюстраций, таблиц, использованных библиографических источников.
Во второй части аннотации коротко отражается сущность выполненных разработок и краткие выводы по работе.

2.2. Введение

Во введении рассматривается общее положение в данной отрасли машиностроения на текущий момент, перспективы и пути дальнейшего его развития, возможности механизации и автоматизации производственных процессов, возможности внедрения современного технологического оборудования и новых методов обработки, позволяющих повысить качество изготовления изделий и снизить трудоемкость и себестоимость.
Все это необходимо увязать с важностью и актуальностью выбранной темы проекта.
Введение по объему не превышает, как правило, одной страницы.

2.3. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки и ее проектирование

Одним из важнейших этапов проектирования технологии изготовления детали является выбор исходной заготовки.
В машиностроении основными видами получения заготовок являются – литье стальное, чугунное и из цветных и жаропрочных сплавов, поковки и штамповки стальные, из титановых и легких сплавов, всевозможные профили проката. На выбор формы, размеров и метода получения заготовки большое влияние оказывают материал, конструкция, размеры, функциональное назначение детали, тип производства и другие факторы. Цель этого этапа курсового проектирования – выбор оптимального метода получения исходной заготовки, позволяющего в данных производственных условиях свести к минимуму технические и экономические затраты, позволяющие снизить себестоимость изготовления детали и, соответственно, повысить её конкурентоспособность.
Рационально подобранный метод получения заготовки в значительной мере предопределяет технологический процесс изготовления детали, сводя к минимуму число обрабатываемых поверхностей детали, величину снимаемых припусков, количество переходов и операций механической обработки и т.д.
Выбор заготовки и метода её получения необходимо производить в соответствии с требованиями ГОСТ 14.303-73 в следующей последовательности.
Определение вида заготовки.
Выбор метода получения заготовки.
Назначение припусков на все обрабатываемые поверхности.
Разработка эскиза заготовки и её массы.
Технико-экономическая оценка конкурирующих вариантов получения заготовки.
Вид исходной заготовки (прокат, литье, штамповка) устанавливается на основе конструктивных форм и размеров, материала детали, объема выпуска. При выборе исходной заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров ее к параметрам готовой детали.
После этого, учитывая конструкцию детали и годовой объем выпуска, выбирают два наиболее прогрессивных метода получения заготовки.
Сначала устанавливают наиболее подходящий технологический процесс изготовления заготовки. Затем выбирают метод формообразования заготовки (литье в песчаные, стержневые или металлические формы, свободная ковка, ковка в подкладных штампах, штамповка в открытых штампах и т.д.)
В первую очередь выбирают тот метод изготовления, который полностью обеспечивает точность и качество заготовки. При выборе метода изготовления заготовки следует учитывать возможность одновременного изготовления нескольких заготовок.
При выборе метода литья необходимо учитывать влияние особенностей формирования структуры металла отливки, технологических, физико-механических, литейных свойств сплава на конструкцию литой заготовки.
Сравнительная характеристика способов изготовления отливок, их особенности и область применения приведены в таб. 1[13.с 117].
Ориентировочные данные и шероховатости отливок приведены в таб. 13 [13.C.13I].
Заготовки из проката получают резкой. Способы резки, точность и область применения даны в таб. 66 [13.с 171].
Сравнительные характеристики поковок, изготовляемых ковкой и штамповкой, и область применения приведены в таб.21[37.с 138].
Припуски на механическую обработку отливок и допуски на их изготовление регламентируются ГОСТами [13,с. 120...133].
Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной сталей при ковке на молотах устанавливают по ГОСТ 7829-70.
Припуски и допуски на поковки из тех же сталей при ковке на прессах устанавливают по ГОСТ 7062-79 [13,с, 146].
Припуски и допуски при горячей штамповке методом выдавливания приведены в [13, с. 143].
Припуски и допуски для поковок из высоколегированных сталей и сталей с особыми физическими свойствами устанавливают по стандартам предприятия.
Допуски, припуски и кузнечные напуски на поковки стальные штампованные устанавливают по ГОСТ 7505-89.
Размеры диаметров заготовки для деталей, изготовляемых из круглого сортового проката по ГОСТ 2590-71, даны в [13,с. 169].
Размеры полосового стального проката определяются ГОСТ 103-76 и приведены в [13, с.170].
Окончательный выбор метода изготовления заготовки производят после технико-экономическому сравнению двух вариантов по себестоимости и коэффициенту использования металла. Методика технико-экономического сравнения конкурирующих вариантов изготовления заготовок приведена на страницах 31-49[7] и в методических указаниях [18].
Результаты расчета следует свести в таблицу 1.

Таблица 1
Сравнение вариантов получения заготовок
№ п/п
Наименование
показателей
Первый вариант
Второй вариант

1
Вид заготовки



2
Годовой объем выпуска



3
Масса заготовки



4
Стоимость заготовки



5
Коэффициент использования металла




2.4. Разработка перспективного технологического процесса механической обработки заготовки

2.4.1. Обоснование выбора баз, метода обработки поверхностей, оборудования, приспособления, режущего, вспомогательного и мерительного инструмента

Выбор баз необходимо делать обоснованно, показать их связь с точностью выполнения размеров, с конструкцией приспособлений и производительностью обработки. При выборе технологических баз необходимо соблюдать ряд принципов.
Выбирать такую схему базирования, которая обеспечит наименьшую погрешность установки.
Соблюдать принцип совмещения баз – совмещать конструкторскую, технологическую и измерительную базы.
Стремиться к соблюдению принципа постоянства баз – на различных операциях механообработки использовать одни и те же базы (поверхности) обрабатываемой детали.
Кроме этого необходимо помнить, что нельзя использовать дважды (и более) в качестве баз «черные» (необработанные) поверхности заготовки. При этом в случае использования в качестве баз «черных» поверхностей, приоритет отдается тем поверхностям, которые после изготовления детали остаются не обработанными. Поэтому на первой операции всегда идет подготовка технологических баз под последующую обработку.
При выборе баз рекомендуется использовать литературу [7, 8, 9, 13, 19, 20].
При определении последовательности методов обработки деталей машин следует стремиться к обеспечению необходимых эксплуатационных свойств (износостойкость, выносливость, сопротивление коррозии и др.), которые зависят от размерной точности и качества их поверхностей. Последнее, в свою очередь, определяется совокупностью характеристик шероховатости поверхности, физико-механическими свойствами (твердость, микро твёрдость, величина и знак остаточных напряжений и др.) и микроструктурой поверхностного слоя.
Размерная точность и шероховатость поверхностей детали определяются способом (последовательностью способов) ее механической обработки. Каждому способу механической обработки соответствует свой диапазон размерной точности и высоты микронеровностей.
Для обеспечения требуемых физико-механических свойств поверхностного слоя детали машин подвергаются упрочняющей обработке. Различным способам такой обработки присущи свои технологические возможности [21].
В курсовом проекте производится выбор и определение последовательности способов механической и упрочняющей обработки, обеспечивающих требуемую размерную точность и качество поверхности детали, а следовательно, требуемые эксплуатационные свойства.
При выборе и определении способа (последовательности способов) механической и упрочняющей обработки необходимо руководствоваться техническими требованиями чертежа детали, а также известными зависимостями между параметрами качества поверхности и условиями эксплуатации детали. Так, например, повышение износостойкости достигается за счет высокой твердости (микротвердости) поверхностного слоя. Увеличение выносливости обеспечивается в результате создания минимальной высоты микронеровностей, значительной твердости (микротвердости) и сжимающих остаточных напряжений и т. д.
В случае если достижение одинаковых параметров качества поверхности возможно при различных способах механической обработки, производится сопоставление их себестоимости по приведенным затратам СП.З.
Себестоимость рассчитывается по формуле:

13 EMBED Equation.3 1415
(1)


где ТШТ - штучное время на операции.
Значения приведенных затрат, точности и высоты микронеровностей поверхности деталей, достигаемые при различных способах механической обработки наружных поверхностей тел вращения и цилиндрических отверстий, приведены в табл. 2.
Технологические возможности некоторых способов упрочняющей обработки сведены в табл. 3.
Используя исходные данные, а также сведения из табл. 2 и табл. 3, осуществляют выбор и определение последовательности способов обработки детали. При выборе способа упрочняющей обработки следует иметь в виду, что стали с содержанием углерода до 0,4 % подвергаются химико-термической (термодиффузной) обработке. Поверхностное пластическое деформирование используется для нетермообрабатываемых деталей. Абразивная финишная обработка производится после химико-термического или термического упрочнения.
Таблица 2
Приведенные затраты, точность и высота микронеровностей при различных способах обработки
Способ
Приведенные затраты СП.З., руб/час
Квалитет допуска размера
Параметр шероховатости Ra, мкм

1
2
3
4

Наружные поверхности вращения

Обтачивание:
-получистовое или однократное
-чистовое
-тонкое

224
224
269

11-13
8-10
6-9

2,5-1,6
6,3-0,4
1,6-0,2

Шлифование:
-предварительное
-чистовое
-тонкое

230
230
317

8-9
6-7
5-6

6,3-0,4
3,2-0,2
1,6-0,1

Притирка, суперфиниширование
-
4-5
0,8-0,1

Цилиндрические отверстия

Сверление и рассверливание
237
9-13
2,5-0,8

Зенкерование:
-литого или прошитого отверстия
-чистовое после чернового сверления

237
237

10-13
8-9

2,5-0,4
2,5-0,4

Развертывание:
-нормальное
-точное
-тонкое

237
237
237

10-11
7-9
5-6

12,5-0,8
6,3-0,4
3,2-0,1

Протягивание:
-литого или прошитого отверстия
-чистовое после чернового сверления

268
268

10-11
6-9

12,5-0,8
6,3-0,2

Растачивание:
-черновое
-чистовое
-тонкое

361
361
241

11-13
8-10
5-7

2-1,6
6,3-0,4
3,2-0,2

Шлифование:
-предварительное или однократное
-чистовое
-тонкое

361
361
241

8-9
6-7
5

6,3-0,4
3,2-0,2
1,6-0,1

Притирка, хонингование
228
4-5
1,6-0,1


Таблица 3
Классификация и технологические возможности способов упрочняющей поверхностной обработки деталей машин

Процессы и параметры поверхностного слоя, обусловливающие упрочнение

Спо-соб уп-роч-нения
Технологические возможности



Материал заго-товки
Точ-ность обра-бот-ки
Пара-метр шеро-хова-тости Ra, мкм
Твердость обработанной поверхности
Вели-чина оста-точ-ных напря-жений, Па
Тол-щина упр. слоя, мм








миним.ум
максим.ум

1
2
3
4
5
6
7
8
9

Упрочнение пластическим деформированием поверхностного слоя (наклепом). Повышение физико-механических свойств поверхностного слоя, изменение величины и знака остаточных напряжений в поверхностном слое, улучшение микрогеометрии обработанной поверхности
Нака-тыва-ние роли-ками
Чу-гун, сталь, спла-вы из цвет-ных ме-тал-лов
Сох-раня-ется от пред-шест-вую-щей



1,6-0,5

Уве-личи-вает-ся на 20-50%




600-900
1,0


1
2,0


2


Нака-тыва-ние шари-ком


--«--


--«--


0,4-0,05


--«--


600-900
0,3
0,5


Рас-каты-вание шари-ком (ро-ли-ком)



--«--




7-9 квал.



0,4-0,5




--«--



600-900
0,1
0,5


Окончание табл.3
1
2
3
4
5
6
7
8
9







Упрочнение поверхностной химико-термической (термо-диффузионной) обра-боткой. Изменение фи-зико-химических свойств и структуры поверхностного слоя, изменение величины и знака остаточных напряжений в поверхностном слое



Це-мен-тация


Ма-лоуг-леро-дис-тая
Ко-роб-ле-ние (по-вод-ка) 0,05-0,15 мм


Увели-чива-ется в 2-4 раза



60-70 HRC



400-1000
0,5
2,0




Азо-тиро-вание


Сталь чугун
Ко-роб-ле-ние
0,05-0,15 мм


--«--


650-1200 HV


400-1000
0,05
0,60


Циа-ниро-вание

Сталь

--«--

--«--
60-75 HRC

400-1000
0,01
2,5


Хро-миро-вание

--«--

--«--

--«--
1600-2000 HV

-
0,02
0,30

Упрочнение поверх-ностной закалкой. Изменение физико-механических свойств и структуры поверхностного слоя, изменение величины и знака остаточных напряжений в поверхностном слое



За-калка с на-гре-вом





Сталь


Ко-роб-ле-ние
0,03-0,07 мм


Не изме-няется



1600-2000 HV



400-1000
0,2
10


Выбор оборудования определяют условия производства, технологические возможности станков (размеры обрабатываемой детали, мощность), их точность, производительность, возможность обработки данного вида детали и др. В зависимости от типа производства используются и различные модели станков. Для массового производства следует использовать автоматы, полуавтоматы, автоматические линии, агрегатные станки, а для серийного производства предпочтение следует отдавать станкам с ЧПУ, переналаживаемым линиям и т. д.
В этом разделе необходимо определить способы установки заготовки на станках по всем операциям технологического процесса, используемые для этого станочные приспособления и степень их механизации и автоматизации.
Здесь же рассчитывается и назначается режущий, вспомогательный и измерительный инструмент. Задача рассчета назначения режущего инструмента (РИ) является важной и наиболее часто решаемой при проектировании перехода. Сложность назначения РИ вызвана, во-первых, большим разнообразием конфигураций инструмента и его типоразмеров, а во-вторых, неполной формализацией задачи его назначения. Методика поиска технологического оснащения и расчет назначение режущего инструмента, предусматривает три этапа:
Выбор вида режущего инструмента.
Выбор типоразмера инструмента.
Определение возможности использования найденного типоразмера инструмента для рассматриваемого перехода.
Исходными данными для выбора режущего инструмента являются:
технологические характеристики: группа оборудования и код перехода;
характеристики заготовки: группа материала и характеристики обрабатываемого элемента;
экономические характеристики: размер партии.
На выбор инструмента влияют форма и размеры обрабатываемого элемента, причем каждый вид инструмента рассчитан на определенный диапазон размеров элемента.
Технологически процесс должен разрабатываться в соответствии с ЕСТПП и удовлетворять требованиям ГОСТ 14.301-81 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения».

2.2. Разработка маршрутного единичного (группового) перспективного технологического процесса механической обработки заготовки

Основной задачей этого этапа является составление общего плана обработки детали, формулировка содержания операций технологического процесса и выбор типа оборудования. Результаты работы оформляются в виде маршрутной карты. Правила оформления ее изложены в ГОСТ 3.1105-84.
При установлении общей последовательности обработки рекомендуется учитывать следующие положения:
Каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности.
В первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций.
Затем следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, что позволит своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки.
Операции, при которых возможно появление брака из-за внутренних дефектов в заготовке, следует производить вначале.
Обработка остальных поверхностей ведется в последовательности, обратной степени их точности: чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается.
Заканчивается обработка той поверхностью, которая является наиболее точной и имеет наибольшее значение для эксплуатации детали. Если она была обработана ранее, до выполнения других смежных операций, может возникнуть необходимость в ее повторной обработке.
Отверстия нужно сверлить в конце технологического процесса, за исключением тех случаев, когда они служат базами для установки.
Не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработки не мерным инструментом на одном и том же станке.
Если деталь подвергается термической обработке по ходу технологического процесса, механическая обработка расчленяется на две части: до термической обработки и после нее.
10. Технический контроль намечают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали.
Рекомендуемые принципы построения технологического маршрута не являются обязательными и требуют творческого подхода в каждом конкретном случае. Работа по составлению маршрутов обработки существенно облегчается при использовании типовых технологических процессов на данную группу деталей.
Наименования операций должны соответствовать требованиям классификатора технологических операций в машинно- и приборостроении [22].

2.3. Разработка операционного единичного (группового) перспективного технологического процесса механической обработки заготовки

Проектирование операций связано с разработкой их структуры, установлением последовательности переходов, определением возможности их совмещения во времени, разработкой операционных эскизов и схем наладок, расчетом настроечных размеров и ожидаемой точности обработки. В проектирование операции также входят: уточнение модели станка, выбор технологической оснастки, определение режимов обработки, расчет нормы времени, технико-экономический анализ возможных вариантов построения операций.
При разработке технологических операций и отдельных переходов производится анализ технологической возможности и экономической целесообразности их концентрации путем применения наборов нормального режущего инструмента или специальных комплектов инструментов, а также использования специальных много инструментальных державок, параллельной или последовательной обработки заготовки.
Число и последовательность технологических переходов зависят от вида заготовки и точностных требований к готовой детали. Совмещение переходов определяется конструкцией заготовки, возможностями расположения режущих инструментов на станке и жесткостью заготовки. Обработку поверхностей, при которой требуется обеспечить высокие требования по точности и шероховатости, иногда выделяют в отдельную операцию, применяя одноместную одно инструментальную последовательную схему обработки.
На разработанную операцию, выполняемую на станке с ЧПУ, должна быть оформленная операционная карта обработки заготовки на станке с ЧПУ (табл.4) с указанием наименования (номера) обрабатываемой поверхности, вида обработки (квалитет точности), последовательности выполнения переходов, номера участка траектории движения инструмента (материал, режущий части); кода инструмента, длины рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, скорости резания, частоты вращения шпинделя, кода частоты вращения шпинделя, величины рабочей подачи, кода подачи.
Кодирование частоты вращения шпинделя и величины подачи следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 123052-74 по коду ISO-7 bit в зависимости от системы ЧПУ данного станка.
При разработке структуры операций необходимо дать технологическую оценку различных вариантов проектируемой операции. В итоге принимается та схема операции, которая является наиболее экономичной в данных условиях производства.
Результаты разработки операций заносят в операционные карты механической обработки форма 3 ГОСТ 3.1404-86, а операционные эскизы - в карты формы 7, ГОСТ 3.1105-84.
При разработке технологических операций рекомендуется пользоваться следующей литературой [13,с.200-208, 550], [6, с.220], [23, с.581], [8], [4,с. 64], [10, 11, 12].
При выборе станков для проектируемого технологического процесса рекомендуется использовать схему взаимосвязи необходимой документации, исходных данных, справочных материалов и последовательности работ, которые необходимо выполнить при выборе металлорежущих станков, приведенную на рис.3.1[7].
Технические характеристики станков приведены в справочной литературе [13, с.5-65], [7, с.179-239], [6, с.120], [5, с.39].
Оптовые цены на металлорежущие станки приведены в «Прейскуранте №18-01» [24], в справочнике[25] и учебном пособии [7].
Нормы точности металлорежущих станков и отклонения геометрической формы при обработке на них даны в справочнике [13, с.28-39] и [4,с.61-63].
Таблица 4
Операционная карта обработки на станке с ЧПУ
Наименование поверхности (номер)
Вид обработки (квалитет точности)
Номер участка траектории
Наименование инструмента
Код инструмента
Длина рабочего хода инструмента
Скорость резания
Частота вращения
Код частоты вращения
Подача
Код подачи






Типы станков, выбранные для реализации разработанного технологического процесса, рекомендуется представить в виде таблицы с указанием наименования операции, типа станка, его мощности, стоимости и получаемой точности размера и формы заготовки, обрабатываемой на данном станке.
Таблица 5
Рекомендованные типы станков
Наименование операции
Тип станка
Мощность станка, кВт
Стоимость станка, руб
Получаемая точность размера и формы заготовки, мкм








2.4. Расчет припусков и операционных размеров для одной наиболее точной поверхности аналитическим методом, для остальных поверхностей по табличным данным

Целью данного этапа курсового проекта является установление величины припуска на механическую обработку и межоперационных (меж переходных) размеров, при которых расход металла минимален и гарантируется точность технологического процесса.
В курсовом проекте при разработке технологического процесса припуски на механическую обработку определяются на одну наиболее точную поверхность расчетно-аналитическим методом [13.с 175], [26.с. 174], [7. с. 62], [8. с. 259]. На все остальные поверхности припуск определяется опытно-статистическим методом [26.с. 254-267], [4.с. 162].
Операционные размеры и допуски определяют для всех операций и переходов. Они необходимы для оформления операционных эскизов и настроечных схем обработки.
Результаты расчетов припусков и межоперационных размеров представляют в виде таблицы [7. с.93. таб. 45], [13. с. 193].

2.5. Расчет точности технологического процесса на основе размерного анализа

До недавнего времени расчет точности технологических процессов осуществлялся на основе методов построения и расчета размерных цепей, Однако в последнее время эти методы вытесняются более эффективными методами, основанными на построении и расчете графов технологических процессов. При выполнении данного этапа проекта целесообразно использовать методику [27].

2.6. Определение рациональных режимов резания (для одной операции – по аналитической зависимости, для остальных - по справочным данным)

При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, т.е. при назначении и расчете режимов резания учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и мощность оборудования и т.д. Следует помнить, что элементы режимов резания функционально взаимосвязаны между собой.
В связи с тем, что аналитический расчет режимов резания является процессом довольно-таки трудоёмким, в курсовом или дипломном проекте таким методом определяются режимы резания на 1-2 операции по согласованию с руководителем проекта. Для остальных операций технологического процесса режимы резания определяются по нормативам режимов резания с учетом конкретных условий, то есть введением поправочных коэффициентов [29-31, 13].
Методика аналитического расчета режимов резания приведена в литературе [13, 19, 4, 32].

2.7. Нормирование технологических операций по сравниваемым операциям

Техническая норма времени на обработку заготовки является одним из основных параметров для расчета стоимости детали, количества металлорежущего оборудования, заработной платы рабочих, планирования производства.
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей станочного оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента, схемы построения операции и переходов, автоматизации процесса обработки детали. В массовом производстве рассчитывается штучное время, в серийном и единичном – штучно-калькуляционное.
В курсовом или дипломном проекте для тех операций, режимы резания которых определялись расчетно-аналитическим путем, нормы времени определяются расчетно-аналитическим методом [7, 19, 25, 33]. Для остальных операций нормы времени выбираются по табличным данным [30, 31, 34-37]. Для станков с ЧПУ нормы времени выбираются из [30].

2.8. Разработка расчетно-технологическая карта механической обработки заготовки на станке с ЧПУ, на обрабатывающем центре или карты наладки автомата

Расчет управляющей программы (УП) состоит из следующих этапов: 1) разработка схемы наладки; 2) заполнение карты подготовки информации; 3) кодирование управляющей программы; 4) запись УП на программоноситель; 5) проверка и редактирование УП при обработке первой заготовки.
Схема наладки или расчетно-технологическая карта (РТК) разрабатывается в следующем порядке.
Вычерчивается деталь (заготовка) в прямоугольной системе координат (или в двух системах координат - станка и детали), выбирается для каждого инструмента исходная точка 01. Контуры детали и заготовки изображаются в масштабе с указанием всех размеров, необходимых для программирования.
Намечается расположение зажимов (зажимных элементов) и зон крепления заготовки в приспособлении.
Наносятся траектории движения центров инструментов в двух плоскостях системы координат. Началом и концом траектории инструмента является исходная точка. Траекторию инструмента наносят с учетом его параметров и выбранной ранее последовательности обработки.
На траектории движения инструмента обозначаются опорные точки с указанием их координат. Стрелками указываются направления движения инструментов и величины их перемещения между опорными точками. Опорные точки необходимо намечать по геометрическим и технологическим признакам, т.е. они должны быть или точками, в которых изменяется геометрический характер траектории инструмента, или точками, в которых изменяется режим обработки.
Указываются места контрольных точек, точек остановок, необходимых для смены инструмента, изменения частоты вращения шпинделя, переустановки заготовок и т.п., и их продолжительность в секундах.
На расчетно-технологической карте наносятся дополнительные данные (тип станка, шифр, наименование и материал детали), указывают параметры инструментов и режимы обработки.
Длины холостых и рабочих перемещений по осям для всех переходов, а также номер используемого инструмента и параметры режима резания заносятся в карту подготовки информации.
Кодирование УП осуществляется в соответствии с ГОСТ 20999-83. Перемещения записываются в абсолютных или относительных координатах.
При расчете управляющей программы, при разработке наладки автоматического и полуавтоматического оборудования необходимо использовать в первую очередь паспортные данные оборудования, а также рекомендуется использовать следующую литературу [5, 6, 8, 10, 11, 12, 14, 15, 16, 17].

2.9. Технико-экономическое обоснование вариантов выполнения операций

Одной из особенностей разработки технологических процессов механической обработки заготовок является многовариантность. Она возможна при выборе методов обработки элементарных поверхностей, при формировании из них операций и техпроцесса в целом, при выборе оборудования, оснастки и инструмента и т.д.
В соответствии с типовой методикой по оценке экономической эффективности новой техники [38], наивыгоднейшим вариантом считается тот, у которого сумма текущих и капитальных затрат на единицу продукции будет минимальной.
В курсовом проекте сравнению подлежат одинаковые объемы работ, выполняемые на различном оборудовании или различными методами. При этом в число слагаемых сумм затрат включаются лишь те, которые изменяют свою величину при различных вариантах технологического процесса, расходы по заработной плате рабочим и наладчикам (основная и дополнительная) с начислением налогов, расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и производственной площади и т.п. Сумма этих затрат, отнесенная к часу работы оборудования, называется часовыми приведенными затратами.
Если при сравнении вариантов существенно изменяются величины других затрат, например, расходы на специальную технологическую оснастку и режущий инструмент, то эти затраты также учитываются при расчете технологической себестоимости и экономического эффекта.
Рациональный вариант механической обработки можно выбрать на основании расчета технологической себестоимости базового и предлагаемого вариантов. Результаты технико-экономического сравнения выполняются в виде таблицы, представляющей собой структуру затрат на обработку заготовок по конкурирующим вариантам технологических процессов механической обработки заготовки.
Методика расчетов технологической себестоимости вариантов подробно излагается в литературе [19, 38, 39].

Литература

Общие правила выполнения чертежей. М.: Изд-во стандартов. 1988. 239 с.
ГОСТ 3.1125-88. Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок. М.: Изд-во стандартов. 1988. 20с.
ГОСТ 3.1126-88. Правила выполнения графических документов на поковки. М.: Изд-во стандартов, 1988. 14с.
Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. М.: Издательство стандартов, 1992. 460с.
Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. – М.: Высшая школа, 2001.
Аверченков В. И. Технология машиностроения. – М.: Инфра-М, 2006.
Схиртладзе А. Г., Новиков В. Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств. – М.: Высш. шк., 2001.
Серебреницкий П. П., Схиртладзе А. Г. Программирование для автоматизированного оборудования: Учебник для средн. проф. учебных заведений / Под ред. Ю.М. Соломенцева. – М.: Высш. шк., 2003.
Васин А.Н. и др. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ: Учебное пособие. Саратов: СГТУ, 1997. 90с.
Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. Л.: Машиностроение, 1990. 591 с.
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа, 1983. 256 с.
Маталин А.А. Технология машиностроения, Л.: Машиностроение, 1985. 496 с.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. А.А. Панова М.: Машиностроение, 1988. 736 с.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей на вертикально-сверлильных станках с ЧПУ: Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сост. В.А. Червоткин и др. Саратов: СПИ. 1983. 42 с.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей на токарно-центровых станках с ЧПУ. Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сост. М.Р. Бессер и др. Саратов: СПИ, 1984. 36 с.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей на вертикально-фрезерных станках с ЧПУ и револьверной головкой.Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сост. М.Р. Бессер и др. Саратов: СПИ, 1985. 42 с.
Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т./Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова М.: Машиностроение, 1986. 786 с.
Худобин Л.В. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие. М.: Машиностроение, 1989. 287 с.
Кузнецов Ю.А., Маслов А.Р. и др. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. М.: Машиностроение, 1983. 360с.
Махаринский Е.И. и др. Основы технологии машиностроения. Минск: Вышэйшая школа, 1997. 424 с.
Проектирование технологии автоматизированного машиностроения/Под ред. Ю.М. СоломенцеваМ.: Высшая школа, 1999. 416 с.
Выбор заготовок при разработке технологических процессов. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию / Сост. В.Д. Гундорин и др. Саратов: СПИ, 1987. 36 с.
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учеб. пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием».- М.: Машиностроение, 1985. 184с., ил.
Технология машиностроения. Учебник для вузов / Мосталыгин Г.П., Толмачевский Н.Н. М.: Машиностроение, 1990. 288 с.
Барташов Л.В. Технология и экономика. – М.: Машиностроение, 1983. – 152с.
Классификатор технологических операций в машиностроении и приборостроении. Ч.1. – М.: Изд-во стандартов, 1975. 294с.
Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надежность в системе проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1985. 214с.
Прейскурант №18-01. Оптовые цены на станки металлорежущие. М.: Прейскурантиздат, 1981. 189 с.
Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под ред. К.М. Великанова. Л.: Машиностроение, 1989. 445 с.
Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. и др. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.
Применение теории графов в размерном анализе техпроцессов механической обработки деталей: Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов / Сост. А.В. Королев, А.Ф. Гущин. Саратов: СГТУ, 1999. 18 с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 2. Нормативы режимов резания. М.: Экономика, 1990. 473 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. М.: Машиностроение, 1974. 415 с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 1. Нормативы времени. М.: Экономика, 1990. 206 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на протяжных станках. М.: Машиностроение, 1969. 199 с.
Аналитический расчет рациональных режимов резания при точении. Методическое руководство к практическим занятиям / Сост. Гуревич И.И., Евсеев Г.Д., Гуськов В.Т., Овсянников В.С. Саратов.: СПИ, 1977. 35 с.
Техническое нормирование станочных операций. Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сост. А.Н. Васин, А.В. Королев, С.А. Тимофеев. Саратов: СГТУ, 2001. 33 с.
Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на шлифовальных станках. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1968. 199 с.
Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. М.: Машиностроение, 1974. 200 с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для нормирования станочных работ. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1974. 420 с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 2. Нормативы режимов резания. М.: Экономика, 1990. 473 с.
Методика определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: Экономика, 1977. 240с.
Технико-экономическое сравнение вариантов операций технологического процесса механической обработки: Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сост. В.А. Червоткин, П.С. Марнопольский, С.И. Капульник. Саратов: СПИ, 1980. 30 с.
Приложение Б
министерство образования ставропольского края
государственное бюджетное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
георгиевский региональный колледж «интеграл»


Задание №
на курсовой проект по «Технологии машиностроения»
студенту
группы ТМ-01 Иванову А.А



Разработать единичный маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали «Вал», чертеж 015123.45.01, входящий в изделие «Коробка передач», чертеж 015123.45СБ.
Годовая программа выпуска изделия: 12500 шт.







Дата выдачи задания «___» __________2014г.
Срок выполнения «___» __________2014г.
Консультант преподаватель____________ Т.Н.Барминова
Студент ________________ А.А. Иванов



















13PAGE 15


13PAGE 14215